中国钢铁工业发展现状

经过多年发展，中国钢铁工业已形成了包括由矿山、烧结、焦化、炼铁、炼钢、轧钢及相关的铁合金、耐火材料、碳素制品和地质勘探、工程设计、建筑施工、科学研究等部门构成的完整体系。一些过去主要依靠进口的技术装备，如连续式棒材轧机、高速线材轧机等实现国产化。自1996年以来，中国连续11年钢铁产量居世界首位，在世界钢铁产业所占的份额翻了一番，2007年1～8月份，在39个工业大类中，钢铁行业利润同比增长58．9%，2007年，产量达到4．89亿吨。中国钢铁工业正在经历着一个飞速发展时期。

1．中国钢铁工业生产规模急剧扩大

20世纪90年代末，随着中国城镇化和工业化的步伐加速，中国对钢材的需求急剧增加，需求的增长直接推动2002年以来钢铁产业投资的快速增长。2002～2006年，伴随中国这轮钢铁投资的快速增长，钢产量由2002年的1．8亿吨，猛增到2006年的4．18亿吨，2007年，钢产量进一步上升到4．89亿吨，满足了国内钢材需求增长，基本完成了钢铁工业现代化的改造。年度钢材净进口由2003年的3624万吨，到2006年实现净出口3446万吨，平均年增加出口2356万吨，2007年，净出口更是突破5000万吨，推动了钢铁工业的结构调整和合理钢材进出口态势的历史性变化，也为中国钢铁企业的国际化经营创造了条件。

图5－1　中国粗钢产量变化

2．中国钢铁工业技术水平迅速提高

生产技术水平和状况如何是决定一个产业竞争力大小、强弱的又一重要因素。因为技术因素可以通过对一个产业所生产的产品品种、质量以至于成本、价格的影响来最终影响其竞争力水平。钢铁工业同样也不例外。甚至作为一个资本密集型行业，由于其资本设备装备率高，生产工艺复杂，因而，技术因素对钢铁工业竞争力的影响程度较之于劳动密集型行业应该更高。中国钢铁行业经过50年的发展，尤其是20世纪90年代末以来，不但在产量方面取得了突飞猛进的发展，而且在钢铁冶炼技术上也取得了不小的进步。

（1）中国炼铁技术已经达到世界先进水平。

①高炉向大型化、现代化方向发展。高炉的大型化是炼铁技术现代化的主要标志。据《中国钢铁工业统计年鉴》显示，中国大中型钢铁联合企业共有高炉265座，其中在3000立方米以上的有4座，2000～2999立方米的有21座，1000～1999立方米的有27座；中国整个炼铁过程的综合能耗已达464千克，其中炼焦能耗达153千克标煤，烧结达68千克标煤，达到世界先进水平。

②高炉喷煤技术发展迅速。高炉喷煤技术是当代世界炼铁技术发展的重要标志，炼铁结构优化要以喷煤为中心。中国从20世纪60年代在首钢、鞍钢高炉喷煤，是当时世界上开发应用喷煤技术较早的国家之一。90年代以后，高炉喷煤技术纳入国家科技计划。到目前为止，全国大中型高炉基本都采用喷煤技术，取得了显著效益。

③精料技术得到良好贯彻。精料是高炉生产优质、高产、低耗的重要物质基础。中国精料技术随着进口铁矿增加，高炉入炉矿品位逐年提高。

（2）炼钢技术进步较快。

①铁水预处理量稳步增加。采用铁水预处理工艺，是现代化炼钢厂的重要标志。国外先进的转炉钢铁厂一般均采用全量铁水脱硫预处理，而日本绝大多数钢厂采用全量铁水“三脱”（脱Si，P，S）预处理。近几年，国内铁水预处理迅速推广，积累了丰富的经验。1991年，国内铁水预处理量仅为69万吨，铁水预处理比仅为1．82%；至2001年，铁水预处理量达到3200万吨，预处理比例为26．1%；2005年，铁水预处理量超过6886万吨，预处理比例达到50%。宝钢已基本实现全量铁水脱硫预处理和部分铁水三脱预处理，而武钢、攀钢、鞍钢、包钢铁水脱硫预处理比例也超过了50%。

