1958―1977年重点石油化工企业发展概况

1958—1977年重点石油化工企业发展概况

1．大庆石油化工总厂

随着大庆油田的发现，炼油厂的建设引起了中央和黑龙江省委的关注。1960年3月，薄一波副总理指示黑龙江省委要按年产200万吨原油的能力规划生产建设。黑龙江省委于1960年3月21日写报告给国家计委并报中央、主席，拟在黑龙江省建设年处理能力300万吨的炼油厂，并同时开始筹建工作。经省委和石油部协商，厂址初步选在齐齐哈尔市南侧，距齐齐哈尔市20公里、距富拉尔基区8公里的达伯岱生产队。5月初省委任命当时在省石油局工作的曲绍铮同志为“黑龙江炼油厂筹建处”副主任。在曲绍铮同志的主持下，短期内调集20余名技术人员开始了厂址的勘察、测量工作。当时石油部余秋里部长亲自参加选址勘查工作，并确定厂址选在龙凤比较适宜。鉴于当时处于国民经济困难时期，为支持炼油厂筹建，还由金德明、黄绍选等同志负责吸收了部分山东支边青年和外省流入人员，建立了农场。1960年10月，省石油局向石油部提出了变更厂址的报告。报告称：“当时由于油田境界、安达市(曾为县)的地下水没有查清，曾经中央及部批示定在齐齐哈尔市昂昂溪建厂。现在油田境界及安达市的地下水源已基本查明，故经省委和有关部门研究，认为昂昂溪厂址离油田较远(90公里)，原油运输有困难，为此于9月末再次组织工作组在安达地区重新选厂址，并提出龙凤、喇嘛甸、安达、卧里屯四个地区作比较方案，和原址昂昂溪共五个方案。经反复研究比较后，一致认为安达市龙凤车站方案比其他四个方案有较多的优越性，故同意将黑龙江炼油厂改址龙凤。”1960年12月13日国家计委以“(60)计联采字第2019号”、“(60)基燃字第462号”文通知黑龙江计委，同意厂址改在龙凤，并提出“加速龙凤厂区附近地下水资源的勘察工作，以便就地解决炼油厂用水问题”。

1960年10月5日，筹建处首批20余人迁来龙凤，几天后又有第二批人员陆续迁入。当时以曲绍铮同志为首的筹建处，已建立四个职能组：它们是计财组(王占川同志负责)、工程组(邹吉顺同志负责)、人事组(关玉珊同志负责)、总务组(袁涛、金德明等负责)和一个农场。〔64〕〔65〕最初来龙凤参加筹建工作的除以上负责同志外，还有闵效英、阎学满、周炳文、王树欣、赵洪斌、黄绍选、赵国栋、王绍伯、隗英杰、毕福增、朱德林、史建军、李承功、刘运江、郭景学、范均等同志。还有一些农场的工人，包括崔宝印、张士英、沙瑞祥等。他们是第一批踏上龙凤草原的开拓者。

1960年12月24日，国家计委正式批复黑龙江炼油厂的设计任务书，确定加工规模为每年100万吨原油；并确定了工厂分期建设的原则，要求每个装置的具体建设进度在今后年度计划内安排。承担炼油厂设计任务的是石油部北京设计院，承担施工任务的是建工部第六工程局。炼油厂的工人已在1960年初由计委做了安排：接收旅大部队转业战士1003人，直接到石油一厂、三厂培训；接收山东城武县支边青年500人。干部则由省内调配。1961年4月17日，省石油局正式通知，取消炼油厂筹建处，成立“黑龙江炼油厂”。在1961年上半年，厂主要领导，包括厂长邢子陶、行政副厂长于景波、人事副厂长巫从理，还有原筹建处副主任现改任副厂长的曲绍铮，均已到位。党委领导，其中包括书记周宇博、副书记刘子仁、组织部长王立中、宣传部副部长关文彬、监委书记吴玉敏、团委书记张家骏等也已调来。1961年3月末，全厂干部配备已达174人。1961年度又增加到407人，加上调入的和培训的工人，职工总数已达1581人，其中工人1174人。在这一年中机构已基本充实健全。当时，正是国民经济困难时期，工作和生活条件极其艰苦。1960年10月迁来龙凤时除借住龙凤屯的几间民房外，几十个人挤住在一个闲弃不用的牛棚里(现在区政府大楼处)。没有办公室，到11月份才盖了一栋13间的“干打垒”，住人兼办公。由于湿土上冻，第二年春天墙壁都成了“核桃酥”。1961年初又在现龙凤北小区支起了几栋活动板房做办公室。粮食定量低、吃不饱，没有任何副食，机关干部27斤定量还要节约，只得挖野菜、采黄花、撸革子，搞“瓜菜代”。干部参加劳动没有粮食可补，每天每人补助三两豆饼，由食堂煮熟发给每人1小碗。没有水吃，一眼土井只打几桶水就干了，早晨洗脸刷牙每人只分配一勺子水。没有道路，没有运输工具，1961年盖“干打垒”备料正是雨季，全厂职工不分男女只能脱光脚趟着稀泥扛革帘子和木料往现场送。

为了加快炼油厂建设，国家经委在“(62)经企饶字第178号”文中，又决定将黑龙江炼油厂划归石油部管理。1962年3月26日，石油部委托松辽会战指挥部正式接管了炼油厂。接管之后，立即成立了以徐今强同志为首，石油部总工程师敖明模和邹明、本厂厂长邢子陶、北京设计院朱康福和夏汝钧总设计师参加的建厂指挥部，加强了领导和设计力量。施工力量除原六局外，又调来了以董德钰同志为首的兰州炼油厂安装队。松辽会战指挥部和油田各条战线全力以赴大力支援，三天之内机电安装大队700人的队伍全部到位，在施工现场搭建临时住房立即展开会战。就这样，既轰轰烈烈又扎扎实实的炼油厂建设大会战于1962年4月1日正式鸣炮开工。(www.guayunfan.com)1962年4月，大庆炼油厂在一片沼泽、碱滩的荒原上破土动工。当时的施工条件和生活条件十分艰苦，“头上青天一顶，脚下荒原一片”，吃和住都很困难。为了夺取建厂施工的胜利，职工们树立了一个信念：“这困难，那困难，国家缺油是最大的困难。我们一定要早日建成炼油厂，多炼油，炼好油，为祖国争光，为人民争气。”从领导干部到普通工人，都发扬了顽强奋战、艰苦奋斗的革命精神，每天紧张施工十几个小时。为了把几十吨甚至上百吨重的设备由龙凤火车站转运到工地安装，职工们在缺少大型起重和拖运工具的情况下，只能“土法上马”，在地上铺起道木，架上钢管，用人推绞盘牵引，将沉重的设备一寸一寸地拖运到千米以外的现场，又用扒杆吊装就位。由于设计、施工人员的共同努力，大庆炼油厂第一期工程——年加工能力100万吨的常减压装置、30万吨的热裂化装置和配套设施，仅用1年零6个月的时间就全部建成，于1963年10月29日投入试运。

为了确保试运和投产的成功，大庆炼油厂采取了三方面的措施。一是学习大庆油田的思想政治工作经验，加强职工队伍的思想作风建设，教育职工树立对党和人民高度负责的精神和一丝不苟的科学态度。二是针对职工中新工人多、技术水平低的实际情况，组织开展大规模的技术练兵活动，从难、从严、从实战出发进行技术讲课、操作训练、上机演习和检查考核，使绝大多数工人掌握了本岗位的操作技能，并进行模拟开工和事故处理演练，把隐患消灭在开工之前。三是层层建立岗位责任制，包括工人岗位责任制、基层干部岗位责任制、机关人员和领导干部岗位责任制。其中，工人岗位责任制包括岗位专责制、交接班制、巡回检查制、设备维护保养制、质量负责制、岗位练兵制、安全生产制、经济核算制等八项内容。基层干部除建立专责制外，还有生产分析、经济活动分析、顶岗劳动和学习制度；机关人员和领导干部也增加了现场办公、调查研究、总结工作等制度。这些制度的建立健全和贯彻落实，使每个职工的工作都制度化、标准化，并且通过检查评比，形成了良好的工作秩序和管理秩序，使一期工程的试运投产实现了“四个一次成功”即全装置试运一次成功、投产一次成功、产品质量一次合格、生产指标一次达到设计要求，于1963年12月6日正式生产出了汽油、柴油、煤油等五种产品。

一期工程建成投产后，大庆炼油厂又接着进行第二期工程的建设。根据当时大庆油田原油生产的增长趋势和提高深度加工能力的要求，二期工程共有13套炼油装置，其中包括具有当时国内先进水平的年加工能力为150万吨的新型常减压装置、60万吨流化催化裂化装置、60万吨延迟焦化装置、15万吨铂重整装置，以及加氢裂化、加氢精制、重油脱蜡、制蜡、洗涤再蒸馏等装置。这些装置，全部由国内自行设计，自行制造，自行组织施工建设。在有关设计、设备制造、安装施工单位的共同努力下，上述装置均在1966年底以前先后建成。

1964年3月12日，石油部决定将“黑龙江炼油厂”改名为“大庆炼油厂”。由于大庆油田当时尚未公开报导，故规定厂子代号为“萨尔图农垦八厂”。1964年至1966年为第二期工程正式建设时期。实际上第一期工程未投产之前第二期工程已做准备，第一期工程投产后，边生产边建设。第二期工程于1966年末基本建成，共投资19881.1万元，其工程量是第一期工程的两倍多。共建成投产了13套炼油生产装置，这其中包括当时全国炼油生产的许多新技术、新工艺。1964年10月建成的延迟焦化装置，年加工渣油60万吨，在炼油技术上具有20世纪60年代的世界先进水平，被誉为当时炼油工业的“五朵金花”之一。由1965年投产的催化裂化装置生产的轻质油辛烷值高、安定性好，该装置和同年投产的催化重整装置，都是当时的“五朵金花”之一。标志当时炼油工艺技术的“五朵金花”，总厂在第二期工程中独占三朵。又加上当时国内先进水平的新型常减压和加氢裂化等新装置，使总厂不仅增强了原油加工能力(由100万吨/年增加到250万吨/年)，而且增强了二次加工和深度加工能力，使产品品种由原来的5种增加到31种，产品质量和产品结构也发生了深刻的变化，较快地生产出一批国防和国民经济急需的航空煤油、石油焦、苯类等短线产品，淘汰了靠加铅才能出厂的56#汽油，使全厂汽油辛烷值达到70#以上。

大庆炼油厂二期工程建成的新装置，具有工艺先进、操作要求严格、生产管理复杂等特点，开工投产的难度比一期工程大得多。由于职工文化技术水平较低，虽有第一期工程开工投产的锻炼，但仍不能适应新的要求。因此，厂领导把职工的政治思想教育和技术学习放在首位，使大家明确每一套新装置的顺利投产对国家的经济价值和政治意义。他们向职工介绍了某资本主义国家石油杂志上的一篇文章，该文说：“对于红色中国来说，苏联决定自中国撤退专家，大量的非熟练工人并不能代替专家。小茶壶式的炼油装置制出的产品质量极为低劣，并且成本过高。结论只能是这样，红色中国并没有足够的燃料来进行一次哪怕是纯防御性的战争。”又说：“必须监视共产党中国，并窒息一切使北京能直接或间接经自由世界得到技术及经济的援助与供应的可能性。”这些充满鄙视和仇恨的论调，激发了职工们为国争光的志气，激励着人们刻苦地学习技术，开展岗位练兵活动。职工们说，练兵中的“洋相”(误操作)，就是投产中的宝贵财富，我们要把一切“洋相”都出在正式上岗操作之前。大家起早贪黑，摸流程，学操作，进行预防事故和误操作的模拟演习。就这样，在不到半年的时间里，所有岗位人员都通过了严格的考核，获得了合格证，并涌现出一大批技术尖子和操作能手，较好地解决了装置先进而操作工人技术水平低的矛盾。

