网印技术年

网印技术60年

中国网印及制像协会理事长　裴桂范

古代网版印刷术起源于中国，距今已有2000多年的历史。但由于历史的原因，我国的网版印刷长期以来处于停滞、分散和落后的状态。直到20世纪80年代，国家的改革开放给网版印刷业带来生机和活力，使网版印刷技术得到了空前的普及、提高和发展。在进入21世纪后，网版印刷在工艺技术、设备、材料和规模生产方面都实现了跨越式的发展，成为全球网印界不可忽视的一支生力军，中国也成为世界上最富发展潜力的网印大市场。

一、网版印刷业的兴起

在20世纪80年代早期，我国基本上没有独立的网版印刷厂。20世纪90年代初，网版印刷也只是丝绸厂、塑料厂和电子、无线电生产厂的附属加工工序。当时对于印刷业者来说，网版印刷只不过是一门初级的、登不上大雅之堂的手工印字方法。

从20世纪80年代中期到90年代中期，由于改革开放和国家的经济发展，在东南沿海的江浙和与香港毗邻的广东省许多城市和村镇，网版印刷迅速崛起，各种规模的网版印刷厂如雨后春笋，为蒸蒸日上的轻工业、纺织业、建筑业、电子业、包装业、广告业以及家电和文化等产业提供配套加工服务，主要印制各种标志、标签、装饰图案和功能性部件。到90年代中期，网版印刷厂（包括家庭作坊）的数量达到了高峰，估计达到30万家，但生产规模都很有限，绝大多数为中小型企业，年产值仅在20万元以下，甚至只有几万元。在1981～1995年的15年间，网版印刷从无到有，从小到大，达到了空前的普及，平均年增长率接近30%。

二、区域性网印产业群初具规模

如果说，1981～1995年中国网版印刷达到了空前的普及，那么，1995～2005年的10年则是中国网版印刷业实现跨越式发展的重要阶段。在这一时期，适逢国民经济高速发展和国民的物质、文化生活快速提高，广大的市场需求为网版印刷提供了无限的商机，极大地刺激了网版印刷业的快速发展。网版印刷企业在努力满足家电、户外广告、新潮服装、制卡、包装、CD、VCD、艺术品和建筑装饰等诸多新兴市场需求的同时，不得不在产品质量、交货期限和价格等方面经受日益激烈的市场竞争，迫使印刷企业不断地更新产品、逐步扩大生产规模，相对地集中资金投入，使网印的产业结构日趋合理，网版印刷业初步形成区域性产业群。如最早形成的以浙江温州、河北雄县为区域的塑料包装网印产业群；后来逐步形成的以广东东莞和深圳为区域的PCB制造和网印器材经销的网印产业群；以顺德为区域的网印机械器材制造和电器标牌生产的网印产业群；以福建泉州、浙江湖州、辽宁西柳、山东青岛和烟台为区域的服装印花产业群；以山东淄博、广东佛山、河北邯郸为区域的陶瓷花纸网印产业群和以浙江温州为区域的标牌和小工艺品为主要产品的网印产业群等。

以这些区域性的网印产业群为代表，网版印刷在全国范围内广泛分布，但发展很不平衡，大致形成“东高西低”、“南强北弱”的局面。东南沿海的网印发展速度快，技术水平相对较高，产品以中高档为多，而中西部地区发展速度较慢。南方市场开发早，器材制造和印刷能力均较强，而北方的网印企业较少。

在我国，网版印刷主要分布在以下八大产业，依其规模和产值为序，主要是电子（电路板、薄膜开关、键盘等）；纺织（服装服饰、织物印花）；广告（招贴、灯箱、展示）；包装（容器、包装盒、商标、电子标签）；标牌（交通标识、机电面板、仪器表盘）；建材（玻璃、陶瓷、家具）；保安（防伪、证件、信用卡）；工艺美术（工艺品、版画、装饰画）。

根据2006年行业抽样调查，全国比较有规模的网印企业10万多家，从业人员有300多万。其中57.68%的企业年销售额达到100万元以上，其中20% 网版印刷企业的年产值达到150万元以上，有少数企业年产值超过1000万，全国网版印刷的总产值约近600个亿。与2001年的调查结果相比，网版印刷的总产值翻了一番，企业的数量减少，规模明显增大，资本相对集中，已成为一个初步产业化的行业。30年来，网版印刷的年平均增长率始终在20%左右，远远高于GDP的增长。因此，业内外普遍认为，中国的网版印刷是一个“朝阳产业”。