经过多年的实践，引进国外先进技术，结合国内特点不断改进、优化和自主开发新工艺，国内不少钢厂已达到国际先进水平。如武钢二炼钢引入KR法脱硫工艺，经多年实践在粉剂消耗、搅拌头寿命、处理温降和处理成本等方面均已超过国外同类钢厂。

②转炉溅渣复吹又有突破性新进展。转炉是中国最主要的炼钢方法。转炉钢产量均占全国钢产量的80%以上，2006年已超过3亿吨／年。近几年，国内转炉推广应用溅渣护炉技术，转炉炉龄达到国际先进水平。中国自主开发的长寿复吹转炉工艺技术，成功地解决了底吹喷嘴与炉龄不同步的技术难题，将复合吹炼与溅渣护炉这两项重大新工艺技术有机地结合起来。长寿复吹转炉工艺，目前已在国内十余家转炉厂推广，获得了良好的冶金效果。溅渣复吹长寿复吹工艺不仅在大中型转炉上应用获得理想的冶金效果，而且在小型转炉上采用也可获得同样明显的冶金效果和经济效益。

③电炉强化冶炼全面提高电炉生产技术经济指标水平。一个国家或民族发展钢铁工业必须适应本地区的资源与社会特点。中国废钢资源匮乏，质量差，价格高，加上电价偏高，电炉钢比一直较低。发展电炉生产技术的重点是进一步强化冶炼，降低冶炼电耗，缩短冶炼周期，满足连铸快节奏的生产要求。采用铁水热装工艺，降低电耗，缩短冶炼周期。强化供氧技术，提高电炉的供氧强度和用氧量，提高用氧效率，优化供电制度节电降耗。

④钢水炉外精炼水平继续提高。随着钢材质量提高，冶炼品种增加，国内大多数钢厂增加了炉外精炼设备，掌握了CAS，LF，VD，NH等炉外精炼设备的精炼工艺，逐步形成了能生产超低碳、硫、磷、氮、氧系统的洁净钢生产工艺。

（3）连铸技术发展迅速。1995年，全国连铸比只有46．4%，2004年，全国连铸比达到96．03%。2007年，在62个中国钢铁工业协会会员单位中，有50多家企业保持了全连铸生产。中国连铸水平已经与世界主要产钢国接近。2004年，日本连铸比为97．8%，韩国为98．5%，美国为97．1%。截至2005年，全国正在生产的连铸机累计总台数达677台、2207流，年产能达到41077．75万吨，其中板（扁）坯连铸机和薄板坯连轧设备的年产能约占年总产能的41%。

（4）信息技术得到良好利用。信息技术是衡量钢铁现代化的重要标志。20世纪80年代，日本高炉专家系统兴起。1988年，宝钢2号高炉（4063耐）引进日本川崎制铁Gp＿STOP模型。武钢引进芬兰高炉专家系统后，北科大与首钢合作开发2号高炉专家系统，高炉炉况命中率达90%以上，炉墙结厚预报率100%。北科大与安钢300耐级高炉专家系统，效果很好。浙大先后与杭钢、济钢、新疆八钢以及莱钢高炉（750耐）开发专家系统均取得好的效益。大中型钢铁联合企业是一个联合体，信息化必须从企业整体来实施。2002年，已有35家大中型企业在信息化方面迈出新步伐，已占大中型企业的60%。以合同管理为主线，以财务管理为中心的宝钢国际ERP系统已投入运行三年；宝钢构建的综合网络用布线系统，初步建成信息化、自动化平台；鞍钢建立管理信息基本数据库，与美钢联合开发ERP系统；首钢推进管理信息系统，最终建成ERP系统；武钢建成3DDS宽带网络。

（5）环保技术取得长足进步。钢铁生产是耗能大户，其耗能量约占全国能耗总量的10%，而炼铁系统（包括高炉、焦炉、烧结、球团的能耗占钢铁厂能耗的70%以上），是能耗大户中的特大能耗户。能耗和环境污染联系在一起，能耗越多环境污染越厉害。降低炼铁系统能耗必须从两方面入手：一是降低工艺能耗；二是余热回收。