在组织新装置开工的实践中，大庆炼油厂经过探索，总结了一套行之有效的措施和办法。一是要有一个专业配套、反应灵敏、指挥果断的强有力的指挥系统，一天24小时顶在现场，跟班指挥开工投产。二是坚持“稳扎稳打，步步为营，走上步看下步，不断总结经验，稳步前进”的开工方针，制订一套切实可行的开工方案，明确和实施“五大程序”(即全面检查、单机试运、联合水运、联合油运、负荷运转)。三是坚持革命精神和科学态度相结合，发动群众，针对各个装置不同的工艺技术和操作条件的特点，认识矛盾，暴露矛盾，制订措施，解决矛盾，掌握装置开工的客观规律。四是坚持“三老四严”的好作风，开展以熟悉本岗位流程，了解本岗位设备、仪表的结构、性能，掌握本岗位的操作和事故处理方法为内容的群众性岗位练兵活动，从而建设一支思想作风硬、技术精的队伍。五是坚持上下左右协调一致，实行“五到现场”(即政治思想工作到现场、生产指挥到现场、科研设计到现场、物资供应到现场、生活服务到现场)，一切保开工。六是坚持组织一支包括管、铆、焊、钳、仪表、水、电、汽、风等维修工种比较齐全的“保镖”队伍，对装置开工中出现的设备、仪表等各种问题，随叫随到，立即检修，保证装置试运的顺利进行。七是坚持不断总结经验，提高认识；每走完一步都要开展群众性的总结活动，表彰好人好事，巩固好的思想作风。由于采取这些措施，二期工程的十几套生产装置一一顺利地投产成功。

二期工程的建成投产，使大庆炼油厂的生产技术面貌发生了巨大变化。原油年加工量由100万吨提高到250万吨；生产装置由2套增加到15套；由原来只能初加工、生产低标号汽油的状况，发展成为加工手段比较齐全、技术比较先进、具有深度加工能力、能生产较高标号汽油的燃料型炼油厂；产品品种由5种增加到31种，产品质量和结构也发生了变化，生产出了一批国防和国民经济急需的煤油、石油焦、石蜡、苯、甲苯等短线产品。工业总产值由1964年的2.2亿元增加到1966年的7.69亿元，财政上缴由1.1亿元增加到4.1亿元。

正当全厂职工满怀信心继续前进的时候，十年动乱开始了，正常的社会秩序、工作秩序和生产秩序受到干扰和破坏。但大庆炼油厂的领导干部和广大职工凭着为全国人民多炼油的爱国热情，在十分困难的条件下坚持生产，并继续向生产的深度和广度进军。从1966年至1970年，为了满足国家对炼油企业提高产品产量的要求，大庆炼油厂主要进行了原有生产装置的改造扩建工作。首先对两套常减压蒸馏装置进行改造，向“卡脖子”的设备开刀。第一套常减压装置经过改造，原油年加工能力由原来的100万吨提高到250万吨；第二套常减压装置改造后，原油年加工能力由150万吨提高到230万吨。接着，对已投产的催化裂化、延迟焦化、铂重整以及加氢精制等6套装置，也进行了挖潜改造，使二次加工能力同步提高。其中，催化裂化装置年加工能力由60万吨提高到75万吨，延迟焦化装置由60万吨提高到70万吨，并解决了分馏塔、加热炉、水力除焦工艺设备上的技术问题，使装置开工周期创出了377天的全国同类装置较好水平。铂重整装置改造后，年加工能力由15万吨提高到20万吨。上述这些技术改造，投资只有新建装置的三分之一左右，炼油能力接近翻了一番，二次加工能力同步提高，以较少的投资取得了较高的经济效益。

20世纪60年代末70年代初，大庆炼油厂在搞好炼油生产建设的同时，又开拓了新的生产建设领域——综合利用炼厂气体和大庆油田的天然气资源，生产农业急需的化肥和人民生活需要的合成纤维。大庆炼油厂随之改名为“大庆石油化工总厂”(以下简称“大庆石化总厂”)。

在向石油化工进军的过程中，大庆石化总厂首先建设了化肥生产系统。1970年，他们采用国内自己的技术，由吉林省第九设计院和大庆油田设计院共同设计，并采用国产设备，建成了中型合成氨装置，以油田气为原料，年产合成氨6万吨。同年，又由北京化工设计院设计，建成中型硝酸铵装置，年产硝酸铵11万吨。这两套化肥装置建成投产后，使过去当作燃料烧掉的油田气得到了利用，有力地支援了农业生产。

随着原油加工量的增长，大庆石化总厂炼油系统副产的裂化气越来越多。为了充分利用这些气体资源，1971年至1974年，他们又采用国内化纤科研成果，以丙烯氨氧化法的工艺路线，建成了年设计能力为5000吨的丙烯腈单体生产装置和3000吨的腈纶抽丝装置，同时还建成了以丙烯腈副产物为原料、年产1300吨的硫酸铵装置，以及为丙烯腈装置提供原料的气体分馏装置。在建设丙烯腈生产装置的过程中，他们与有关兄弟单位协作，成立十几个调查组，跋涉万里，走访50多家单位，解决了特殊金属材料缺乏的困难，保证了建设的进度。装置建成投产后，每年向市场提供3000吨腈纶丝，相当于2100万米棉布所需的棉纱。

在应用国内技术和装备发展中型化肥生产的基础上，1974年国家批准大庆石化总厂引进建设一套年产30万吨合成氨和年产48万吨尿素的大型化肥装置。化肥装置分别采用美国凯洛格公司和荷兰斯塔莱邦公司的技术，并由美国凯洛格公司和荷兰斯塔莱邦大陆公司承包建设。工程总投资2.52亿元，其中国外部分1.64亿元，国内配套部分0.88亿元。

1974年5月12日，大庆石化总厂的大化肥工程破土动工。在施工过程中，建设者克服了许多困难，用2年零36天时间，挖土方100万立方米，完成建筑面积7.7万平方米，安装各种设备3000多台、件，敷设管线130多公里，达到了较高的施工水平。

大型设备的吊装，是大化肥施工建设中的一大技术难关。整个工程中，要吊装9座重量为100～300吨的超重超限大型设备。施工人员在吊装设备能力不足的情况下，自制大扒杆，卷扬机和吊车合用，实行整体组织吊装方法，使全部大型设备吊装达到一次成功。尿素装置的钢结构大框架，不但是个近百吨重的庞然大物，而且安装位置在30.5米高的混凝土构筑物上，难度很大。外国专家坚持要分片吊装，但中国的工程技术人员采用了自己的方案，终于整体一次吊装就位成功，使工期提前了一半。

在施工建设中，施工人员重视质量，提出了“对工程负责一辈子”的奋斗口号。尿素装置的造粒塔，高68.5米，直径30余米，是全厂最高的大型水泥构筑物，国外设计的质量标准要求垂直度偏差控制在千分之一。当时正值严冬，施工条件差，为了避免留下缝隙，这个厂采用滑模浇铸新工艺，每天24小时连续施工，使塔壁里实外光，垂直偏差仅为三千五百分之一，大大超过了设计标准。

1976年6月，大化肥工程比合同期提前一个月胜利建成，经国家验收，施工质量全部合格。同年8月开始试运转，9月6日生产出合格的合成氨，9月13日生产出合格的尿素。

为了使这套现代化的大型装置顺利试运投产，大庆石化总厂的职工根据“洋为中用”的原则，注意对国外技术吸收、消化。他们一方面请外国专家讲课，传授生产技术，另一方面根据自己的经验，对国外提供的操作手册进行必要的修改、补充，制订出符合本厂实际情况的试运投产方案，从而取得了试运投产一次成功。与国外相比，美国同类型合成氨厂开车平均先进水平是46天，大庆石化总厂只用了38天，创出了高水平。

为了提高炼油和石油化工的生产技术水平，大庆石化总厂组建并充实扩大了自己的科研队伍，积极开展科学研究工作，取得了一大批成果。其中填补国内石油化工工艺技术空白的重大成果有：①甲苯热脱甲基制苯。这是为解决甲苯过剩而纯苯不足的问题而提出的课题，1972年12月至1973年6月完成实验室研究，1975年12月经总厂自建的甲苯热脱甲基制苯工业试验装置试验，证明工艺合理、产品合格，是扩大国内纯苯生产的一条新途径。该项目于1978年荣获全国科学大会奖。②二甲苯分离。这是为解决从混合二甲苯中把对二甲苯、邻二甲苯、间二甲苯、乙基苯分离出来而提出的课题，于1971年至1973年进行研究试验，并采用分子筛模拟移动床技术建立了小型生产装置，于1974年8月得到了纯度为99％、收率为90％的对二甲苯。后又经过中型试验，于1977年10月建成了国内第一套年产1.8万吨的二甲苯分离装置，经标定，各项工艺指标均接近或达到美国UOP公司Pares的工艺水平。此项成果获1978年全国科学大会奖。③变压吸附分离空气制取富氧。1976年3月开始研究，1977年4月取得满意的效果，并与外单位协作，将每小时制富氧5立方米的装置安置在汽车上，定名为8091制氧工程车。这项成果获1978年全国科学大会奖。④用砜—胺法脱除低变气中的二氧化碳，代替传统的有剧毒的砷碱液法。1970年应用在中型合成氨及制氢装置上，收到良好的效果。此成果也获得了1978年全国科学大会奖。为解决砜—胺脱碳法对碳钢设备的严重腐蚀问题，还研究开发了五氧化二矾缓蚀剂，在中型合成氨装置应用后，延长了生产周期，降低了溶剂损耗，每年增加经济效益50多万元。

经过这一阶段的发展，大庆石化总厂逐步由单一的炼油厂变为炼油与生产化肥、化纤结合的石油化工联合企业，生产装置由15套增加到25套，产品品种由31种扩大到42种，原油加工能力由250万吨上升到480万吨。1977年，全厂工业总产值达到11.61亿元，比1966年增长50％；利税总额达到5.03亿元，比1966年增长23.6％。

2．上海石油化工总厂

新中国成立后，政府致力于解决人民的温饱问题，至20世纪60年代末70年代初，全国纺织能力已发展到1300多万纱锭，当时全国棉田有500万公顷，棉花年收购量175万吨，仅能满足纺织能力80％的需要。由于粮食也不宽裕，所以无法再挤占粮田扩大棉田来解决纺织原料短缺问题。同期，中国石油工业取得了重大突破。于是，以石油为原料发展石油化纤工业被作为一项战略措施列入了国家第四个五年计划。1972年初，遵照毛泽东主席的指示，经周恩来总理批准，决定引进4套当代最新石油化工、化纤成套设备，建立4个大型化纤企业。1973年，国家计委批准从国外引进石油化工化学纤维联合装置方案，安排建设4个大型联合企业。上海石化总厂就是其中第一个批准筹建的项目，也是建设速度最快、第一个建成的项目。轻工业部据此组织考察团去日本考察，并确定引进年产11.5万吨乙烯等9套先进成熟的石油化工、化纤生产装置，国内配套年加工原油250万吨常压蒸馏等9套装置，在上海建厂。

1972年6月18日，中共上海市委正式决定，在金山卫建设上海石油化工总厂，由方荷生、龚兆源、徐以俊组成上海石油化工总厂筹建指挥部，一批来自五湖四海的创业者，在这里开始了上海石油化工总厂的建设。〔66〕〔67〕

1972年底，在中共上海市委直接领导下，以龚兆源为指挥的总厂围堤工程指挥部带领金山、平湖两县5万农民，在雨雪交加的恶劣天气下，用铁锹、畚箕等简陋的工具，突击建成长8.4公里围海大堤，围出建厂用地706.07公顷。与此同时，方荷生、徐以俊分头带领一批技术人员，参与引进项目的对外谈判和规划设计，并同步规划各类配套生产设施、公用工程和生活区，共95个工程项目。投资总概算人民币21.88亿元。为了确保工程建设顺利进行，1973年10月20日，中共上海市委决定成立上海石油化工总厂建设领导小组和中共上海石油化工总厂筹建指挥部核心领导小组，陈去非调至总厂筹建指挥部任指挥。总厂建设领导小组组织21个工业局、20家专业设计单位、14家施工运输单位，分别对口包建总厂的10家分厂及所有的辅助工程、辅助设施。各包建单位分别成立金山工地现场指挥组，负责下属单位的协调、指导和检查督促。总厂建设形成了全市各局包建、各路人马会战金山的局面。