三、多种体制经济成分同生共荣

中国的网版印刷业是国家改革开放和市场经济催生的产物。在20世纪80年代网印刚刚起步时，从事网版印刷的单位大多是家庭手工作坊、个体户和民营企业，从事小规模的印刷和印刷耗材的生产制造。国营企业更是凤毛麟角，只有少数国营陶瓷花纸厂、纺织印染厂、床单厂和无线电配件厂等。后来有了外资的进入，出现了外资和中外合资的机器制造厂和丝网、油墨、感光胶等材料的生产企业。一些国营的包装印刷厂也引用了网版印刷工艺，在包装印刷品上进行局部印刷，以使印刷品达到画龙点睛的特殊效果。据2006年的行业调查，在网版印刷行业中，国有网印企业只占4.17%，民营企业占28.05%，个体占51.59%，中外合资企业占6.84%，外资网印企业占9.35%。而50人以下的企业占63.29%，50～100人的企业占17.97%， 100人以上的企业占18.75%。以上数据表明，在近30年的发展历程中，网版印刷业已逐渐形成了以中小型民营企业为主体，国有、民营、外资同生共荣的体制格局。

四、网印工艺技术发生重大变革

20世纪80年代，为数很少的网版印刷厂，大多数是家庭手工作坊，工艺、设备落后，社会上几乎看不到先进的现代网版印刷技术。仅有的网版印刷，如塑料印花和织物印字，也多沿用手工刻膜工艺，或用品质低劣的绢网和重铬酸盐类感光液制版，在太阳光下曝光，工艺技术原始、落后，印刷质量也很低劣。

1981年，为适应社会对网印技术和信息的需求，在北京印刷技术协会和中国印刷技术协会的倡导和支持下，先后成立了北京印协特种印刷专业委员会和全国网印技术联络中心（中国印刷技术协会网印分会的前身），以“指导、联络、交流、服务”为宗旨，通过邀请海外专家来华技术讲座、创办《丝网印刷》杂志、开办网版印刷技术培训班、举办专业展览会和技术交流会、开展技术咨询等活动，把现代网版印刷技术、信息迅速地引进、传播到中国各地。同时，随着国门的开放，吸引了许多国际网印机材的主流制造商，他们纷纷抢滩中国市场，在中国建立合资、独资企业，生产网印油墨、感光胶、丝网以及网印设备等。这些企业带来了比较先进的新产品、新技术和新工艺，给我国网印技术的进步添加了一份促进剂，使我国网版印刷工艺技术发生了很大变化。

1. 制版技术日趋现代化

随着新技术、新信息、新产品的出现和引进，越来越多的从业人员了解掌握了直接制版法、间接制版法、直间混合制版法以及彩色阶调制版印刷等现代网版印刷工艺技术。无污染的重氮感光胶逐渐取代了对环境和健康有害的重铬酸盐感光液，曝光速度快、分辨率高的SBQ感光胶的应用也越来越多。目前基本上淘汰了早期采用的雕刻制版、描绘制版等落后的制版工艺和使用品质低劣的绢网用重铬酸盐感光版工艺，而代之以现代的涤纶或尼龙网、金属网和比较先进的重氮感光乳液制版方法。根据2006年的行业抽样调查，使用重氮感光胶的厂家占到54.58%之多，有32.16%的厂家使用SBQ感光胶，重铬酸盐感光液的使用厂家减少至13.26%。

专用的机械绷网和气动绷网设备和自动晒版设备的使用也迅速增多，从2000～2005年的5年间，气动绷网机的用户从31.40%增加到47.17%，使用自动晒版设备的厂家占到67.92%。

网版张力的测定是网印制版质量控制的一个重要环节，张力计的使用很大程度上代表了制版工艺水平的改善。在网版印刷兴起的初期，绝大多数企业都是凭借感觉来控制绷网的张力。如今约有70%以上的企业使用张力计测定网版张力，还有10 %的企业使用尺子测量，仍然凭感觉判断网版张力的企业不到20%。

