食品安全管理体系与速冻果蔬生产企业要求

子任务五　食品安全管理体系与速冻果蔬生产企业要求

一、术语和定义

(一)原料

用于加工的无毒、无害、新鲜的蔬菜水果。

(二)漂烫

为抑制果蔬中酶的活性而用沸水或蒸汽进行适宜的加热处理，并杀死表面微生物的过程。

(三)金属异物

原料采收过程或加工过程中由于加工机械的金属碎屑脱落或其他途径而导致混入的金属碎片类异物。

(四)果蔬基地

被适当隔离的，具备一定规模并实行统一管理的水果、蔬菜种植场地。

(五)清洗

用水除去尘土、残屑、污物或其他可能污染食品之不良物质的操作。

(六)速冻

将预处理后的食品在最短时间内通过最大冰晶生成带温度，并使其中心温度达到－18℃或以下的过程。

二、人力资源

(一)食品安全小组的组成

食品安全小组应由具有相关专业知识和经验的人员组成，通常包括从事食品卫生、质量控制、生产加工、工艺制定、检验、设备维护、原辅料采购、仓储管理和销售等工作的人员。

(二)能力、意识和培训

(1)食品安全小组成员应理解危害分析与关键控制点(HACCP)原理和食品安全管理体系的标准。

(2)食品安全小组应具有熟悉速冻果蔬生产基本知识及加工工艺的人员。

(3)从事工艺制定、卫生质量控制、检验及从事漂烫、金属检测等关键工序操作的人员应当经过相关知识培训，具备上岗条件。

(4)生产人员应熟悉卫生标准操作程序，遵守前提方案的相关规范要求。

三、前提方案

(一)总则

从事速冻果蔬生产的企业，根据GB/T22000—2006建立食品安全管理体系时，应符合GB14881—1994的要求。

(二)基础设施和维护

(1)应具有符合速冻果蔬专业要求和生产安全产品必需的生产厂房、卫生设施、储存、运输、检验等基础设施。加工场地应远离有害场所，至少符合GB14881—1994和国家质检总局2002年第20号令《出口食品生产企业卫生注册登记管理规定》的要求。

(2)应具备符合速冻果蔬生产技术要求的原料存放、清洗、漂烫、冷却、速冻、包装、冷藏、运输和防止虫害及鼠害的设备和设施。

(3)应具备与生产能力相适应的水、电、气等能源供给及废弃物处理设施。

(4)采购原料的运输工具与原料仓库不应增加对产品的污染。

(5)原料入口和加工废弃物出口有效分离，标志明确，加工废弃物集中存放处远离加工间，并应有密闭装置，废弃物集中存放处应及时清理。

(6)加工间输水管道、蒸汽管道、冷库蒸发排管、排风机等不宜存在内部和外部锈蚀;水循环和污水排放系统设计合理，对不同用途管道进行编号并标记清晰，易于辨认和抽查。

(7)能源供应和废水、废气排放应符合当地环保要求。锅炉用煤和运送垃圾的途径不应对加工区造成污染。

(8)车间与外界相通的门窗、人员出入口、下水道出口、包装物料间及排气扇等空气出口设置有良好的防蚊蝇设施。

(9)各加工间设计、卫生设施设计、工艺设计和设备材料能够满足产品安全卫生的需要。设备维修所用油和器械不应污染产品。

(10)应建立必要的设施设备维护保养计划。明确规定对加工设备进行维护保养的频率，对关键工序的设备要及时进行检查、校准，并形成相应的记录。设备的维护保养应确保生产中加工设备不会对食品造成不安全隐患。