1974年1月1日，上海石化总厂正式破土动工。总厂自备电厂烟囱基础开始打桩，一期工程开工建设。为了节省建设资金，所有土建设计任务全部由国内自己承担。高压聚乙烯装置的基础设计，日方提出要打2100多根长桩。经中方设计人员的测算和研究，认为这是日方根据他们国家地震频繁的状况所提出的要求，而从上海地区实际情况看，只需要打600多根桩就可以达到设计要求。最终，日方同意了中方的意见，从而为土建施工赢得了一年多的时间，并节约基建费用上百万元。上海市建筑工程局第一建筑工程公司、基础工程建设公司、机械施工工程公司、上海市城市建设局、隧道工程建设公司等单位率先下工地。河南省建筑工程管理局第五建筑工程公司、核工业部建筑工程管理局23公司第五工程处、市郊各县建筑单位、市区街道等2万余人相继支援金山。打桩设备不足，全上海五分之四的打桩机被调拨到工地；物资短缺，全市工厂、机关、部队、学校总动员，翻仓查库，清出价值600多万元的物资，由130多辆卡车披红结彩、敲锣打鼓送到金山；货运车辆和劳动力紧缺，驻沪三军组织力量下工地帮运材料。上海市和全国人民对工程建设的支持极大地鼓舞了工地上的干部和职工，工程建设进度迅速。1976年7月，各生产装置陆续联动试车。1977年6月，三条生产线18套主要生产装置打通全流程，投入试生产。6个生产厂、4个配套生产厂，一批储运设施及一期工程生活区基本建成，形成了年加工原油250万吨，生产乙烯11.5万吨、合成纤维10.2万吨、合成纤维单体10.83万吨、塑料树脂6万吨、各种化工产品和油品280万吨的生产能力。一期工程投产后，每年向全国提供人均1米的化纤织物，为缓解“穿衣难”做了贡献。1978年3月和1979年2月，中国共产党上海石油化工总厂党委和行政领导班子先后建立，总厂筹建指挥部、总厂筹建指挥部党核心小组撤销。总厂成为由上海市主管，业务上先后受国务院轻工业部、纺织工业部领导的全民所有制企业。1979年6月，国家验收委员会对上海石化总厂一期工程的18套主要生产装置及配套项目进行验收，工程质量总评为优良。1980年，加工原油180.4万吨，生产乙烯12.46万吨、合成纤维9.18万吨、单体11.18万吨、塑料和塑料制品8.14万吨；完成工业总产值(按1980年不变价计)11.8亿元，销售收入17.48亿元，实现利税6.54亿元，人均利税2.43万元，全员劳动生产率4.6万元/人；优质产品10项，优质产品产值率36.69％。至1981年底，一期所建的生产装置都已达到或超过设计能力。是年，一期工程投资全部回收。

1977年秋，在一期工程投产的同时，总厂着手规划以进一步缓解穿衣难为宗旨的二期工程，共有成套引进的年加工减压柴油90万吨芳烃联合装置、年产20万吨聚酯装置、年产22.5万吨精对苯二甲酸装置、年产1万吨涤纶长丝装置，引进与自制相结合的年产9万吨涤纶短纤维等装置，同时扩建常压装置为常减压装置，与此相配套的还有化工物料专用码头等总计103个单项工程。总投资概算人民币23.5亿元。

3．上海高桥石油化工公司

上海高桥地区的炼油工业始于20世纪50年代初的上海炼油厂，石油化工起步于50年代末。它完全是依靠国内自己的力量，用自己开发的工艺技术和国产的设备，艰苦创业，不断革新、挖潜、改造老装置，扩大生产能力，配套建设新装置，逐步发展壮大为今日的上海高桥石油化工公司。

50年代后期，上海炼油厂的生产建设着眼于老装置的挖潜改造和改进工艺操作，以提高油品收率，增产国家急需油品。1957年炼油厂对常减压蒸馏装置进行了技术改造，使常压系统的出油率从41％上升到46％。1958年，再次对常减压蒸馏进行扩建改造，使年加工能力从15万吨提高到50万吨。〔68〕〔69〕

1957年，冶金工业急需石油焦。上海炼油厂急国家所需，设计并建成了釜式焦化生产装置，利用减压渣油作原料，应用循环进料焙烧工艺，生产出高质量的石油焦。同年，还试制成功绝缘沥青新产品，双炉裂化也投入了生产。1958年，电力工业急需变压器油，炼油厂在困难条件下，土法上马，当年生产出6000吨变压器油，满足了电力工业的急用。1960年又建设了一套年加工能力15万吨的溶剂脱蜡润滑油装置，并投入生产，部分解决了国家对润滑油产品的需要。

随着第一个五年计划的实施，全国建立了一些新的炼油企业。上海炼油厂作为一家老厂，担负起为新企业输送技术干部和培训技术工人的任务。从1957年至1958年，共抽调100余名技术干部、300余名技术工人支援了各兄弟厂矿的建设，并为兰州、南京、杭州、茂名等炼油厂培训了1350名技术工人。

经过历年不断挖潜、改造、扩建，至1959年，上海炼油厂已初步成为一座燃料油型石油加工厂，经济效益也逐年增长。1959年与1954年相比，工业总产值和利润分别增长11倍和13.6倍，1954年至1959年实现的利润总和是国家给予该厂总投资的8.3倍。

随着川中油田的开发，特别是大庆油田的开采，国家供应原油量猛增，对石油产品品种需求量增大，特别对润滑油需求更为迫切。由此，从这一时期(1958—1966年)开始，上海炼油厂从燃料油单一型石油炼制向燃料油、润滑油综合型石油炼制转换，使石油炼制二次加工迈上一个新的台阶。这一时期也是工厂新建、扩建工程最繁忙的时期。

1958年，蒸馏扩建分两期进行。第一期6月下旬至7月20日，对工艺流程作了调整，常压重油直接供作裂化原料，使炼量达到50万吨/年。第二期工程又称“5811”工程，增加了2600×25.4塔盘为28层的初馏塔和3400常压塔各一座，设计施工均由工厂负责。常压蒸馏设计能力已达75万吨/年，但减压部分未同时扩建。翌年，制造一座减压塔，后因质量不合格，未能投入使用。1960年2月至6月，根据国家计委、石油部以及上海市计委的指示，为解决国内对重质润滑油及石蜡等产品的迫切需要，减压装置原规模为40万吨/年，为平衡100万吨/年原油能多生产润滑油原料，将减压装置改为50万吨/年，减压装置的分馏塔、汽提塔采用单独基础，把钢筋混凝土桩基直接打入灰缘硬层。具体桩基部分委托华东设计院设计，工程施工由市基础公司承担，选址靠在常压装置旁。工程关键设备是192吨重的减压分馏塔，外部管线2936米。减压炉设计由抚顺设计院采用标准设计，能量37262.52兆焦/小时。方箱式管式加热炉土建设计由华东设计院承担，施工由市二建公司承包，减压装置三项重点设备中的减压闪蒸塔、分馏塔由上海锅炉厂制造，常压初馏塔由华东电管局上海工程处承制。1962年6月7日施工的新减压装置，至1964年竣工，计划投资502万元，实际耗用482.1万元，1号常减压装置(也称“常减压蒸馏”)设计原油加工能力达110万吨/年。

1965年12月，为满足国家对石油产品的需要，扩大加工量，使国家供应的原油和炼量相平衡，上海炼油厂请示石油部和市化工局，要求采用新技术，改建工艺流程，扩建常压蒸馏装置。翌年1月18日，石油工业部和市化工局批复同意，投资308.72万元，结合当年常压蒸馏装置大修进行技术改造：新建58615.2兆焦/小时圆筒炉2座，新建蒸馏常压浮阀塔1座，常压蒸馏装置扩建换用新型加热炉、空气冷却器、换热器浮阀式分馏塔和电泵，使年处理量增至150万吨。至1968年，又采取更换初馏塔底大容量泵、增大常压塔顶冷却槽等措施，使装置处理能力达200万吨/年。

1958年1月，为配合蒸馏扩建，裂化必须跟上，在工艺流程上进行改建，将双炉工艺流程改为单炉工艺流程，少出汽油，多出柴油。设备上主要是更换重油塔1座，增加反应塔1座，改建后的热裂化炼量达16.5万吨/年。至1961年，装置加工量提高到17.5万吨/年。1962年11月，裂化又进行一次较大规模的改造扩建。主要项目包括：增加KBH—55—120透平热油泵1台，调换稳定塔1台，以及相应的工艺管线和系统设施，总投资54万元，使设计能力达21.7万吨/年。1963年8月，施工结束投入生产。1963年9月，再一次对装置进行扩建改造，一方面消化每年无法加工的原料达9万吨，另一方面加工能力提高到1000吨/日的水平。这次扩建工程主要完成对轻油塔、重油塔、高压塔、常压塔的更换。1963年10月，对塔类、立式加热炉进行制作，1964年1月28日施工，2月15日竣工。主要完成拆除吊出旧塔4座，安装新塔4座，新建加热炉1座，使双炉裂化扩建为三炉裂化，同时新建仪表操作室。这次改扩建工程自1962年3月设计初步方案，经石油部批准，加热炉施工图委托北京设计院设计，其他项目设计由上海炼油厂自行承担，施工由机械车间承担。此项改扩建工程总投资207万元，其中包括大修17万元、技术改造25万元，设计处理量达30万吨/年，1965年实际处理量达41.5万吨。

上海炼油厂还新建了40万吨焦化减黏装置，主要解决松辽重油出路问题。原设计工艺流程系原油经过常减压后再进行减黏处理，由于减压装置只完成了40％，不能保证重油处理，故改变设计，使常压蒸馏重油不经减压而直接进行减黏处理。40万吨焦化减黏装置由北京石油设计院设计，上海化工医药设计院参与设计，总投资344.6万元。1961年4月，由上海第二建筑公司、市工业安装公司、市化工安装队等单位施工，装置主要设备由上海锅炉厂承制。1962年5月竣工并投入生产。

1958年，根据石油部指示建设4万吨/年处理量的润滑油冷榨脱蜡及精制设备，生产以变压器油为主的轻质润滑油。当时设计方案包括冷榨、精制及油罐等项在内共需钢材430吨，其中冷榨脱蜡装置就需钢材225吨，鉴于当年这批钢材供应十分困难，于是利用旧容器、旧设备、旧油罐综合改造、改制上马。经工人群策群力凑了1台旧的24英寸板框式压滤机和几台旧容器泵，改装了一间冷冻室，安装1台杭州通用冷冻机厂生产的-15℃、873.36兆焦/小时冷冻机以及一组68平方米套管进行试生产-25℃变压器油，每天只能生产1.5吨，收率40％，稍提高压力板框就会碎裂。由于小型板框压滤机生产满足不了国家对变压器油的需要，不得不从提高产量上下功夫，当了解到杭州炼油厂曾经使用自制的木榨机压榨润滑油时，上海炼油厂当即派员前往取经。回沪后按图纸边学边试边生产，机修车间制作了24台钢木结构压榨机，如开足20天/月，每天能加工变压器油140吨。此项改进从制造到投产只花了一个多月时间，投资41万元，钢材只用了71吨。

由于钢木结构压榨机方式原始(类似于榨豆腐)，而且产量和质量也不稳定，劳动强度大，因此1959年12月，根据市化工局“以箱式压滤机代替钢木结构压榨机”的指示，市化工局投资9.5万元，新建箱式压滤机冷榨室，其他事宜均由工厂自行解决。为满足国家对变压器油、轻质润滑油的需要，1961年6月，上海炼油厂投资71.6万元，对箱式压滤机进行改造扩建，设计规模年处理量3万吨。设计、施工均由上海炼油厂自行负责，1962年10月竣工投产。11月，又投资90万元，增设一套规模2.2万吨/年的温室脱蜡装置，扩建设计由市化工设计院承担，施工由市建二公司承担，1964年12月竣工投产。

1958年9月，石油部部长余秋里来厂视察，专门到现场察看了由职工自力更生、土法上马，在十分艰苦的环境中用木榨机生产润滑油的过程，称赞职工为满足国家建设需要而忘我工作的可贵精神。1959年4月，国家投资302.3万元筹建一套5万吨/年的溶剂脱蜡装置，1960年4月12日竣工。试车中对存在的问题边试边改，一直延续到1960 年11月18日才试车成功。

白土精制是为配套润滑油酮苯脱蜡和酸碱精制的辅助项目，设计规模5万吨/年，投资120万元，设计委托北京石油设计院承担，施工由市建二公司承担，1961年3月竣工，下半年装置投产。1965年10月25日装置扩建，处理能力提高到10万吨/年。将蒸发塔由原来的800吨扩至为3000吨，加热炉炉管扩大，扩建后的装置开工周期达297.5天。

石蜡精制装置是为了处理和平衡5万吨溶剂脱蜡、冷榨脱蜡所产生的含油脂软蜡所上马的配套项目，以精制变压器油为主。投资44.77万元，由北京石油设计院、上海炼油厂设计室共同承担设计，规模达1.4万吨/年，施工由市建二公司、市工业安装公司承担。1962年10月开工，1963年9月竣工。