国家发改委于2004年发布了《焦化行业准入条件》公告76号文，规范了焦化厂的建设条件，使中国焦化厂配套建设CDQ装置得到迅猛发展。截至2009年6月，仅四年时间，中国投产和在建CDQ装置增至123套。其中已投产71套（产能达6000多万吨），相应干熄焦年产能达11448万吨，占焦碳总产能的35%，在钢铁企业干熄焦率高达50%。高炉TRT是一项节能和降低成本的技术，也是非常有价值的二次能源回收装置。可以回收相当于炼铁生产30%的电耗。中国现有1000时以上高炉47座，已有40座采用TRT，还有750时高炉两座和420耐高炉两座也采用TRT，效果很好。在人们的心目中，传统的钢铁工业大多烟尘弥漫、污水横流，钢铁是一成不变的“黑色”。如杭钢始终把污染治理作为一项长期工作来抓。通过技术改造、综合利用和科学管理相结合，逐步解决钢铁低水平、高能耗和重污染的通病，实现“技术精湛、管理先进、产品优良、环境优美”的杭钢。天更蓝、水更清、山更绿，美丽的鹭鸟成群结队在林中嬉戏，给美丽的杭钢增添无限生机和活力。2002年，杭钢向广大人民开放工业旅游。首钢也于2002年10月1日开办工业旅游，向游人展示科技首钢、绿色首钢、人文首钢的新形象，展示中国钢铁企业的新面貌。

在经历了20世纪80年代和90年代初的短缺，从1994年开始，重复建设、产能过剩问题一直困扰着中国钢铁工业，防止和治理钢铁工业的重复建设、产能过剩问题也一直是相关政策部门的重要工作。1994年，相关部门认为钢铁工业存在重复建设问题，将钢铁工业作为“加强对项目审批工作的管理，搞好项目规划，防止盲目布点、重复建设”的重点行业。1995～1996年，相关部门认定钢铁工业存在重复建设问题，并于1996年出台政策进一步严格控制钢铁工业新开工项目。1997～1998年，相关部门继续认定钢铁工业存在重复建设问题，并在政策上延续了1996年严格控制新开工项目的做法。1999年，相关部门认为钢铁产业存在日益突出的重复建设和工业结构不合理问题，并要求压缩钢产量10%，并要求“各地要坚决制止重复建设，3年内不再批准新建炼钢、炼铁、轧钢项目”。2000～2002年，依然认定钢铁工业存在严重的重复建设问题，并延续1999年以来总量控制、结构调整和严格控制新增产能投资的政策。2003年底，相关部门认为钢铁工业存在严重的盲目投资问题，并会导致严重的产能过剩。2004年，相关政策部门制定了一系列的政策，防治钢铁工业可能出现严重的产能过剩问题。2005年，相关部门认为钢铁工业存在严重的产能过剩问题。2006年3月和6月，相关部门相继颁布一系列措施以治理钢铁工业突出的产能过剩问题。

1．中国钢铁工业产能利用情况

产能利用率（Capacity Utilization）是表示生产能力利用程度的指标，是反映产能利用情况、判断是否存在产能过剩最为直接的指标。它被定义为长期均衡中的实际产量与最佳生产能力之间的差异。美国、日本等国家很早就开始对产能利用率指标进行工业统计和跟踪分析，用于反映工业经济实力和工业经济走势。从企业生产运作与管理的角度对产能利用率的解释是：生产能力分为设计生产能力（指可实现的最大可能产出）和有效生产能力（指在考虑了产品组合、排程的困难、机器维修以及质量因素等情况下的最大可能产出）。设计生产能力大于有效生产能力。实际产出与有效生产能力间的比率称为生产效率（Production Efficiency）；而产能利用率（Capacity Utilization）则是指实际产出与设计生产能力的比值，它反映了企业的生产资源是否真正能得到有效利用。那么，行业的产能利用率则是以行业的现有产出占该行业可以达到的最大设计生产能力的比重来衡量（周劲，2007）。