传统制版工艺在自动化方面取得巨大进展的同时，许多厂家还在印前工序引进了计算机图像处理新技术，利用计算机进行原稿设计和晒版胶片的制作，取代了原始的手工描绘和传统的照相放大工艺。早在2001年，就有81%的网印厂采用计算机设计和输出晒版胶片，使网印制版的原稿和底片的制作基本上实现了计算机化。20世纪90年代末，国外数字化技术在印刷工艺的应用日益广泛和深入，取消使用昂贵的胶片和传统的晒版工艺，直接将图像制作在膜版上的数字化直接制版技术传到了中国，少数网印厂也先后从日本和欧洲引进采用了大幅面投影制版设备和计算机直接制版系统或数字化直接制网印版系统。根据2006年的行业调查，当时已有16.55%的厂家采用了计算机直接制网印版系统（CTS、DTS），有8.19%的厂家引进使用了投影制版技术和设备。这些现代新技术的引进和应用，很大程度上改变了我国网印制版工艺技术落后的局面，跟上了现代技术发展的步伐。

2. 网印与数字化技术相结合

在20世纪90年代，数字化印刷技术异军突起，尤其是喷墨技术的极大发展，与网版印刷形成十分激烈的竞争，数字化成像大约占全球大幅面图形生产总量的20%。尤其是中国的户外广告市场，网版印刷几乎失去了原有业务的40%。

诚然，在竞争中，数字化技术夺去了一部分网版印刷的市场，但数字化印刷永远不能代替网版印刷，因为网印具有其他印刷不能替代的优点，而数字化技术要继续扩展，在技术上还存在一些局限，在速度和质量上还存在问题。因此，数字印刷技术的出现及在大幅面印刷领域的扩展，对网版印刷技术不仅仅是挑战，更重要的也是机会。它刺激、促进了制版和印刷工艺发生革命性的变革，比如，网版印刷在印前工序采用数字化图像处理；采用DTS数字化技术，直接将图像制作在膜版上；网版印刷业者更多地开发和使用多色UV油墨和大幅面多色印刷机（1.5m×2.15m以上）；将网版印刷工艺与其他印刷工艺结合起来使用，甚至购入数字化印刷设备，作为网版印刷的补充。

目前，各种不同的印刷技术正在组合使用。许多网版印刷企业正在努力扩大网印与大幅面数字化喷绘、胶印和移印的组合应用。在商标和包装印刷中采用组合工艺生产线，将网印、凹印、数字化印刷以及冷热烫印、压凸工艺结合起来，使商标和折叠纸盒印刷在一条生产线上即可完成。

在2006年行业调查的网印企业中，采用胶印、凹印、柔印和数码印刷的企业占55%，而采用数字化印刷的企业占总数的24.22%，并有21.63%的企业计划近期购买数字化印刷设备。到目前为止，估计有50%以上的网版印刷企业采用了数字化印刷技术。

除了配合采用其他印刷工艺外，网印企业还采用连续的组合生产线来扩展在大幅面和超大幅面印刷、标识和纺织品印刷等传统领域中的业务，将网版印刷的专业知识与数字化印刷技术相结合，为网版印刷进入整个立体产品市场创造了更多的机会。随着各种形状、尺寸、表面纹理复杂的立体新产品的不断出现，网版印刷的新应用也不断增多，使网版印刷不断地向立体发展，进入玻璃、陶瓷、电子、CD 、DVD和其他多种产品领域，即所谓的“工业印刷”市场。

将传统的印刷技术与数码新技术完美地结合起来，使印刷业者能够印刷出各种形状、各种材质和各种功能的不同产品，不仅能在立体物品的表面上印刷，而且还能在中空成型物体的内侧或内部进行三维印刷，如内模装饰（IMD）。 近年来，网版印刷在EL、LCD、LED和太阳能电池等高新技术领域的应用也越来越多。网版印刷在与数字化技术竞争中不仅没有被摧毁，反而拓展了自己的业务空间，使网版印刷技术的应用更为广阔，网印产品种类更加丰富多彩。

3. 印刷质量有了质的飞跃

在网版印刷广泛的应用领域中，使用精良的设备、优质的材料和完善的印刷工艺技术，印刷质量上乘的丝网印刷品已不罕见。1999年，杭州凯地公司印制的“丝绸京剧脸谱”首次在SGIA（国际网印及制像协会）金像奖评比中获得银奖。2002年和2006年，深圳斯达高公司的陶瓷贴花蛇年日历和四季熊猫瓷盘先后两次获得该奖项的陶瓷类金奖。SGIA金像奖有国际网印 “奥斯卡”之称，在2001～2007年间，我国有多家企业（如北京西京、杭州美盛等）、多项网印产品（版画、招贴画、陶瓷贴花等）在此奖项评比中获银奖和铜奖。