根据化工局1958年12月《关于安排石蜡生产的联合通知》，1961年3月15日，上海市基建委批复：上海炼油厂要安排石蜡生产，将石蜡发汗装置及原料油罐、油池区、泵房横向布置在厂区东南角。石蜡发汗是利用溶剂脱蜡软脂，经发汗取得石蜡，再经过精制氧化合成脂肪酸，代替植物油制造肥皂的工艺，可以直接支援农业生产。4月，投资100万元，建设规模处理量2万吨/年的石蜡发汗装置，主工程由北京石油设计院设计，辅助工程由上海化工医药设计院设计，工程主要设备共有巾2000×4000发汗罐12座，由上海新泾化工机械厂制造，施工由市第二建筑公司、市工业安装公司承担，1961 年7月竣工，8月投产。为尽快适应合成脂肪酸工业发展需要，1964年3月20日建成合成炉装置，原料以两次发汗蜡投入生产，将6只发汗罐改为温水循环，加工量由4.8 吨/日提高到11吨/日。1963年5月，又投资257.4万元上了一套石蜡发汗装置，8月试车投产，10月氨冷却低温系统竣工，1965年，皂用蜡年产量达8650吨。1966年11 月15日，立式发汗装置改建后生产硬蜡。1968年10月，设计规模处理量1万吨/年，投资142万元，新建巾3000×7924发汗罐6座，作为第二套石蜡发汗装置的配套设备。

为满足市场需要，1966年建造石蜡成型装置，建成2台板框式成型机，装置主要设备有6B—8、8B—121冷却水泵各1台，中间罐2台，厂房面积达432平方米，设计处理量1吨/台，规模5000吨/年，1975年停产，1977年2月拆除。后自行设计和制造的链板式连续成型机代替板框式成型机，处理量达1.7万吨/年。1980年7月，为扩大石蜡产量，增加出口，引进美国自动成型机和日本包装流水线一套。1983年，又引进同类型设备1套，生产规模6万吨/年。

1959年5—9月，为空军后勤油料部生产急需液压油，在北京石油科学研究院和上海化工研究院研制基础上，以上海化工研究院单体合成装置，增设36英寸反应器1台和6立方米乙炔气罐，进行放大试生产。在试验过程中，将原13道工序改为6道，9月底生产出样品，作为向国庆10周年献礼，所以取名“101”添加剂。1960年末，投资20万元，年产60吨“101”装置建成。1962年，根据国家需要，开始立项进行聚甲基丙烯酸酯的研制及生产装置设计工作，主要以生产润滑油黏度添加剂为主。1963年12月，投资60万元，设计生产能力为50吨/年的“602”装置开始建设。1964年12月竣工，1965 年2月试车投产。“202”是生产石油磺酸钙盐添加剂的专业装置，1962年开始建设，投资127.7万元，设计能力为500吨/年。1963年5月，装置皂化系统采用杭州炼油厂生产的石油磺酸进行试生产石油磺酸钙盐。1964年12月，磺化系统建成试车，1965年增加皂化釜1台，装置生产能力达1000吨/年。

1952年，为满足市场需要，试制3号工业润滑脂成功，列入基建副产品车间。1956年产润滑脂114吨。1959年，因市政建设需要，上海通用油厂并入。翌年初，装置设备陆续迁进本厂，生产2号钠基脂、钙钠混合基轴承脂25吨。1963年12月，投资61.6万元的新厂房动工开建，年生产能力达1500吨。1964年10月，润滑脂新装置建成，包括双浆双向搅拌釜3台、试验用搅拌釜1台、加热炉1台等设备，12月迁址并试生产成功。

为满足市场对润滑油的需要，1963年4月，投资1135.15万元，新建2号酮苯，委托抚顺石油设计院设计，1963年4月施工，1965年12月竣工。主要设施有结晶系统共4个流，主要设备有50平方米/台的真空过滤机4台、冷冻机4台、68平方米套管结晶器14台、真空泵3台，设计规模处理量减压馏分油12～15万吨/年。1966年1月酚精制装置联合试运一次成功。酚精制装置是2号酮苯的配套项目，由华东工业建筑设计院设计，设计规模年处理量为13万吨，投资431.5万元。主要设备有抽提塔、蒸发塔、汽提塔、加热炉等，施工由上海化工机修总厂承担，1963年11月开工，1966年1月竣工投产。

由于全厂扩建新建工程逐步增加，原油储罐和成品油储罐不能相应配套，于是在1962年陆续建造油罐，1962年5月投资66万元，竣工3座(计18300立方米)油罐，委托北京石油工业设计院设计，由市二建筑公司、化工局机械安装队、新泾机械厂施工。与此同时，市化工局批复，同意投资140.21万元，新建154—159号油罐，计16000立方米，油罐基础定为钢砼圆梁，工程设计由北京石油设计院承担。

1959—1963年，为使原油罐、成品油罐与生产装置相配套，1963年建成6号泵房，共有油罐15座，总容量2.24万立方米，罐区占地面积1.8665万平方米。1964年，建造7号泵房，油罐储量达14000立方米。1964—1965年，新建176—179号油罐4座。5号泵房为2号酮苯配套储运油罐，是润滑油半成品罐区和调合、贮存、输送基地。其间，建造油罐共49座，总容量达23500立方米，总占地面积13576平方米。

1966年6月29日，上海炼油厂上报《催化裂化装置设计任务书》，又于1969年请示市化工局，要求投资2000万元，立项新建60万吨/年催化裂化装置。工艺流程参照大庆、石油二厂、胜利炼油厂，采用新型流化催化加工工艺，由上海炼油厂设计室、华东工业建筑设计院设计，可产石油气9.2万吨(其中1.2万吨作自用燃料、商品石油气8万吨)、车用油汽油25万吨、农用柴油和轻重柴油19万吨等。1970年7月23—28日，石油部组织石油二厂等单位对设计方案进行审查，部分作了修改和完善。1970年12月土建施工开始，1971年2月安装设备，1971年10月竣工。这项列为市工交会战的项目得到近百家单位的大力支持，主要施工单位有化三建、化六建、启东服务队等，装置设备总重量1100多吨，建筑面积达2903平方米，1972年正式投入试生产。

1960年，上海炼油厂曾请示化工局，要求立项新建铂重整装置，石油部也同意铂重整工程上马，后来由于种种原因拖了近10年。1969年，市工交组将上海炼油厂催化裂化、铂重整和原油罐区工程列入市基础工业会战项目，工程总投资1644万元，设计由上海炼油厂设计室承担，整个工程分重整和溶剂抽提两部分，前者可使直馏汽油转化为高辛烷值汽油，后者用三乙二醇醚作溶剂。从转化汽油中抽提苯，处理量为12万吨/年。1970年9月，由市建三公司等单位承担，施工装置本体的土建工程和60％的设备安装均在1971年末、1972年初完成，余下40％的设备由于制造单位未能按时交货，无法施工。1972年5月，施工人员撤离施工现场，工程停建一年左右。1974年，市化工局和市工交组指示，铂重整工程列入全局4个重点工程之一，燃化部也将铂重整工程列入部83个竣工投产项目之一，工程施工加紧于1974年9月竣工投产。

汽柴油加氢精制是1970年原设计铂重整—抽提—精馏—加氢联合装置中润滑油加氢精制部分。1971年，装置工程建设时，塔、反应器、容器、加热炉均已安装到位，但工艺管线、换热器、机泵未安装。1974年，铂重整工程竣工投产，而润滑油加氢装置工程仍未能启动。1980年上海炼油厂计划将润滑油加氢装置改为柴油加氢装置，1981年定为汽柴油通用加氢装置(以汽油加氢为主，兼顾柴油加氢)，继续基建工程施工，于1982年10月竣工交付投产。

1960年至1965年，上海炼油厂扩建了常减压蒸馏装置，使其年加工能力由50万吨扩大到了100万吨；扩建了热裂化装置，使其年加工能力由6万吨扩大到了15万吨；还新建了酚精炼、酮苯脱蜡、冷榨脱蜡、溶剂精制等润滑油生产装置，石蜡发汗、石蜡成型等石蜡生产装置，以及特种油、润滑脂生产装置等。这些装置建成投产后，炼油厂的面貌发生了较大变化，工艺装置成龙配套，原油加工量从1960年的23万吨增加到1965年的113万吨，增长了3.9倍。1964年，热裂化装置扩建投产后，平稳操作，改进工艺，合理调配原料，首创了国内热裂化装置开工周期超百天的记录。

在此期间，科研工作也取得成果，研制成功了市场急需的透平油、精密机床液压油、双曲线齿轮油、3号高速机油、商品白蜡、各种地蜡等新品种。特别是1961年，为了研制国内迫切需要作为提高润滑油质量的关键产品——添加剂，上海炼油厂的科技人员和工人在极其困难的条件下，在荒地上建立起了一座添加剂试验装置，经过不断试验、摸索，试制成功该厂第一个添加剂产品“上101”。以后又陆续试制成功T601、T602、T102等多种添加剂，以及用于电子工业和原子能工业的高真空脂。产品品种从7种增加到54种，有17种达到国内先进水平，有6种达到国际同类产品水平，基本形成了一座燃料油—润滑油—添加剂综合型的石油加工厂。在这期间，上海炼油厂的经济效益也有了显著增长，1965年的利润总额相当于1960年的2.1倍，5年间的利润总额相当于同期基建投资的4.7倍。

1966年开始的十年动乱，使上海炼油厂的生产和建设受到了严重的干扰。但是，广大职工顶住了各种压力，坚守岗位，仍为炼油工业的新发展做出了贡献。

1970年夏秋之际，上海炼油厂将减黏装置改建成第二套常减压装置，炼油产量每年增加了150万吨。该项改建工程与新建相同规模的装置相比，时间缩短四分之一，投资节约三分之一，人力节约40％。1971年，又自行设计和建造了一套常减压装置初馏塔顶尾气回收装置，每年可回收粗丙烷、粗丁烷及液化气5400多吨，增加收益100万元。1972年和1974年又相继建成了催化裂化和铂重整装置，为石油的深度加工和综合利用创造了有利条件。至1976年底，原油加工量已达到392万吨，比1965年又增长了2.4倍。

在科研方面，从1968年起，开展了电子计算机应用的研究。1970年，一台全部采用国产元件制成的全晶体管化直接数字控制仪在减压蒸馏装置上正式投入运行。而后第二台直控仪以及自主试制成功的DDZ—Ⅰ型和DDZ—Ⅱ型控制仪表又相继投入运行。1972年，与复旦大学和浙江大学合作，试制成功提高航空煤油质量的航空煤油多变量前馈和比重反馈质量控制模型。至1976年，已初步实现部分炼油装置计算机控制、间接操作程序控制以及油品管理三遥控制、化验分析自动控制。这些科研成果应用于生产，提高了油品质量，保证了生产安全，提高了劳动生产率。

在十年动乱期间，由于广大职工坚持生产、建设和科研，炼油生产的经济效益仍不断上升。1976年实现利润1.85亿元，为1966年的2倍，10年间的利润总额为同期基建投资的21.4倍。

4．兰州化学工业公司

1960年，由于严重的自然灾害和苏联对华援助的中断，使以原煤和粮食酒精为主要原料的兰州化学工业公司(以下简称“兰化公司”)的正常生产受到了直接威胁，合成橡胶被迫停产，合成氨也被迫限产。在这个关键时刻，兰化公司组织科技人员和干部，认真研究分析了世界石油化工的发展趋势和中国化学工业的现状，并根据兰化公司邻近有炼油厂炼厂气可作原料发展石油化工的有利条件，提出了以石油为原料取代粮煤的建议。这个建议因符合靠近油田建设化工企业的宗旨，得到了中共甘肃省委和中共中央西北局的充分肯定和大力支持。于是，兰化公司开始进行向石油化工“转轨”的各项准备工作。面对石油化工这个新领域、新课题，兰化公司通过举办“石油化学讲座”，培训了200多名技术骨干，并及时调整科研方向，制订和安排了近40项石油化工科研课题。

1961年底，以炼油厂干气为原料年产5000吨乙烯的管式炉装置在合成橡胶厂建成投产，以轻油为原料裂解生产乙烯的工业试验也正式开始。随后，又通过技术改造和扩建，使管式炉乙烯的年生产能力达到2.2万吨，并且在国内首次采用了深冷分离新技术。管式炉裂解轻油的成功，不仅为合成橡胶和聚苯乙烯塑料提供了原料，而且也为化肥生产开拓了新的原料来源。为了提高轻油裂解副产物的综合利用程度和充分利用炼油厂的重油资源，兰化公司又相继开发了甲烷氢转化、重油常压气化等新技术，并成功地用于合成氨生产，实现了化肥厂造气原料由单一的原煤转向煤和石油裂解副产物并用的转变。为了改变“与民争粮”的局面，兰化公司还先后建成了合成酒精生产装置和铜氨液法碳四抽提丁二烯中试装置，开始使合成橡胶主要单体丁二烯的原料由粮食酒精向合成酒精和石油裂解产物转变。〔70〕〔71〕