周劲进一步指出美国与中国产能利用率指标测度上的差异：美国的产能利用率指标是以价值量的形式来计算的，而目前中国统计部门一般是采用实物量来计算。针对产品的多样化和计量单位不统一，利用价值量计算能更好地反映整个行业的产能利用水平。但由于中国开展产能统计起步较晚，利用价值量来计算存在一定的难度，只限于实物量的统计。目前出现的某些产能过剩行业多属于工业原材料或能源重化工工业，产品形式较为单一，用实物量计算也能较为准确地反映整个行业的产能利用水平。中国钢铁工业的产能都是以实物量来计算，因而其产能利用率也只能用实物量来计算，表5－1是采用实物量计算的中国炼钢产能、粗钢产量和产能利用率情况。

表5－1　中国炼钢产能、钢产量、炼钢产能利用率

续表

注：“＊”表示该处统计数据缺失；“e”表示为预测数据，2008年销售利润率为估计值。
资料来源：历年《中国钢铁工业年鉴》。

从表5－1我们可以看出，1993～1996年以来，中国炼钢产能利用率从0．9205下降至0．8170，此后开始回升，到2002年已经上升到0．9235，而2003年迅速跌至0．8428，2004年进一步下跌至0．8020，2005年上升至0．8396，2006年又下跌至0．8053。产能利用率随着经济周期上升或下降。根据各国发展经验，产能利用率一般有一个正常水平范围，存在一个警示区域。根据美国的经验，美联储认为工业部门能够以高达81%的产能利用率安全运行（即不会引起通货膨胀）。如果在80%以下徘徊，可能会挫伤企业投资的信心，引起失业增加；如果进入82%～85%的范围时，生产“瓶颈”就会出现，这会对价格尤其是生产者物价水平产生新的压力（伯纳德·鲍莫尔，2005）。如果以美国的经验来评价中国钢铁工业产能利用情况，中国钢铁工业并不存在产能过剩问题，但实际上1996～1999年，中国钢铁工业经历了较长时间的困难期，这一时期钢铁工业利润率非常低，大部分企业处于亏损状态（其中不少企业处于严重亏损状态），但是产能利用率却在81%以上，以美国的经验来评价中国钢铁工业的产能过剩情况显然是不合适的。

2008年下半年，由房地产和投资拉动经济增长的方式显然走到了尽头，房地产市场投资增长显著失速，随之，公共基础设施建设投资亦随之失速，大量钢铁企业开始减产，许多钢铁企业甚至停产。不可持续的增长方式和产能的过度投入一下表现了出来，预计2009年粗钢产量为4．7亿吨，而产能将达到6．2亿吨，将过剩1．5亿吨，产能利用率可能会下降至77．05%。

2．中国钢铁工业产能统计中存在的问题

表5－1计算的产能利用率指标值并不能真实反映中国钢铁工业的实际运行状况，如表中计算出的1994年钢铁工业的产能利用率是84．16%，1999年为84．91%，按照所计算出的利用率指标值来衡量，1999年钢铁工业的产能利用率高于1994年。但是钢铁工业的实际运行情况却是，1994年钢材产品供不应求，各钢铁企业均满负荷生产，整个钢铁行业的利润水平比较高，1999年，钢材市场还未恢复景气，政策部门对钢铁企业实行限产政策，整个钢铁工业的利润率水平非常低。再如所计算出的2002年的产能利用率指标值为0．9235，2003年为0．8428，利用率指标值急剧下降而实际运行情况是，2003年钢材产品供不应求的情况比2002年突出，2003年行业利润率水平也高于2002年，这种产能利用率指标值变化不能反映实际情况的情形，2004年、2005年也存在。2004年，除年初因政策性原因钢材市场价格急剧下滑外，从第二季度开始钢材价格在市场需求的强力拉动下快速攀升，并出现了供不应求的状态，产销率都在100%上下，利润率水平甚至高于2003年水平，而2005年钢材平均价格比2004年出现了较大的下滑，利润率水平比2004年有比较大的下降，存货水平高于2004年，产销率低于2004年水平，但是计算出的产能利润率指标，2005年比2004年有了较大的增加。