另外，在多次亚太网印及制像协会（ASGA）举办的亚太网印精品评比中，也有多项产品获得多项金奖。中国网印及制像协会每两年举办一次的“金网奖”印品评比和展示，分图形印刷、电子印刷、标识面板、玻璃陶瓷、纺织品、数字印刷6大类。无论从印刷品的种类还是从印刷质量、图形设计以及印刷难度等方面来说，每一次评比都有重大的突破和进展。获奖的作品和展示的产品，常常使关注中国网印业的外国朋友们赞叹不已，很多人为中国网印技术的进步速度而惊诧。有的评论说，“中国的网印技术水平提高太快了，一年一个样”。的确，今天的“金网奖”已经成为反映我国网版印刷技术水平的窗口。

目前，我国有许多印刷品的质量已经达到国际水平，许多纺织印刷企业为国外厂商进行来料加工或加工出口产品；国内印制加工的电路板和电子元器件已经成功用于精密仪器、仪表和大型设备；复制的丝网版画和装饰画大量出口美国市场。大量色彩丰富、功能多样的网印加工制品，如汽车、家电、家具器皿、CD、VCD、装饰画、招贴画、服装、鞋帽正在为满足人们日益增长的物质生活和精神生活的需要服务，装点和美化人们的生活。2008年北京奥运会的开幕式给世人留下难以忘怀的永久记忆，岂不知，那美不胜收的灯光布景和演员用的发光道具，其中很多是用网版印刷的方法印上特殊的功能材料所达到的特殊效果。

五、网印器材制造业初具规模

在20世纪80年代中期，网印业刚刚起步，当时我国几乎没有专门的网印机材生产厂和供销商，基本设备几乎完全依赖进口。网印企业大多使用的是自制、简陋的印刷台，用一个木网框制作网印版，之后便可印刷。只有少数的陶瓷花纸和无线电器件厂配备有进口的手动平台网印机和少量的半自动平台网印机。随着网印技术的普及和对网印设备需求的日益增多，进口设备也越来越多，形势发展催生了我国网印设备制造业。一些轻工机械厂、大企业加工车间和网印厂的维修部门竞相生产网印设备，再加上一些重组和改制企业、三资企业的加盟，到90年代初期，网印机器、设备生产厂家很快发展到近20个，网印材料生产厂约40家，出现了上百家网印机材供销商。

目前，网印机材的生产和供应有了很大的增长，大大小小从事网印机器设备生产的厂家有200多个，其中有一定规模的50多家，有从业人员近万人，生产网印机、晒版机、绷网机、上胶机及相关配套产品，如网框、胶刮、曝光光源等，产品共有50多个品种、300多个规格。据不完全统计，全国网印设备制造业的年工业总产值有6个亿之多。

全国大约有300家网印材料生产厂，从业人员逾万人，生产丝网、感光材料、制版辅助化学品、各种印料等。许多机械器材生产骨干企业还纷纷在全国各地设立经销处或代销点，形成了较系统的营销服务网络。全国的网印器材供应商超过1000家，经销人员的数量近2万人。

2005年，国产第一台四色、大幅面全自动网版印刷机在广东面世，填补了我国网印机制造的一项空白。最近国内市场上又推出了带光电扫描自动定位系统的自动平台网印机，表明我国的网印机械制造在自动化和精密化的道路上又迈出了一步。目前，国产的网印设备基本上门类齐全，除手动器械和工具、中档的传统机械外，高档的并具现代水平的、乃至特种用途的生产线等设备都能生产，其中包括印前及印后的各种加工整饰等配套设备。在技术含量和产品质量上都大有提高，大部分能够替代进口产品，满足国内市场的需要，有的产品还跨出国门，进入国际市场。这些国产设备有效地改善了我国网版印刷企业的技术装备条件，极大地改变了网版印刷手工操作的落后局面。根据行业调查，2001年全国有53.7%的网版印刷厂使用半自动网版印刷机，到2006年，使用自动、半自动网印机的厂家增加到80.7%。

在网印耗材的生产方面，产品的品种和质量都有很大改善。目前国产的高目数丝网、铝制网框、胶刮等产品的质量和性能可与国外产品相媲美，通用型感光胶和各种功能、各种用途的网印油墨，包括UV油墨都在国内占有很大的市场份额，并且有少量出口美国和东南亚、欧洲等市场。