从20世纪60年代起，兰化公司积极发展乙烯生产。从苏联引进的管式炉裂解制乙烯装置建在兰化公司合成橡胶厂。第一期工程于1959年1月开工，工程投资1667万元，1961年12月投产，乙烯年产能力5000吨。该装置以邻近的兰州炼油厂的干气作原料，采用先分离后裂解工艺，生产的乙烯纯度在95％以上，供苯烃化，用于生产苯乙烯。1962年，将乙醇胺脱硫改为液碱脱硫，简化工序，由此不再从苏联进口脱硫剂。1967年，改为管道化脱硫，工艺改为先裂解后分离，使裂解气中的乙烯浓度提高了近一倍，扩大了生产能力。由于干气供量不足，兰化公司组织用碳三、碳四馏分和轻油裂解制乙烯攻关。1962年11月至1963年4月，进行工业试验，取得成功。1963年初，完成以轻油为补充原料的技术改造。1964年，在裂解工段增加2台方箱裂解炉和相应的废热锅炉、烟气换热设备等；改单列单侧火嘴为双列双侧火嘴，同时增加火嘴和底辐射管，使裂解炉轻油投入量由每小时2.5吨增至4.5吨，碳四馏分投入量由每小时3.0吨提高到5.5吨。至1965年，管式炉实际生产乙烯2206吨。1965年起，兰化公司采用北京化工研究院的深冷分离中试成果，进行年产2.2万吨乙烯的第二期改造扩建。最初在压缩工段把苏制2CF—6ⅡB型三段压缩机改为四段，无油润滑，使生产能力由每小时600立方米提高到1000立方米。后改用生产能力6000立方米/时的英制HFL—4X卧式双列对称平衡式压缩机和国产4M12—100/42双列往复对称平衡式四段压缩机，全部取代苏制九台三段压缩机。同时将裂解气干燥剂由活性氧化铝改为4A分子筛(1982年又改为3A分子筛)，把太阳油吸收法除去碳五以上重碳氢化合物，改为冷凝蒸出法，降低了能耗。因文革影响，全部工程延至1973年才完成，投资596.4万元，当年乙烯产量突破万吨关，1975年实产2.5万吨。1983年二期的改造扩建工程获甘肃省优秀设计奖。1975年，石油化工部批准第三期工程，计划将乙烯年产能力扩大到5万吨。三期工程1979年开工，增建1台西拉斯炉和3台压缩机，投资629.4万元，1980年投产。因冷箱及丙烯制冷未能按方案实施，使乙烯年产能力未扩大。装置经两次改造后，排入黄河废水中的焦油量大量减少。

第一套年产能力3.6万吨的砂子炉裂解制乙烯装置，于1964年7月与联邦德国鲁奇公司签订引进合同。1965年8月动工，建于兰化公司石油化工厂。合同原价4575.9万马克，含技术人员工资228.9万马克，折合1143.97万美元。其中国外设备材料原价4204万马克，主要工艺设备372台，工艺管道74053米，动力设备186台，仪表设备3 007台(件)。实际基建投资人民币6845万元，超概算6.6％。1969年底建成试车。砂子炉是采用原油闪蒸馏分为原料，经流化床裂解和深冷分离制取乙烯的生产装置。由于引进技术的工艺和设备存在缺陷，兰化公司从1969年开始，先后组织4次投油试车，1971年连续运转最长43天。1971年后，先后通过大小300多项革新改造，逐步实现重质油裂解制烯烃的工业化生产。到1973年，连续生产周期延长到291天。

第一套砂子炉裂解制乙烯装置的重大技术改造，由兰化公司自行设计、施工，1978年受全国科学大会嘉奖。1971年，将含砂重油泵和中油泵的填料密封改为双端面机械密封，延长运转周期。次年，对油气喷枪进行一系列革新，减缓磨损和结焦问题。经过改进的油气喷枪，基本适应闪蒸馏分裂解条件。此外，把在列管式加氢反应器中采用金属钯除去碳三馏分中丙炔、丙二烯流程，改为在丙烯/丙烷分离塔用精馏法，将丙炔、丙二烯杂质降到6ppm以下，省去碳三加氢装置。1973年，把国外设计的原油两级闪蒸改为并联一级闪蒸操作，既保证了反应器总进料和乙烯、丙烯收率，又减轻了系统结焦，利于装置长周期运转。1974年，新建一台圆筒形闪蒸炉取代原来的方箱炉，生产能力提高了160％；将原方箱闪蒸炉改成乙烷裂解炉，提高了乙烯收率，降低了原油消耗。在闪蒸塔出口增加旋液分离器，减轻馏分夹带雾沫，避免重组分在高温下焦化和油气管线结焦。把提升管环室燃料油喷嘴的结构改为外混合式，保证砂循环量和沉降空间高度，避免拱顶磨损、打穿。用降低废热锅炉蒸汽压力、压低含砂重油洗涤塔上部温度的方法及其配套技术措施，改变冷凝回收系统含砂重油馏程，减缓结焦堵塞。1971年后，进行了一系列的技术革新和改造，至1974年后，生产相对稳定。

兰化公司自行设计建设的第二套砂子炉裂解装置，吸收了第一套技术改造经验，将轻油/水洗涤塔的油水混合洗涤、冷却工艺改为水洗涤，增加油水分离器，传热系数提高1.25倍，传热面积减小20％。把丙烯/丙烷分离塔板从100块增加到120块，以保证丙烯纯度。闪蒸改用圆筒炉，耗用金属材料减少4％，占地面积减小一半，造价降低22.8％。

为了有利于乙烯的加工配套，又决定把从英国引进的年产3.45万吨的高压聚乙烯、0.5万吨的聚丙烯、1万吨的丙烯腈、0.8万吨的腈纶和0.33万吨的丙纶等5套石油化工、化纤装置建在兰化公司，为兰化公司向石油化工全面转变奠定了物质基础。广大职工克服部分引进技术不成熟、防火防爆要求高、国内缺乏经验等重重困难，消化和掌握了国外技术，于1970年首先把砂子炉装置开了起来，使它成为全公司从事石油化工生产的“龙头”。随后，聚乙烯、聚丙烯、丙烯腈等引进装置也于同年相继建成投产，为国家生产出了第一批聚烯烃塑料产品和高压聚乙烯、聚丙烯、丙烯腈等产品，填补了国内空白。接着，化纤生产系统的腈纶、丙纶装置也相继投产，合成氨的生产原料也由以煤为主、以油为辅转变为以油为主。

经过将近10年的努力，兰化公司全面转变成一个以原油、轻油为主要原料，以石油化工产品为主体，专业比较完整配套的联合企业。自从兰化公司全面向石油化工转变之后，中国的化学工业由过去的电石化工、粮煤化工等开始进入了石油化工的新阶段。

1970年后，兰化公司根据本企业的实际情况，坚持当前生产与长远发展并重的原则，走革新、改造、挖潜的道路，使这个老企业得到了进一步的发展。

兰化公司引进的各套生产装置有先有后，技术水平上存在着较大的差异。要使这些装置为我所用，就必须根据国情，在使用中创新，进行内涵式的改造。合成氨生产装置原设计年生产能力只有5万吨，1958年建成投产以后，兰化公司先后改造了其造气系统、空分系统、合成系统、变换系统以及甲醇的生产系统，利用自主开发的重油造气、甲烷氢转化两项科研成果，改造和扩建了造气装置，使造气能力提高35％以上；将三号空分装置由高压改成全低压，产氧能力提高了60％～75％；将氨水脱硫改为络合铁脱硫，延长了变换催化剂的使用寿命。

兰化公司对引进的合成橡胶生产系统也进行了一系列的技术改造。一是采用了深冷分离新技术，改造油吸收落后工艺，新建了西拉斯炉，提高了乙烯年产量；二是建成投产了碳四抽提丁二烯装置和丁烯氧化脱氢装置，降低了丁二烯的成本；三是改造了苯乙烯精馏塔和乙苯脱氢炉，改造了聚苯乙烯装置，提高了苯乙烯和聚苯乙烯的生产能力；四是通过从原料、聚合、后处理直到自控、包装等各个环节的技术改造，使丁苯橡胶装置的生产能力和技术水平不断提高。

砂子炉装置开车后，发现在工艺设计、设备构造等方面都存在着严重缺陷，兰化公司依靠自己的力量，对其闪蒸、裂解、分离部分进行了大量的技术改造工作，使砂子炉能够以原油闪蒸油为原料进行裂解生产乙烯，乙烯收率也提高20％。加上公司自制的第二套砂子炉装置开车成功，使乙烯年生产能力达到7.2万吨。

建厂以来，兰化公司先后对各项引进装置进行了从工艺到设备、从节能到环境保护和安全生产等各类重大技术改造670多项，使合成氨加粗甲醇的生产能力由6万吨提高到28万吨，丁苯橡胶、丁腈橡胶等生产能力由1.5万吨提高到4.1万吨，聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯等各种塑料的生产能力由4万吨提高到7.2万吨，产品品种由1965年的38种发展到106种。特别是1984年，兰化公司以补偿贸易方式从日本成套引进万吨ABS树脂装置及以许可证方式引进基础设计和主要设备的5000吨高抗冲聚苯乙烯树脂装置的建成投产，不仅加快了老企业的技术改造步伐，给企业增加了新的活力，而且为市场提供了更多成本低、效益高、牌号多、质量好的新品种。

兰化公司还把治理“三废”作为技术改造的重要内容，结合企业技术改造，认真实施环境保护规划。该公司先后投入4528万元资金，建成环境保护装置35套，治理了“黑龙”(炭黑水)、“黄龙”(硝酸尾气)、“白龙”(硫化氢)、“火龙”(火炬气)、“油龙”(焦油水)等37个主要污染源，完成了国家和甘肃省人民政府下达的7个治理项目，使污染状况得到明显改善。炭黑水治理工程1981年5月建成投产后，使外排废水的悬浮物由原来的954毫克/升降到585毫克/升。实行油炭浆返造气炉和净化水返造气洗涤系统的“双闭路”循环，为国内化肥造气系统克服污染闯出一条新路。硝酸尾气治理工程1980年3月投产后，使年产32万吨硝酸的生产装置每小时排放的18万立方米尾气得到处理，解决了氧化氮对大气的污染问题。焦油水处理装置1980年3月投产后，使橡胶厂废水含油量比原来大大降低。火炬气回收装置1980年5月投产以来，已回收火炬气9000多万立方米，取得了较好的环境效益和明显的经济效益。污水处理二期工程1980年11月建成后，不仅本公司的化学污水全部得到处理，而且使西固地区的工业和生活污水大部分得到处理。此外，还建成了两级环境监测网，设大气监测点6个、化工污水监测点14个，定点、定时、定方法开展监测活动。对主要尘毒岗位和噪声岗位进行了治理，92％以上的化工生产岗位、87.4％的重点尘毒岗位达到了工业卫生标准。

5．抚顺石油化工公司

大庆油田的开发，是中国石油工业历史上的重大突破，也是抚顺石油工业大发展的新起点。从1962年起，抚顺石油工业由单一的生产页岩原油向加工大庆油转变，并不断应用新技术、新工艺、新设备，改造老装置，建设新装置，扩大加工能力，提高加工深度，逐步建成了大型炼油企业。〔72〕43

石油一厂1960年开始试炼大庆原油，1962年起西蒸馏装置全部加工大庆原油。为了适应大庆原油高速增长的形势，1964年石油一厂对西蒸馏装置进行了大规模的技术改造，使原油日处理能力由1160吨提高到1500吨。

1962年，石油二厂开始大规模扩建，1963年建成投产了年处理能力为50万吨的北蒸馏装置，1964年经过技术改造，使年处理能力达到75万吨。1964年，该厂建成投产年处理能力为100万吨的南蒸馏装置，第二年便对这套装置进行技术改造，使处理能力达到200万吨；1966年再次进行了改造，使年处理能力达到250万吨。到1966年，抚顺各炼油厂原油一次加工量达到363.86万吨(包括页岩原油48.1万吨)，其中石油一厂95.13万吨，石油二厂268.73万吨。1971年以前，大庆原油都是用油罐车经铁路运输的。1971年大庆油田的长距离输油管道通到抚顺，连接了石油一、二、三厂，为进一步提高这些厂的原油加工量、扩大生产能力创造了条件。在输油管道即将接通抚顺的前夕，各炼油厂便开始改造现有装置。1970年，石油一厂改造了西蒸馏装置，使年处理能力达到75万吨。石油二厂也在北蒸馏装置上采用浮阀加筛孔复合塔盘等措施，使年处理能力达到220万吨。至此，石油二厂的原油一次加工能力达到了470万吨。输油管道建成投用后，石油一厂自己设计、自己组织施工，仅用了一年时间，便在原东轻质油装置的基础上，于1972年改建投产了年处理能力200万吨的常减压蒸馏装置(即东蒸馏装置)。经过后来对装置的填平补齐，这个厂的原油一次加工能力达到每年300万吨。1971年，石油三厂建成投产了年处理能力为120万吨的常减压蒸馏装置，加工大庆原油，直接为加氢提供原料。