表5－1计算的产能利用率指标值不能真实反映中国钢铁工业的实际运行状况，主要是中国钢铁工业产能统计不准确造成的。中国钢铁工业产能统计数据来源主要是各企业上报到钢铁工业协会等相关部门的数据，各企业往往根据所面临的政策环境缩小或夸大产能的上报量。1997～2002年，国家在钢铁工业相继实行淘汰落后产能、总量控制、结构调整政策，钢铁企业倾向于少报产能数量，夸大落后产能的淘汰量；而在2003年以来，国家对于钢铁工业的产能投资进行审核和控制，严格限制小企业的产能投资，国家出台的产业政策“扶大限小”的特征十分明显，钢铁企业为获取政策扶持和避免成为限制对象，往往上报时夸大产能数量。中国对于钢铁工业产能的认定标准缺乏严格的规定，这也使得企业上报产能时的随意性比较大。

3．近年来中国钢铁工业产能过剩情况的判断

1996～1999年，困扰中国钢铁工业的是已发生的重复建设、产能过剩问题，面临的是钢铁企业普遍亏损与全行业平均利润率极为低下。而从表5－2来看，中国钢铁工业2003～2006年的资金利润率、销售利润率水平显著好于2002年，我们很难认定在2003～2006年间出现了事实性的产能过剩问题。但是我们必须看到的是，这一结果是在国家对钢铁工业新增产能投资进行严厉管制的条件下取得的，这期间，不但许多中小企业新建项目难以上马、许多上马的项目也在总投资上有很大幅度的缩水，并且宝钢、首钢、武钢等特大型企业的特大型新建项目也被一推再推。这一期间，困扰中国钢铁工业的并非实际发生的产能过剩问题，而是企业过度产能投资倾向所造成潜在产能过剩的威胁。在现有体制下，放松对产能投资的严格管制，这种潜在的产能过剩就会迅速转变成实际的产能过剩。到2008年下半年，由于房地产投资、基础建设投资拉动经济增长方式难以持续，对钢材的需求骤然减少。

表5－2　中国钢铁工业的产能利用率、平均利润率水平　单位：%

资料来源：历年《中国钢铁工业年鉴》、中经统计数据库。

中国钢铁工业显著的大型化趋势，可以从三个方面体现出来：①重点大中型钢铁企业规模迅速扩大；②大规模企业数量快速增加；③大规模企业产量在总产量中的占比快速增加，大规模企业生产产品数量占到总产量的70%以上。

1．重点大中型钢铁企业规模迅速扩大

重点大中型钢铁企业规模迅速扩大成为中国钢铁行业发展的一个标志性成果。到2006年止，已经有9家大中型企业粗钢产量超过1000万吨，它们分别是宝钢2174万吨、唐钢1906万吨、鞍钢1526万吨、沙钢1463万吨、武钢1376万吨、济钢1124．4万吨、马钢1091万吨、莱钢1079万吨、首钢1052．6万吨；500万吨以上的重点企业有22家。1999～2004年，全国重点钢铁企业的平均钢产量从162万吨增长到330万吨，到2006年，全国重点钢铁企业的平均钢产量已经进一步增长到543万吨，企业规模迅速扩大。

2．大规模企业数量快速增加

随着中国钢铁工业市场规模的高速增长，中国钢铁企业规模不断扩大，市场中大规模企业的数目快速增加。1992年，中国还没有一家产量过1000万吨的企业，1999年，宝钢整合上海梅钢、上海三钢等上海钢铁企业，形成中国第一家规模过1000万吨的企业，2002年，中国又多一家1000万吨以上钢铁企业鞍钢，2005年，中国1000万吨以上企业增加到8家，2006年进一步增加到9家。2001～2006年，中国500万吨以上企业数目从4家迅速增加到22家，200万吨以上企业数目由19家快速增加到54家。