经过30年的努力和拼搏，我国的网印机材制造业在逐渐成长、成熟和壮大，虽然已经具备了一定的规模和研发、生产能力，但由于网版印刷发展较晚，技术、经济的基础薄弱，其生产规模和研发能力还很有限，一些技术含量高的产品在质量、性能、稳定性和可靠性方面与先进国家还存在很大差距，这些都是未来发展中应着力解决的问题。

六、网版印刷未来发展面临的三大瓶颈

网版印刷业属于加工行业，要实现规模化、产业化和可持续发展，除了依托各行各业的发展和国民经济增长的大环境外，还必须解决以下三个问题。

1. 卫生安全与环境法规日益严厉

大多的网版印刷品，无论是服装、玩具、家用电器，还是室内装饰品和商品包装等，都与人们的生活息息相关。因此，环境和卫生安全法规对行业的发展有着极为重要的影响。

2008年10月1日，我国正式颁布和实施了《婴幼儿服装标准》，这是我国首部针对婴幼儿服装安全而制定的行业标准，为强制性的。标准中明确规定服装中砷、铜、甲醛等含量的具体标准。2008年7月，欧盟开始实施REACH条例，对含有3000种化学品的产品实行严格的登记、评估和限制。美国、日本等国也都执行严格的卫生安全和环境等保护性法规和条例。这意味着，不管是材料生产厂，还是材料的使用者和印刷商，他们的产品或业务都将受到这些条例的影响和限制。不仅是对服装印花企业采用的工艺技术和使用的原材料提出更严格的要求，同时，纺织、印染、服装印料及一切与这些化学品相关的生产企业都必须执行这些条例和法规，否则，就拿不到产品在国内或国际市场上的通行证。这不仅要求我们的企业一定要有卫生安全和环保意识，而且还必须有资金上的投入。有的厂家可能要进行企业设备和技术升级，有的要引进新技术和新工艺，有的需要改换选用绿色原材料，并且增加配备必要的检测仪器和手段，以保证产品质量合格，有害物质含量不超标。采取这些措施必然要增加生产成本，对于大多数中小型企业来说，这也是一个严重的挑战。

2. 专业技能人才缺乏

我国网版印刷的职业教育基本上是空白，人力资源极度缺乏。目前网印行业的研究开发人员都是从其他行业转行的，生产人员大多来自社会上的劳务市场，条件好一点的企业，新工人经过短时间培训便上岗工作。因此，网印企业的现状是，员工的专业技术素质普遍较低，熟练技工极为缺乏，严重地阻碍了新技术的消化吸收和企业的创新发展。

中国网印及制像协会作为一个行业协会，始终把提高行业人员的技术素质和技术水平作为一项重要工作。 自1985年以来，协会共办了140多期技术培训班，培训人员4000多人。1996年与北京印刷学院共同开办了网印函授大专班，培养毕业生26人。2006年与北京顺义第一职业学校联合开设了 “网印与制像”专业班，招收学生近40 人。2008年与欧洲网印协会合作开设了网上培训课程。这些工作对提高行业人员的技术水平起到了一定的促进作用。

然而，提高行业人员的技术素质需要全行业长期的共同努力。为此，我协会将网印职业技能培训作为今后工作的重点，将提高全行业的专业技术素质，培养更多高技能人才作为今后一项长期的战略任务。协会将充分发挥在技术和人力资源方面的优势，与各地职业院校、培训中心和会员单位开展合作，整合技术、设备、人力、师资和教学管理上的资源，优势互补，合作共赢。我们相信，只要坚持下去，必有效果。

3. 中小网印企业资金不足，贷款难

网版印刷业属于加工行业，大多数是中小企业。这些企业若实现规模化、产业化生产，做大做强，必不可少的条件有二，一个是人才、一个是资金。目前企业筹措资金的主要渠道是贷款，而中小企业自身存在的一些问题决定了很难从大银行获得贷款。因为：

(1）网印企业规模小，对其财务经营状况和未来发展前景不易判断。

(2）中小企业很难找到合适资产做贷款抵押，即便找到房地产、机器设备等进行抵押，在经济落后地区抵押品难以变现。

(3）商业银行追求的目标是利益最大化，中小企业贷款的规模较小，大、小银行都不愿为网印企业提供贷款。

解决网印企业资金难的问题，行业协会无能为力。中小企业贷款难的问题只能依靠政府出台支持、扶持中小企业政策来解决。