西蒸馏装置是抚顺石油工业第一套管式常减压蒸馏装置，原设计是以中榨油为原料，提取部分轻馏分以弥补连续釜蒸馏效率的不足，设计能力为年处理28.57吨。1937 年8月开始建设，1939年建成，1940年投产。1945年8月15日前，这套装置的产品是1号轻油、2号轻油、绿油和渣油。1945年8月到1949年10月，这套装置完全处于停产状态，装置设备遭到严重破坏和腐蚀。1953年经过大修理后恢复生产。20世纪50年代加工页岩原油时，常压系统和减压系统分别单独运转。常压系统的原料油是中榨油，减压系统的原料油是页岩原油。但常压和减压系统也曾直接加工过页裟原油。这套装置的主要产品是1号粗柴油、2号粗柴油、含蜡油(即绿油馏分)和渣油。1954年增设常压一线汽提塔，使1号粗柴油收率由14.45％提高到17.36％，轻油总收率由31.45％提高到34.16％，含蜡油收率由31.4％提高到33.6％。1955年采取增大加热炉传热面积等措施，使处理能力提高15％，开工周期由20天延长到120天。

1960年10月开始试炼大庆原油，到年末共加工大庆原油2.49万吨，从此，抚顺石油工业便由生产和加工人造石油向加工天然原油转变。1961年4月，为适应加工大庆原油的需要，对常压系统进行了改造，采取增设闪蒸脱水塔、改进换热流程等措施，改造后常压汽化率提高，轻油收率由20.3％提高到24.5％，日处理能力提高到500吨。1961年11月实现常减压系统联合运转，完全加工大庆原油。1962年第四季度到1963 年4月，采取更新闪蒸塔、常压炉与减压炉对调等措施，使日加工能力达到1200吨，运转周期首次突破360天，热回收率达到58.3％。1964年4月1日到5月1日，对装置进行了总体改造，主要项目有常压塔接高，全部采用V—1型浮阀塔盘，改造减压塔，扩大塔盘泡帽齿缝面积，调整换热流程和平面布置。改造后日处理能力提高到1500吨，轻油收率提高到29.44％，热回收率达到67％，并提高了装置的自动化水平。1965年7月，采取常压塔塔盘缩小间距，增加塔盘数，蒸发塔、常压塔、减压塔增开侧线等措施，使装置总拔出率由60.14％提高到63.05％。1966年10月，采取改造蒸发塔、使用浮动喷射塔盘等措施，使日加工量最大可达1900吨。1970年4月进行了以扩大加工能力为目的的技术改造，主要项目有增加加热炉炉管、更换蒸发塔、改造减压塔顶回流系统等，改造后日处理量最大达到2500吨，运转周期达到422天，加热炉热效率由64％提高到73％。1971年7月，减压塔更换成浮阀塔盘，调整换热流程，提高了分割效率。1978年更换常压塔，塔径由2.2米扩大到3米，塔高由26.6米提高到31.3米，常减压塔塔盘改为浮舌塔盘，使装置日处理能力最大可达2750吨，年加工能力达到80万吨。

石油一厂东蒸馏装置是在原东轻质油装置的基础上改建而成的。由石油一厂设计室设计，1970年由石油一厂检修队和市建一公司施工。同年10月常压蒸馏部分投产。1971年5月减压蒸馏部分竣工，实现常减压联合运转。装置原设计年处理能力为200万吨，但由于当时设备没有配套，所以在历年大检修中都要进行改造，使之逐步达到设计能力。1972年结合装置大检修，将蒸发塔加高6米，将槽形塔盘改为舌形塔盘，常压塔由单溢流改为双溢流，同时减压塔4—17层塔盘改造，减小了开孔面积，使轻油收率提高到26％～28％，总拔出率由56％提高到78％，实现了瓦斯回收利用，每年可节约燃料油3350吨。1974年蒸发塔顶汽油冷却由水冷改为空冷，每小时节水300吨；实现了四注，即注氨、注水、注碱、注缓蚀剂，从而减轻了设备的腐蚀，保证了长周期运转。1975年将减压塔蜡油段由固定舌形塔盘改为浮阀塔盘；改造大气冷凝器，使真空度由9.20万帕斯卡(690毫米汞柱)提高到9.47万帕斯卡(710毫米汞柱)，改善了分割效率；首次生产2号航空煤油，装置年加工能力达到200万吨。

1979年4月常压炉和减压炉同时安装了烟气含氧自动分析仪，使常压炉热效率由63％提高到70％，减压炉热效率由68％提高到75％。同年增设了航煤脱硫醇装置，年处理能力为15万吨。

石油一厂热裂化装置与建国后我国自主新建的热裂化装置相比，自动化水平低，能耗高，操作环境恶劣。为了改变这种老、旧、乱、差的面貌，石油一厂根据石油部指示，1964年7月到8月，利用30天时间，集中力量，日夜奋战，对热裂化装置进行了全面改造。这次改造的主要项目有：加热炉对流室下部增加60根原料油预热管，调整换热流程，重油塔精馏段圆形泡帽塔盘改为舌形塔盘；仪表控制室由15平方米扩建为96平方米，各种自动化仪表由42块增加到88块，并采用了汽动单元组合仪表；更换、调整机泵，改造厂房设备，调整平面布置，6732米管线改造了2900米，翻修泵房和仪表室222平方米；将四个小变电所合并为一个160平方米的新变电所等。通过这次改造，机泵合格率由13.8％上升为100％，工艺设备合格率由8.6％上升为54％，原料油预热温度由220～230℃提高到270～280℃，日处理量由580吨提高到700吨，年处理能力提高到20万吨，轻油总收率由61.8％提高到63.5％～64％，加热炉热效率由59％提高到64％，消耗燃料油由14.3公斤/吨原料油降为零，列塔瓦斯利用率由78％提高到100％，单位加工费由11.38元/吨原料油降为5.86元/吨原料油，车用汽油质量标准提升，淘汰56号，生产66号。通过这次改造，装置外观面貌发生了显著变化，原来黑暗窄小的泵房和仪表室代之以明亮宽大的厂房，凌乱的管线重新排列，达到横平竖直，“跑冒滴漏”和满地油泥的脏乱现象基本上消灭了。

进入70年代，东蒸馏装置建成投产，一次加工能力比原来提高两倍，要求二次加工装置相应地提高加工能力，从此热裂化装置进入了以扩大加工能力为中心的技术改造。1971年6月新建一座热负荷为669.89亿焦耳/时(1600万大卡/时)的立式加热炉，对机泵和冷换设备重新进行了调整，更换了反应塔、重油塔、常压塔，使装置年处理能力由20万吨提高到40万吨。1973年9月又新建了一座2号反应塔，将加热炉进料的120泵改为180泵，使装置年处理能力由40万吨提高到50万吨。1975年10月新增设一座减压蒸发塔，使轻油收率提高3％～5％，装置年处理能力略有提高。1976年实现双炉双塔并联运转成功。1978年热裂化装置实现双炉双塔切换烧焦，即生产不停，进行单面烧焦，变一年两次检修为一次检修，延长了运转周期。

到1972年底，石油一、二、三厂的原油加工能力合计达到890万吨。此后，在进行以节能为中心的历次技术改造中，各装置的处理能力又有不同程度的提高，逐步达到920万吨。1976年原油实际加工量为782.6万吨，1980年达到841.7万吨，比未炼大庆原油以前的1959年增加了11倍。

在提高原油加工能力的同时，抚顺各炼油厂与石油科研、设计、机械制造、建设安装等部门紧密配合，努力发展深度加工，为国家生产急需的石油产品。被称为20世纪60年代中国炼油新技术、新工艺的催化裂化、催化重整、延迟焦化装置，仅用了短短几年时间便在抚顺建设起来。

流化催化裂化装置能将重质油加工生产出轻质油，不仅可以提高轻质油品收率和产品质量，还可以为发展石油化工提供原料，生产方案也比较灵活，是一种在国外发展很快的炼油二次加工新技术。为了追赶世界先进水平，石油部决定在石油二厂建设中国第一套流化催化裂化装置。在石油部的直接领导下，国内186家科研、设计、机械制造、建设安装和生产单位联合进行技术攻关和施工会战，从设计开始只用了2年零4个月时间，于1965年5月在石油二厂建成了年处理能力为60万吨的流化催化裂化装置。装置共有146套、1355台(件)仪表，90％以上是新型仪表，整个装置有90多个主要工艺参数。这样复杂和自动化的装置能否顺利开工，实现投产一次成功，不仅是对这项新工艺的考验，也是对中国人民智慧的考验。

为了确保装置投产一次成功，石油部组织了有关科研、设计、机械制造、建设施工和生产等部门共600多人与石油二厂一起做了大量技术准备工作，查阅了210篇文献和报告，基本上弄清了当时世界上已有的38套同类型生产装置的生产概况，并对其中17套装置的开工资料进行了认真的分析研究，消化吸收了国外的经验和教训，为顺利投产奠定了技术基础。1965年5月5日原料油进入反应器，经过43小时就生产出了合格汽油、柴油，汽油的辛烷值(马达法)不加铅即达到84个单位，为中国首次生产出了高级车用汽油，实现了装置投产一次成功。

这套装置建成投产后，石油二厂对其先后进行了8次较大的技术改造。1971年增加管式反应器，并对再生器进行了局部改造。1975年将床层反应器改为分子筛提升管新工艺，采用分子筛催化剂，使年处理能力提高到80万吨，又经过后两年的填平补齐，达到了90万吨，比原设计能力提高50％。1977年又增加了能量回收装置，1980年增设了烟气废热锅炉，1982年新上了溴化锂制冷装置。在不断的技术改造中，这套装置不仅吸收了国外先进技术，更有所创新，使装置的工艺技术水平不断提高，接近和达到了当时的国外先进水平。

催化重整也是炼油工业的主要工艺之一。它以轻汽油或汽油为原料，在有催化剂存在的条件下，将其中的一部分转化为芳烃。它的产品既可作高辛烷值车用汽油和航空汽油的组分，又可经抽提生产芳烃，还副产氢气。早在20世纪50年代，中国便开始了铂重整的科学研究，并试制成功铂催化剂。1963年，石油三厂第一套年处理2万吨的铂重整—芳烃抽提工业试验装置建成投产，生产出硝化级苯和甲苯，结束了中国不能生产石油芳烃的历史。

为了实现催化重整的工业化生产，石油部一方面应用国内的科研成果，在大庆炼油厂建设自己设计的铂重整装置；另一方面在石油二厂建设了一套从意大利引进的年处理能力为10万吨的铂重整装置。两套铂重整装置均在1966年建成，其中国内自主设计的比引进的早投产一个月。1979年，石油一厂建成投产了年处理能力为15万吨的宽馏分重整和15万吨的汽油加氢精制联合装置。这是国内自主设计，以提高汽油辛烷值为目的的第一套宽馏分催化重整装置。这套装置的建成投产，既填补了中国宽馏分重整的空白，又为提高汽油辛烷值开辟了新路。1981年用铂铼催化剂代替高铂小球催化剂后，这套装置便开始生产80号和85号汽油。

延迟焦化是将减压渣油转化为轻质油和石油焦的二次加工工艺，可以处理各种质量次、价格低的渣油等原料。产品主要是汽油和柴油，副产品是焦炭。延迟焦化同釜式焦化和平炉焦化等工艺相比，具有生产连续化、处理能力大、自动化水平高等特点。1957年，石油二厂在北京石油设计院的协助下建成了年处理能力为10万吨的延迟焦化试验装置，1960年以前用页岩渣油为原料，1961年到1962年用大庆渣油为原料，进行了各种配比和不同工艺条件的工业试验90多次，从而掌握了延迟焦化的工艺条件和操作技术。石油二厂还与抚顺石油设计院合作，进行了水力除焦试验，先后解决了有井架和无井架水力除焦的技术关键，为后来的工业生产建设积累了大量资料数据。1964年在石油部组织领导下，石油二厂建成投产了国内第一套年处理能力为30万吨的新型延迟焦化装置。1979年3月开始，用4个月的时间对这套装置进行了改造，使年处理能力由30万吨提高到60万吨。1974年，石油一厂在页岩原油常压蒸馏装置的基础上，改建成年处理能力为45万吨的蒸馏焦化联合装置，代替了落后的单独釜炼焦；1977年进一步改造成双炉四塔型延迟焦化装置，年处理能力提高到60万吨。