表5－3　中国大规模钢铁企业数量　单位：家

续表

资料来源：历年《中国钢铁工业年鉴》。

3．钢铁工业大规模企业产量占比快速增长

中国钢铁工业大规模企业产量占比快速增长，1999年以前，中国没有规模在1000万吨以上的钢铁企业，1999年，宝钢成为第一家规模在千万吨以上的企业，千万吨以上企业产量占比迅速上升到13．45%，到2006年进一步快速增加到30．70%。规模500万吨以上企业占比从1992年的25．45%上升到1999年的31．25%，到2006年这一比例迅速上升到51．35%，7年里上升了20个百分点。规模200万吨以上企业产量至2006年上升到74．36%。目前，中国大部分钢铁产品都是由大型钢铁企业生产的。

表5－4　钢铁工业大规模企业产量占比　单位：%

续表

注：1999年宝钢粗钢产量过千万吨，成为中国第一家产能过千万吨的企业。
资料来源：历年《中国钢铁工业年鉴》。

产业集中度是产业经济学研究分析领域的一个重要概念，是针对特定产业而言的集中度，表示特定行业或产业的市场容量中最大几家企业的份额，是对产业状况、市场竞争形势及企业影响力分析的相对量化指标，一般倾向是以3～8家行业内最大企业在生产经营等方面所占本行业总量的份额来表示产业集中度。集中度（CRn，指该行业中处于前n名的企业产量之和占全行业的比重）的计算各国不完全相同，美国一般计算CR4、CR10、CR20、CR50，日本一般计算CR3、CR4、CR5、CR8、CR10，而英国主要计算CR5来评价一个行业的集中度。本书采用CR4、CR10、CR20、CR50来评价钢铁工业集中度。

1．中国钢铁工业中的逆集中化趋势

钢铁产业集中度的指标是以钢铁企业的粗钢产量为依据的，这符合钢铁产业的工艺特性，也是钢铁工业的惯例。从图5－2中我们可以看出，1986～2000年CR50提高了近7个百分点，CR4、CR10 和CR20在这一期间仅有小幅波动，变化也不大。但是2000年以后，钢铁工业市场集中度急剧下降，逆集中化的趋势非常明显。CR50从2000年的0．8995下降到2006年的0．7238，下降了0．1757；CR20 从2000年的0．6639下降到0．4888，下降了0．1751；CR10从2000年的0．5025下降到2006年的0．3304，下降了0．1721；CR4从2000年的0．3208下降到2006年的0．1701，下降了0．1507。2007年回升至0．1868。

图5－2　中国钢铁工业市场集中度变化趋势

资料来源：根据各年《中国钢铁工业年鉴》数据计算得出。

2．中国钢铁工业集中度变化中的结构性特征

从CR4、CR10、CR20和CR50指标我们只能看到前n家企业总市场份额的占比情况，并不了解前n家企业总的市场份额变动究竟是由于哪些企业变动引起的，以CR50为例，它只能反映前50家企业总市场份额的变动，并不能反映这一变动是前4家企业市场份额发生变化引起的，还是由于其他企业的市场份额引起的。为了了解中国钢铁工业集中度变化中的结构性特征，我们计算出CR4、CR5～CR10（排名第5～10家企业合计市场份额）、CR11～CR20（排名第11～20家企业合计市场份额）、CR21～CR50（排名第21～50家企业合计市场份额）。

图5－3　中国钢铁工业市场集中度变化中的结构性特征

资料来源：根据历年《中国钢铁工业年鉴》数据计算得出。

从图5－3我们可以看出，1986～2007年CR4从0．3271下降到0．1868，CR5～CR10从0．2026下降到0．1650，CR11～CR20从0．1531微升到0．1554，CR21～CR50从0．1452大幅上升到0．2079。从图5－2我们可以看出，CR4、CR10、CR20和CR50在2000年以后大幅下降，但是我们从图5－3可以看出除CR4大幅度下降了14个百分点外，CR5～CR10仅下降了3个百分点，而CR11～CR20、CR21～CR50只有极其微小的下降，这种结构性的变化表明近几年来中国钢铁工业集中度的下降主要是由于前4名企业的市场份额大幅下降造成的，而前50名企业中其他企业市场份额变化并不大。还有一点是我们需要关注的，虽然CR4从2000～2007年下降了14个百分点，几乎下降了一半，但是前4名企业规模却有大幅度增长，2000年时前4名企业平均规模是1031万吨，而到2006年时前4名企业的平均规模是1781万吨，增幅高达72．7%，这表明CR4的下降不是由于前四位企业在竞争中缩小了自身市场规模导致的。