(三)卫生标准操作程序

(1)接触食品(包括原料、半成品、成品)的水和(或)冰应当符合GB5749—2006。

(2)接触食品的器具、手套和内外包装材料等应清洁、卫生和安全。

(3)确保食品免受交叉污染。

(4)保持洗手间设施的清洁。

(5)防止润滑剂、燃料、清洗消毒用品、冷凝水及其他化学、物理和生物等污染物对食品造成安全危害。

(6)正确标注、存放和使用各类有毒化学物质。

(7)清除和预防鼠害、虫害。

(8)对包装、储运的卫生进行控制，必要时应控制包装、储运时的温度。

(四)人员健康和卫生

(1)从事食品生产、质量管理的人员应符合《中华人民共和国食品卫生法》关于从事食品加工人员的卫生要求和健康检查的规定。与生产有接触的生产、检验、维修及质量管理人员每年应进行一次健康检查，必要时做临时健康检查，体检合格后方可上岗。

(2)直接从事食品生产加工的人员，凡患有病毒性肝炎、活动性肺结核、肠道传染病及肠道传染病带菌者、化脓性或渗出性皮肤病、疥疮、手部有外伤者及其他有碍食品卫生安全的患病人员应调离食品生产、检验岗位。

(3)生产、质量管理人员应保持个人清洁卫生，不得将与生产无关的物品带入车间;工作时不得戴首饰、手表，不得化妆;进入车间时应洗手、消毒并穿着工作服、帽、鞋，离开车间时换下工作服、帽、鞋;不同清洁区加工及质量管理人员的工作帽、服应用不同颜色或标识加以区分，工作服、帽应集中管理，统一清洗、消毒，统一发放;不同区域人员不应串岗。

四、关键过程控制

(一)总则

企业根据GB/T22000—2006进行危害分析时应关注关键过程，并选择适宜的控制措施组合对危害实施控制。

(二)基地管理

应建立文件化的基地管理程序，基地应提供基地环境检测报告和基地备案资料，包括基地备案号、基地性质、面积、植保员、土壤检测报告、灌溉用水检测报告、农药管理制度等，以有效控制化学危害。

(三)原辅料验收

应编制文件化的原辅材料控制程序，明确原辅料标准和采购与验收要求，并形成记录，定期复核。果蔬原料应在满足产品特性的温度下储存和运输。新鲜、易腐烂变质、有特殊加工时间要求的原料，应明确从采摘、收购到进厂加工的时限。应制定选择、评价和重新评价供方的准则，对原料、辅料、容器、包装材料的供方进行评价、选择。企业应建立合格供应方名录。企业应按GB/T22000—2006中7.3.3.1的要求制定原料、辅料验收规则。

(四)加工过程控制

(1)对于漂烫类产品，加工车间应有符合加工技术要求的热处理设备，确保对果蔬原料进行热处理时能够杀死表面的微生物。热处理设备配有必要的监控仪器，该仪器能够对热处理的时间、温度等参数进行描述并保留记录。监控仪器应定期进行校准，确保其处于持续有效监控状态。每种产品加工前均需做漂烫时间和温度关键限值的确定试验，并保持记录。生产企业应对漂烫后的产品进行抽样检测，以验证漂烫的效果，确保最终产品的安全。

(2)对于非漂烫类产品，生产企业可根据工艺要求进行相应的生物危害控制。

(3)生产车间应对金属及其他恶性杂质制定控制措施，并定期对控制措施的有效性进行评价。

五、检验

(一)检验能力

(1)实验室各工作间应具备与工作需要相适应的场地、仪器和设备、检测方法标准。应具备醒目的操作规程与标识。

(2)实验室应分别设置保存样品和标准品的专用场所。样品的抽取、处置、传送和贮存应制定相应的规范。

(3)实验室所用化学药品、仪器和设备应有合格的采购渠道、存放地点、标记标签和使用说明，要保存仪器和设备的校准记录及维护记录，保存化学药品、仪器和设备的使用记录。

(4)实验室应配备足够的人员，这些人员应经受过与其承担任务相适应的教育和培训，并具备相应的技术知识和经验。速冻果蔬生产企业应保存技术人员培训、技能、经历和资格等技术业绩档案。