20世纪60年代，石油二厂在开发建设催化裂化装置的同时，1963年建成投产了年处理能力为30万吨的热裂化装置，1965年建成投产了石蜡装置，1966年建成投产了年处理能力为13万吨的气体分馏和烷基化装置，1969年先后建成投产了生产甲乙酮、乙二醇、乙醇胺等产品的化工装置。至此，石油二厂便基本上建设成为大型炼油企业。石油二厂的建设和实现开工投产一次成功，完全是依靠国内自主技术。

在建设新装置的同时，对老装置也进行了技术改造。如石油一厂热裂化是20世纪30年代的老装置，50年代刚恢复生产时，日处理量只有100吨左右，运转周期经常只有十多天。1962年由双炉裂化改为单炉裂化，日处理能力提高到600吨。1964年对装置进行了全面改造，日处理能力达到700吨。之后又进行多次改造，不断更新设备，到70年代末，日处理能力达到2000吨，比50年代刚恢复生产时提高了20倍，运转周期达到一年。

石油三厂是新中国的第一个石油加氢工厂，不仅生产优质石油产品，而且培养了加氢生产的技术人员，为探索加氢生产的工艺技术积累了经验。大庆油田开发后，如何从大庆油中炼制出更多的优质石油产品，是石油科研工作的紧迫任务。石油三厂积极发挥生产、科研厂的作用，进行了一系列新技术、新工艺和新型催化剂的研究、试制工作。1961年开展了大庆含蜡重柴油加氢试验工作，1962年在工业装置上试生产，用自制的3521、3511催化剂，生产出了车用汽油和灯油等产品。1963年进行了工业异辛烷的试制工作，生产出了合格的异辛烷。1964年以大庆渣油经延迟焦化生产的粗柴油为原料，用自制的3581催化剂进行加氢精制，生产出了质量合格的车用汽油、灯油和柴油等产品。1965年灯用煤油最高年产量近60万吨。

石油三厂的加氢生产，50年代主要是加工页岩油的粗轻油和煤焦油，60年代起加工大庆原油的馏分油。1951年第一套加氢装置恢复生产时，以页岩碱煮1号轻柴油为原料，成功生产出70号车用汽油、灯用煤油，并试制成功89号航空汽油。1953年第二套加氢装置恢复生产，采用了页岩1号粗柴油的两段加氢，即预饱和加氢和裂解加氢的工艺流程。在生产过程中，由于原料油中所含氮、氧、硫和不安定化合物在换热器和反应器内结焦，给生产带来很大困难，经采用增设半液相反应器等技术措施，使原料在深度裂解前，先经缓和的预加氢以除去大部分不安定的杂质，克服了结焦问题，使生产装置得以正常运转。1954年为解决我国航空燃料的暂时困难，用苏联库页岛原油及中亚细亚原油的煤油馏分为原料，采用汽相裂解加氢，成功生产了一批航空汽油和航空煤油。以库页岛煤油馏分为原料，加氢生成油的收率达94.9％，其中航空汽油收率48.5％，航空煤油收率33.9％。1955年根据国家需要，为多生产灯用煤油和轻柴油，将加氢装置改为一段加氢精制工艺，采用页岩1号、2号粗柴油和榨蜡所得的冷榨油为原料，加氢生成油收率达到98％。以页岩1号粗柴油为原料，灯油收率占生成油的59.8％，0号柴油收率占32.3％，以页岩2号粗柴油为原料，0号柴油收率占生成油的92.5％。1957年石油一、二厂轻质油回收装置建成投产，所产气体汽油送石油三厂加氢精制，生产车用汽油。在生产中创造性地摸索出了以页岩1号粗柴油为主，分段加入气体汽油的加工方法(通常称为“分段加油法”)，克服了气体汽油在预热过程中的结焦问题，使1958年气体汽油加氢生成油收率达到96.8％，其产品车用汽油占生成油的83％，灯用煤油占16％。1958年在石油三厂建成我国第一套烟煤低温焦油高压液相加氢装置，1959年试运投产。以低温焦油全馏分为原料，用高压液相裂解加氢工艺方法，加氢生成油的收率为91.31％，小于230℃馏分占生成油的17.34％，小于325℃馏分占生成油的60.63％。1962年初开始，以大庆含蜡重柴油为原料，采用裂解加氢工艺，生产车用汽油和灯用煤油。经过不断改进，到1962年冬，生产工艺基本定型，加氢生成油收率为93.36％，其产品车用汽油占加氢生成油的32.6％，灯油占37.5％。

加氢裂化是20世纪60年代发展起来的炼油新工艺。1965年，石油三厂与中国科学院大连化学物理研究所合作，自行研究、设计、建设了加氢裂化工业试验装置，以大庆原油直馏蜡油为原料，用自制的3652催化剂，生产出了低冰点航空煤油和低凝固点柴油。这套装置的建成投产，为开展加氢裂化的科学研究创造了条件，为后来的加氢裂化装置建设提供了设计数据。从1971年开始，石油三厂通过加氢裂化直接生产低凝固点柴油，质量稳定。

1971年，石油三厂建成投产了年处理能力为120万吨的蒸馏装置，为发展加氢生产创造了条件。随后对加氢装置逐年进行技术改造，使加氢生产能力达到每年50万吨，为国民经济建设提供了更多的优质石油产品。1973年开始用加氢技术生产润滑油，经过几年的研究改进，工艺定型，质量稳定，产量不断增加，1984年达到2.67万吨，比1976年增长1.3倍。

为了进一步扩大加氢能力，生产更多的优质石油产品，1984年8月，石油三厂建成投产了年处理能力为40万吨的加氢裂化装置。这套装置是国内自行设计的，采用了精制与裂化两段串联的先进工艺技术，并使用该厂生产的3822和3812催化剂，实现了投产一次成功，加氢生产能力从50万吨提高到90万吨。同年，还用加氢精制的工艺方法，建成投产了年生产能力为5000吨的食品级白油生产装置，生产食品级白油和白油原料等国外市场畅销的产品。

石油加氢生产，离不了加氢催化剂。新中国成立后，石油三厂在恢复和发展生产的过程中，积极研究试制新型催化剂。60年代，他们与大连化学物理研究所等单位共同试制成功3652加氢裂化催化剂；70年代继续研究，经过213次评选，从中选出了3762加氢裂化催化剂。采用这种催化剂，可使原料油的馏分从480℃提高到530℃以上，能使更多的重质油转变成轻质产品。80年代又研制成功3812加氢裂化催化剂，使用周期达到三年以上。与此同时，他们还研制成功3722润滑油加氢催化剂和3792润滑油临氢降凝催化剂。使用这些催化剂，生产出了10号、20号、30号机械油，使用周期达两年以上。为使催化重整技术进一步提高，石油三厂还以贵重金属资源立足于国内为基点，1971年开始进行铂铼双金属催化剂的研究。经过三年的努力，研究试制成功3721催化剂，填补了中国双金属重整催化剂的空白。在此基础上，又改进发展成3741催化剂，从1974年起在大型催化重整装置上使用。连续十年运转结果表明，该催化剂已达到国外同类型产品的质量水平，1981年被评为部级优质产品。

在不断研究试制新型催化剂、提高产品质量的同时，为给国内引进的石油化工装置配套，生产使用国内自己的催化剂，石油三厂在1982年、1984年先后扩建了催化剂生产装置。到1985年，共拥有10套大型催化剂生产装置，年生产能力为1200吨，还可处理废贵金属催化剂25吨。品种已发展到重整催化剂、加氢精制催化剂、加氢裂化催化剂、二甲苯异构化催化剂、裂解汽油低温加氢催化剂等6个系列20多个牌号。

石油一厂一直是国内润滑油、脂的主要生产厂。在五六十年代，该厂用页岩轻质油合成润滑油，工艺落后，产品只有内燃机油、机械油、冷冻机油和汽缸油等少数几个品种，远远不能适应国防和工农业发展的需要。1966年开始，石油一厂开展了用软蜡裂解制取α—烯烃合成润滑油的研究。经过几年的辛勤劳动，他们终于在实验室里试制成功了高黏度、低凝点、适用于高寒地区的合成润滑油。1970年6月，石油一厂自力更生建成投产了年处理能力为7万吨的软蜡裂解装置，首创了用α—烯烃合成润滑油的新工艺，在国内首次生产出了8号严寒地区合成稠化汽油、机油等新产品，还为充分利用石蜡资源开辟了新的道路。十多年来，石油一厂合成润滑油的生产不断发展，产品品种增加到50多个牌号，产品产量由1966年的2000吨提高到2万多吨，成了国内合成润滑油的重要生产基地。

石油一厂的润滑脂生产，以前大都用动、植物油为原料。软蜡裂解合成润滑油新工艺投产后，该厂经过多次试验，改变了润滑脂的原料配方，成功地用合成润滑油为原料生产出了润滑脂，每年为国家节约了大量人民生活急需的动、植物油。石油一厂年产润滑脂约占全国产量的50％，尤其在高级精密设备和军工用脂中占的比重更大，是国内润滑脂生产的主要基地之一。

此外，石油一厂还充分发挥生产合成润滑油、脂的技术优势，积极研制生产国外引进设备的专用润滑油、脂，如为辽阳石油化纤公司的引进设备研制生产了专用润滑脂，为国家节省了外汇。80年代以来，该厂已先后为近百家工厂解决了特殊需要的各种润滑油、脂。

页岩原油的含蜡量比较高，抚顺石油工业一开始便建有石蜡生产装置，生产石蜡产品。大庆原油属于石蜡基原油，含蜡量高达36％～53％，是发展石蜡生产的客观条件。由于抚顺已有生产石蜡的经验，所以从60年代加工大庆原油以来，抚顺的石蜡生产也随之发展，产量和质量逐年提高，品种逐年增加，成了国内石蜡生产的重要基地。

在五六十年代，抚顺石蜡生产装置的工艺落后，设备陈旧，品种和质量都不能适应国内外市场的需要。为改变这种落后面貌，1971年5月，石油一厂自主研制成功了国内第一套石蜡连续成型机。1972年以后，石油一厂、二厂采用套管结晶机生产石蜡产品。1973年开始，石油一厂、二厂先后采用立式发汗新工艺，逐步取代了皿式发汗。

石油二厂北催化裂化装置，是我国的第一套催化裂化装置。其研制、安装、投产的艰难过程真实再现了那个年代领导干部、科研技术人员、工人三结合，携手奋斗为国奉献的场景，也体现了“全国一盘棋，大协作、相互支持帮助”的可贵之处。

新中国成立后，我国以生产汽油为主要目的的二次加工装置是热裂化装置，但工艺落后，粗汽油辛烷值低(一般不超过62～63个单位)。为适应社会发展对汽油的需要，1955年石油部成立后，制定了发展催化裂化的初步规划。Ⅳ型催化裂化装置是50年代的炼油新技术，是美国的专利。当时西方国家对我国实行严密的技术封锁，不能指望从西方引进。1958年石油部派人去苏联考察，并向苏联订购了一套1—A型流化催化裂化装置。1961年部分设备已经到货，但苏联却单方撕毁了订购合同。同年，石油部副部长刘放在北京香山召开会议，决定停建1—A型流化催化裂化装置，突破新Ⅳ型流化催化裂化装置等五项炼油新工艺(即当时被称为世界炼油新技术、新工艺“五朵金花”的催化裂化、催化重整、延迟焦化、尿素脱蜡和催化剂)，并部署了开展微球催化剂和催化裂化工艺的科研和设计工作。