1．中国钢铁工业低集中度的阶段合理性

中国钢铁工业处于高速发展期，处于高速发展期的行业，市场集中度相对较低是一般性规律，随着行业的成熟和需求市场的稳定，行业的竞争会加剧，市场逐渐向高效率企业集中。中国市场规模远远高于其他国家，产业组织的基本理论表明，市场规模越大则集中度越低。同时，中国钢铁工业分布广，运输成本相对较高，区域性较强，交通运输的不畅，使中国一些内陆型的钢铁企业拥有较为稳定的区域市场，承受着较小的市场压力。中国中小钢铁企业在利用本国的铁矿上具有特殊的优势，并且中国中小钢铁企业多为民营企业，在机制上和成本控制上都优于大型国有钢铁企业。

2．中国钢铁工业逆集中化趋势的阶段合理性

克拉克在其《工业经济学》一书中提供了一个简单的市场结构决定模型：

CRn＝n×MES／S

其中，CRn表示前n家企业的集中度，MES表示最低经济规模，S表示市场规模。Davis与Lyons（1982）结合市场结构的决定性与企业随机成长理论相结合，提供了一个市场结构决定的理论模型：

其中，a依赖于新进入企业比率，y表示次优规模企业比率，MES表示最低经济规模，S表示市场规模。这两个理论模型都表明市场规模的扩大会降低市场集中度。

Caves和Porter（1980）指出市场规模的快速扩张从两个方面降低集中度：第一，高速增长导致大量新企业进入，新企业进入直接降低现有顶端企业的市场份额；第二，高速增长使得前期在增长诱导下进入的企业，不断扩充规模，间接降低顶端企业的市场份额。Mueller和Hamm（1974）；Aaronovitch和Sawyer（1975）；Gratton 和Kemp（1975）；Gratton和Kemp（1977）；Wright（1978）；Hart 和Clarke（1980）；Caves和Porter（1980）等人的实证研究都充分表明产业市场规模增长是降低市场集中度的重要影响因素。

表5－5　中国钢铁工业市场规模增长与集中度降低

续表

资料来源：历年《中国钢铁工业年鉴》。

中国钢铁工业在2001～2007年经历了高速增长，粗钢总产量从2000年的12850万吨急剧增加到2007年的48924万吨，2007年的粗钢产量是2000年的3．81倍，7年平均增长率为21．8%，前4名企业平均规模7年平均增长率仅为9．5%，而同期第5家至第10家企业规模7年平均增长率为20．4%，第11～20家企业规模7年平均增长率为20．1%，第21～50家企业规模7年平均增长率为21．7%。显然，在2001～2007年的高速增长期，规模前4位的企业规模增长速度相对较慢，规模相对较小的企业以更快的增长速度扩大，并且市场规模的高速增长导致了大量新的进入者，这些使得中国钢铁工业市场集中度急剧降低。可以说，市场规模的急剧扩大是导致近年来中国钢铁工业显著逆集中化现象形成的最为根本性的原因。

3．低集中度和逆集中化不能作为重复建设的判断依据和形成原因

不少研究（秦海，1996；杨兆徐，1998；魏后凯，2001；等）将低集中度作为判断是否存在重复建设的重要依据，他们往往通过与国外相同行业比较企业规模和集中度，认为中国企业规模相对过小、集中度过低以及不能充分利用规模经济的结论，并以此为依据说明这些行业产业组织不合理、存在重复建设问题。陈凌（2003）、张爱华（2005）、刘玉（2004，2006）、魏建新（2006）等人及冶金经济发展研究中心课题组（2006）通过与国外发达国家简单比较市场集中度和企业规模，认为中国钢铁工业集中度太低、企业规模比较小，中国钢铁工业产业组织不合理，并认为近年来中国钢铁工业集中度的快速下降是产业组织进一步恶化的表现。通过与国外同行业比较企业规模和集中度的方法来判断中国的产业组织和重复建设问题并不合适。