(5)实验室应有独立的、与实际工作相符合的文件化的实验室管理程序。

(6)实验室应保存检验数据的原始记录。

(7)检验仪器的计量应符合GB/T22000—2006中8.3的要求。

(8)速冻果蔬生产企业委托外部检验机构开展检验工作的，应签订委托合同。

(9)受委托的社会实验室应当具有相应的资质，具备完成委托检验项目的实际检测能力。

(10)生产过程中直接关系到安全卫生质量控制等时效性较强的检验项目，如感官、微生物等项目，应由企业设立的实验室自行完成检验，不得对外委托。

(二)检验要求

抽样应按照规定的程序和方法执行。抽样方案应科学，确保抽样工作的公正性和样品的代表性、真实性。抽样人员应接受过专门的培训，具备相应资质。产品检测方法应满足现行的国家标准和行业标准的要求。农残等项目的检测，按现行的国家标准执行。出口产品按进口国法律法规、合同及信用证规定的方法执行。

六、产品追溯和撤回

(一)产品追溯

应建立和实施产品追溯系统，以确保从产品的初次分销追踪到所使用原料的种植基地。对反映产品卫生质量情况的有关记录，应制定其标识、收集、编目、归档、存储、保管和处理的程序，并贯彻执行。所有质量记录应真实、准确、规范，冷冻产品的记录应至少在产品保质期满后再保存12个月。

(二)撤回

应建立不安全批次产品的撤回方案，应能够追溯到销售批次和客户。应采用模拟撤回、实际撤回或其他方式来验证产品撤回方案的有效性。

课后训练

学以致用

1.根据所学的知识，试建立一个速冻产品的HACCP计划。

知识拓展

国内外速冻食品的发展概况

速冻食品源于1928年的美国，但在较长的一段时间内，由于人们对速冻食品缺乏认识，其生产发展十分缓慢，直至二次世界大战后，速冻食品才迅速发展起来。1953年以来美国有关行业系统地研究了速冻食品，提出了著名的T、T、T概念。并制定了《冷冻食品制造法规》，从此，速冻食品实现了工业化生产，并开始进入超级市场，深受广大消费者的青睐。特别是果蔬单体快速冻结技术的成功，开创了速冻食品业的新局面，此技术很快风靡世界。

最近几年，世界速冻食品的生产和消费方兴未艾，其增长速度高达20%～30%，超过任何一种食品，品种达3000多个，美、日、欧一些国家和地区已形成了从原料产地、加工、销售、家庭食用完整的冷藏链，保证了速冻食品的工业化和社会化。据有关资料介绍:速冻食品将成为世界上发展最快的食品，其销售量在发达国家将占全部食品的60%～70%，已取代罐头食品的垄断地位而跃居加工食品首位。

速冻食品在我国只有30多年的历史，刚开始主要是沿海城市的一些大型罐头厂试制和生产速冻食品，用于外销出口，在技术上大多采用冷藏间代替冻结间，且大部分工序采用人工操作。由于冷藏间的制冷能力有限，冻结时间大多在几小时以上，许多产品成为“慢冻食品”，因此生产发展十分缓慢。1973年北京、青岛、上海3个速冻食品厂同时从日本引进螺旋式速冻机，开始了我国速冻食品的新发展。我国速冻食品的出口能力由原来的200吨提高到现在的80万吨。进入20世纪80年代，随着进口设备的不断增加和各种国产设备的研制成功，我国的速冻食品加工工艺逐渐向国际水平靠拢，速冻食品也从过去仅有的肉类、水产类的冷冻加工发展到果品、蔬菜和调理食品的加工。目前，我国具有生产速冻食品能力的企业近200家，品种达300多个，年产量达l000万吨，仅速冻蔬菜的出口量就为50万吨，速冻方便食品的出口量已超过意大利，跃居全球第一位。

关键术语

速冻食品　良好操作规范　卫生操作程序　HACCP　食品安全管理体系