1961年11月，石油部派敖明模、何振鹏等同志去古巴洛佩兹炼油厂考察，考察小组认为该厂Ⅳ型催化裂化装置对我国有借鉴之处，并带回部分资料。1962年1月8日，石油部召开炼厂新技术会议，成立了炼厂新技术核心领导小组，组长由孙晓风担任，副组长由张定一担任，成员有侯祥麟、杨达、任向文和顾敬心等，同时抽调20名工程师到炼厂新技术小组工作。新技术小组的工作重点是开发新型催化裂化、微球催化剂等“五朵金花”。炼厂新技术小组会议召开后，立即展开我国第一套Ⅳ型催化裂化装置的设计准备工作。当时绝大多数设计人员都没有见过这类装置，连感性认识都没有。面对这种情况，设计人员开始了资料的收集和整理工作，查阅了凡能找到的国外有关催化裂化装置的试验、设备制造、生产等资料，并对这些零星的资料认真地进行整理研究，结合我国自己的研究成果，确立了初步的工艺数据，作为设计的依据。然后开展了工艺条件的科学考察试验，边试验边设计，再根据试验研究的结果对设计进行必要的修改。到1962年6月底，由顾敬心领导的炼厂新技术小组，在北京完成了我国第一套年加工能力60万吨的等高并列式催化裂化装置的初步设计。1962年8月，国家科委派石油部的何宇、陈俊武、邹珏书、李树钧、戴家齐、杜克功、虞冠新、吴钦章等8名同志去古巴洛佩兹炼油厂考察，考察回来后在抚顺开展了施工图设计。1963年4月，我国第一套Ⅳ型催化裂化装置的施工图在抚顺石油设计院完成。正、副设计师分别是陈俊武和张福诒。施工图纸出来后，石油部组织国内9个科研、设计、施工、生产单位共35人进行了一个月的审查，充实设计内容，改正设计缺点。在修改后的施工图即将完成的时候，石油部再次组织了11个单位的50余人，结合开工方案，又详细审查了7天，经过充分讨论，不断改进，才完成了施工图设计。施工图完成后，设计人员又带着图纸，深入制造厂参加设备制造，深入工地现场参加施工，发现问题及时解决，这对促进新技术过关，顺利建成我国第一套催化裂化装置起了重要作用。

①设备制造。催化裂化装置的主要设备和仪表，大部分是材料特殊、结构复杂，要求十分精密灵敏，而且我国还没有制造过，但在全国上百个单位的团结协作、共同努力下，用中国人民的智慧和勤劳的双手，终于高速度、高质量地制造出来了。

②滑阀的研究、设计和制造。控制整个装置反应压力的双动滑阀，是催化裂化装置的关键设备之一，有2000多个零件，要求十分精密灵敏，只要操作压力有196.13帕斯卡(2‰个大气压)的变化(也就是小孩吹口气那点劲)，它就会立即动作，自动调节。这个设备当时只有美国能制造，是美国康洛沸罗公司的专利。1962年我国试图从西欧、日本等国转口引进，但联系了8个国家的厂商都没有成功。最后找到一家法国工厂和一家英国工厂，由两家厂合作按我国的图纸试制，索价1.3万英镑，灵敏度只能保证1/200，15个月交货；如果灵敏度达到1/400，还要另加1000英镑。指望国外订货解决双动滑阀在进度和质量上都不能满足我国的要求，石油部在安排国外订货的同时，又立足于国内自己解决。这首先要解决设计问题。参加滑阀设计的技术人员，把整套滑阀按阀体、传动和控制系统分解成若干个单体，依各自的功能查找类似的参考资料，逐项进行分析计算，然后再组合起来全面复核。1964年4月在抚顺石油设计院完成了双动滑阀和单动滑阀的设计。图纸出来后，石油部安排在上海汽轮机厂和兰州炼油机械厂同时试制。1963年6月兰州炼油机械厂成立了专门领导班子，全力以赴试制滑阀。滑阀设计人员从设计交底到试运完成，一直住在施工现场配合试制。在兰州炼油机械厂仪表厂和有关制造厂以及研究院、所的协助下，1964年7月两个单动滑阀和双动滑阀试制出来了。在试运过程中双动滑阀的灵敏度达不到1/400的要求，于是石油部组织上海仪表研究所、北京石油学院和上海汽轮机厂的有关专家到兰州参加会战，经过反复的试验研究和改进，我国第一套双动滑阀终于制造成功，全部指标均达到设计要求，为我国的第一套催化裂化装置解决了关键设备问题。在兰州炼油机械厂试制的基础上，抚顺石油设计院、北京石油科学研究院的有关同志和上海汽轮机厂的10名青年人一起，在上海汽轮机厂继续试验研究，摸索出更巧妙的方法，于1965年初试制成功灵敏度1/400的我国第二套双动滑阀，并成功地应用到大庆炼油厂的催化裂化装置上。法国和英国的两个厂家合作制造的滑阀，直到石油二厂北催化裂化装置建成投产后才运到中国。经组织验收，一些结构不合理，质量不合格，灵敏度只有1/150，在事实面前无可辩驳，为了照顾国际关系，以原定1.3万英镑的70％折价处理。后来经过全面改造，用于石油七厂的催化裂化装置上。

③反应器和再生器的制造。反应器和再生器(简称“两器”)是催化裂化装置关键的工艺设备，制造质量要求十分严格，当时虽然在国外订了货，但进度不能满足要求。石油部领导决定自己动手，把制造任务交给了抚顺炼建公司金属结构预制厂。这个厂组织了由工程技术人员和老工人参加的攻关小组，针对十大关键问题，开了多次“三结合”会，对施工图进行会审，落实制造工艺，组织技术攻关，用了五个半月时间，制造出了这两个大型设备，质量全部达到要求。反应器的操作温度为480～500℃，再生器的操作温度为590～600℃，为防止热损失，降低器壁温度，“两器”的内壁都要喷涂一层隔热衬里。为了能耐催化剂流化时的磨损，在隔热衬里的外面还得有一层耐磨衬里。耐热耐磨衬里的材料和配方，在当时是美国的一个技术秘密。古巴的催化裂化装置完全由美国施工，从古巴考察回来的同志，只知道商品牌号，材料和配方无法得知。有关人员经过多次试验，结果都失败了。后来，冶金部钢铁科学研究院和建工部建筑材料研究院以主人翁的态度承担了研究任务，施工、设计和生产单位也都派人参加了研究工作。为了结合我国矿产资源的特点，他们跑了十几个城市的24家单位，进行了4000多项次的原材料分析，合理地选用经济且容易取得的材料，同时反复研究配方，经过小型试验到模拟工业试验，终于在1964年5月，以矾土水泥为主要材料，研制成功我国自己的隔热耐磨材料。经过长时间的生产考验，证明其性能和质量完全达到设计要求。

④仪表的研究和制造。催化裂化装置的自动化程度很高，共有146套仪表，1355台件，90％以上是新型号，品种多、精度高、结构小巧、动作灵敏，而且还有声、光信号和完善的自动保护系统。在这些新型仪表中，有许多品种、规格国内还没有生产，对有些专用仪表也没有进行研究。为了跟上装置建设的需要，石油部决定由兰州炼油厂仪表厂试制。当时这家厂只有职工140多人和一些普通车床，为了试制新型仪表，专门成立了试制小组，把仪表分成调节器、变送器和小尺寸三针二次仪表，分别研究解决技术关键问题，并开展技术协作，先后得到19家单位的大力支持。小尺寸三针二次仪表，国内虽然经过几年试制，但还没有取得成功，试制小组把国内试制的仪表和美国、日本、英国、苏联等国的几种样机进行分析对比，取其所长，选定了我国自己的型号。设计图纸出来后，又发动技术人员和老工人进行反复修改。试制中制作了1000多张工艺卡片，制造了280套工卡模具，经过日夜奋战，第一台仪表终于试制出来了。第一台小尺寸三针二次仪表制造成功后，兰州炼油厂党委把机械厂、检修车间和仪表厂的力量全部集中起来开展大会战。经过1年零2个月的时间，到1964年生产出小尺寸三针二次仪表100台，精确度达到0.5级，并使我国第一套催化裂化装置的一整套仪表全部配套，质量完全符合要求。仪表生产出来后，兰州炼油厂还派专人到石油二厂施工现场帮助安装，编写操作和维护规程，指导操作人员对仪表进行维护管理和使用。

石油二厂北催化裂化装置，由抚顺炼油厂建设工程公司施工。石油部指示，要在施工上打出个高速度、高水平的建设硬仗。1963年11月5日施工开始，炼建公司根据设备多、时间紧、质量高的特点，全面安排了施工计划，在单项工程中推行了“综合施工工艺卡片”，规定了工序安排、施工方法、质量要求和交接验收制度。在施工方法上进行了革新，对各台设备、管架和主要管线画出立体图，让阀门、配件等对号入座。对管线进行深度预制，实行预保温和成排起吊。对管线的质量检测，通过反复试验，掌握了用超声波检测焊口的新技术，不仅解决了当时冬季试水压容易造成管线冻裂的矛盾，而且使管线焊接质量更为可靠。在安装施工的决战阶段，气温降到摄氏零下20多度，滴水成冰，寒风刺骨，但工程仍按计划进行。1964年12月31日，吊装再生器的烟筒时，一切准备就绪，突然下起鹅毛大雪，有人担心起吊时容易出事故，但工人们全面检查了安全措施后，仍按计划进行，终于把25吨重、20多米高的烟筒安全地吊装到离地50多米高的再生器顶部就位，而前后只用了40分钟的时间。我国第一套Ⅳ型催化裂化装置，在全国180多家单位的共同努力下，从设计开始，用了2年零4个月的时间，终于在1965 年4月于石油二厂胜利建成了。

⑤试运投产。我国第一套催化裂化装置在石油二厂建成后，能不能顺利地开起来，这是对科研、设计、设备制造、建筑安装和操作队伍训练的大检验。试运前，石油部明确提出了“四个一次成功”的试运投产目标，即工程质量总验收一次合格、装置投产一次成功、产品质量一次合格、油品收率一次达到设计要求。要做到“四个一次成功”，不仅要有好的工艺设计和好的工程质量，还必须要有熟练的操作技术和严谨的工作作风。为了确保“四个一次成功”的实现，石油部派出了开工队，和石油二厂党委共同组成试运投产领导小组，下设试运投产指挥部，石油部基建司司长任向文任总指挥。根据石油部的指示，全国有关的科研、设计、施工、院校、情报、生产和兄弟厂矿等方面的能人、专家共600多人参加了试运投产工作。试运投产指挥部成立后，首先开展了技术准备工作，搜集了大量的技术资料。仅工艺部分就查阅了210篇文献，研究了世界上已有的38套同类装置的生产概况，对其中17套装置的开工资料进行了认真的分析研究，吸取了国外成功的经验和失败的教训。在技术准备的基础上，指挥部充分发扬技术民主，反复讨论，制订了试运投产方案和组织措施。整个试运过程分为全面检查、单机试运、联合水运、联合油运和负荷运转五个步骤。工程质量全面大检查，是试运投产最关键的一步，指挥部组织各个专业组，对工艺管线、工艺设备、机泵、仪表等反复进行了质量检查，把隐患消灭在进油之前，为试运投产打下了可靠的基础。

1965年5月5日20时30分，反应器开始进油，5月8日装置流程完全贯通，经过43小时的试运调整，产品质量全部合格。进入平稳生产状态后，催化剂损失低于设计指标，产品分布比设计好，轻油收率较高，处理量达到设计能力，汽油辛烷值不加铅就达到79个单位(马达法)，实现了处理能力、主要产品收率、产品质量和消耗指标都达到或超过设计的要求，标志着我国第一套催化裂化装置实现了开汽投产一次成功，填补了我国炼油技术的一项空白，首次在我国生产出高级车用汽油，为我国石油产品立足于国内做出了贡献。试运一个月后，按计划于6月6日停汽，对装置设备进行全面检查，结果证明，设计是先进的，设备制造的质量是高的，工程质量是好的，而且开得起、停得下，掌握了操作技术。石油二厂北催化裂化装置建成投产20多年来，经过几次重大的技术改造，加工能力提高，能耗降低，在工艺技术上始终保持着它的先进性。1971年8月13日至10月11日进行第一次技术改造，这次改造由石油二厂设计室设计，石油二厂检修车间施工，投资167万元。主要改造项目是增加内径1.4米、全长14米的管式反应器等。装置改造后，原料油和回炼油分别进入管式反应器和床层反应器，实现了原料的选择性裂化，年加工能力由60万吨提高到80万吨。1975年5月22日至7月27日进行第二次技术改造，这次改造由石油二厂设计室设计，石油二厂检修车间施工，投资250万元。主要改造内容是由原Ⅳ型催化裂化改成分子筛提升管催化裂化，主要项目有原管式反应器拆除，新增加巾900/巾800×27200毫米提升管等。装置改造后，年处理能力由80万吨提高到90万吨，由于使用分子筛催化剂，活性高，选择性好，减少了二次反应，与床层反应器比较汽油和柴油收率平均提高2％～3％，而且柴油十六烷值增高，汽油和柴油的安定性更好，催化剂损失降到每吨原料油0.5～0.7公斤。