鹤田俊正就指出：与别国比较企业规模的大小完全没有什么经济学意义；企业规模应该是在社会分工广泛发展的过程中，由适应市场的性质而确定的；忽视市场的特殊性，一味追求扩大企业规模，反而有可能出现大规模企业缺乏经济效益的情况。焦国华和江飞涛（2007）的实证研究表明，中国钢铁工业是规模中性的，并不存在显著的规模经济性，中小企业也可以具有很高的生产经营效率，许多大企业反而经营效率低下，以发达国家钢铁企业的规模作为判断中国钢铁企业规模合理性的标准是不合适的。

与国外同行业比较集中度，同样也没有多少经济学意义。各国在市场规模上、产品消费结构上、行业发展阶段、市场区域、禀赋、地理上的差异，都会导致同一行业的市场集中度在不同国家存在巨大差异。中国钢铁工业的市场规模远远大于其他国家，可以容纳的大企业数目也远远高于其他国家，集中度低于这些国家非常正常；中国钢铁工业产品消费结构中低端产品占据较大份额，产业的技术及经济壁垒相对较低，缺乏规模经济性，而欧、美、日、韩消费结构以高端产品为主，技术经济壁垒高，具有较强的规模经济性，从这方面而言，中国钢铁工业的集中度低于这些国家具有合理性；发达国家的钢铁工业已经处于成熟期或衰退期，这些国家的钢铁工业已经经历长期的竞争，市场已经向少数高效率企业高度集中，中国钢铁工业还处于高速发展阶段，集中度相对较低，有其合理性。因而，国外钢铁工业集中度不能作为判断中国钢铁工业集中度是否合理的标准。

还有一种观点被中国学者普遍接受，认为松散寡头型市场结构是最优市场结构，这种市场结构具有最高的市场效率，低集中度是对于最优市场结构的偏离，是重复建设、产业组织不合理的表现，应当通过市场准入、行政审批等政策提高市场集中度，这一观点往往以有效竞争理论和最佳竞争强度理论作为依据，本书已在第二章充分论述了这一观点在理论上存在的根本缺陷。

综上所述，低集中度不能作为判断中国钢铁工业重复建设、产业组织恶化的依据；近年来中国钢铁工业的逆集中化趋势是市场规模急剧扩大的自然产物，并伴随着钢铁企业规模的急剧扩大，将逆集中化趋势作为判断重复建设、产业组织恶化的依据是不适当的。

（1）近十多年来，中国钢铁工业经历高速发展，整体生产规模急剧扩大，技术水平迅速提高，产品结构不断优化。

（2）从1994年以来，重复建设、产能过剩问题一直困扰着中国钢铁工业，防止和治理钢铁工业的重复建设、产能过剩问题也一直是相关政策部门的重要工作。由于缺乏严格的产能认定标准以及钢铁企业根据政策环境变化不实上报产能，中国钢铁工业产能统计数据往往不能反映实际情况，据此计算的产能利用率也不能真实反映钢铁工业的实际运行情况。2003年以来，困扰中国钢铁工业的不是实际已发生的产能过剩问题，而是潜在产能过剩问题，即在现有体制下企业过度产能投资倾向所造成潜在产能过剩的威胁，如果放松对产能投资的严格管制，这种潜在的产能过剩就会迅速转变成实际的产能过剩。2008年下半年，随着投资拉动型经济难以持续，中国钢铁工业面临严重的产能过剩形势。

（3）近年来，中国钢铁工业出现显著的企业规模大型化趋势和市场结构逆集中化的趋势。市场规模急剧扩大是中国钢铁工业逆集中化趋势产生的根本原因。与国外同行业比较，企业规模和市场集中度是没有多少经济学意义的，不能将低市场集中度、逆集中化趋势作为判断中国钢铁工业重复建设、产业组织恶化的依据。