1.概念
危害分析与关键控制点(Hazard Analysis Critical Control Point,HACCP)是一个以预防食品安全为基础的食品安全生产、质量控制的保证体系。 食品法典委员会(CAC)对HACCP的定义是:一个确定、评估和控制那些重要的食品安全危害的系统。 HACCP是国际公认的食品生产安全最有效的管理体系。 它是由食品的危害分析(Hazard Analysis,HA)和关键控制点(Critical Control Point,CCP)两部分组成,首先运用食品工艺学、食品微生物学、质量管理和危险性评价等有关原理和方法,对食品原料、加工直至最终食用产品等过程实际存在和潜在的危害进行分析判定,找出与最终产品质量有影响的关键控制环节,然后针对每一关键控制点采取相应预防、控制及纠正措施,使食品的危险性减少到最低限度,达到最终产品有较高安全性的目的。
HACCP体系是一种建立在良好操作规范(GMP)和卫生标准操作规程(SSOP)基础之上的控制危害的预防性体系,它比GMP前进了一步,包括了从原材料到餐桌整个过程的危害控制。 另外,与其他的质量管理体系相比,HACCP可以将主要精力放在影响食品安全的关键加工点上,而不是在每一个环节都花很多精力,这样在实施中更为有效。 目前,HACCP被国际权威机构认可为控制食源性疾病、确保食品安全最有效的方法,被世界越来越多的国家所采用。 HACCP体系的领域包括饮用牛乳、发酵乳、奶酪、生面条类、鱼肉、火腿、蛋制品、调味品、冻虾、罐头、糕点类、清凉饮料、机械分割肉、蔬菜、蜜蜂、果汁等。
2.HACCP的基本原理
HACCP体系是鉴别特定的危害并规定控制危害措施的体系,对质量的控制不是在最终检验,而是在生产过程各环节。 从HACCP体系的名称可以明确看出,它主要包括HA(危害分析)和CCP(关键控制点)。 HACCP体系经过实际应用与完善,已被FAO/WHO食品法典委员会(CAC)所确认,由以下七个基本原理组成。
(1)进行危害分析。 找出与品种有关和加工过程有关的可能危及产品安全的潜在危害,并对每种显著危害制订预防措施,危害分析是HACCP原理的基础。
(2)确定关键控制点(CCP)。 关键控制点是能进行有效控制危害的加工点、步骤或方法,通过控制措施,使之得以防止、消除或降到可接受水平。
(3)确定与各CCP相关的关键限值(CL)。 对确定关键控制点的每一个预防措施确定关键限值,关键限值应该合理、适宜、可操作性强。
(4)建立关键控制点监控体系。 建立根据监控结果的加工调整和维持控制的过程。
(5)建立纠偏措施。 确定当发生关键限值偏离时可采取的纠偏行动,以确保恢复对加工的控制。
(6)建立验证程序。 注明HACCP系统是否正常运转,包括审核关键限值是能够控制确定的危害,保证HACCP计划的执行。
(7)建立有效的记录保存程序。 建立有关适合于这些原理及应用的所有操作程序和记录的档案制度。
3.HACCP计划的制订和实施
HACCP计划是由食品企业自己制订的。 由于产品特性不同,加工条件、生产加工、人员素质等也有差异,因此其HACCP计划也各不相同。 在制订计划过程中可参照常规的基本步骤。 但企业制订的计划必须得到政府有关部门的认可。
(1)组建HACCP实施小组。 HACCP实施小组的任务是使HACCP计划的每个环节都能顺利执行,其小组由对生产工艺产品有深入了解的人员构成,包括微生物学家、质量控制专家、工程技术人员、采购人员、生产操作人员、具体负责HACCP计划实施的领导,也可邀请外来专家,但不能依赖外来专家。
实施小组人员必须熟悉公司情况,有对产品、工艺及研究HACCP有关危害性的知识与经验,能确认潜在的不安全因素及其危害程度,提出控制方法、监督程序和补救措施。 另外,公司选择的实施小组人员需获得主管部门的批准或委任,并经过严格的训练。
(2)产品说明。 说明产品的特性、食用方法及分销办法,如产品名称、成分表、重要产品性质(如水分活度、p H值等)、食用方法(即食或加热食用等)、包装、销售方式、标签说明、特殊储运要求(如干湿要求、冷却要求等)等。
(3)确定产品用途及消费对象。 确定产品使用目的,即最终消费者,尤其要关注特殊消费人群,如婴儿、老人、孕妇、病人、免疫功能低下者。
(4)描绘流程图。 生产流程图由HACCP人员确定,包括从原材料到终产品的加工、流通及消费者意见,应在细致检验产品生产过程的基础上描绘流程图(即产品的生产流程图),要求简明扼要,便于危害分析。 流程图常用文字表示,一般仅为产品加工步骤,需要时也可包括加工前后的食品链各环节。 环境或加工过程中出现其他危害(如冰、水、清洗及消毒过程、工作人员、厂房结构与设备等)时,也要将其列出。
(5)确认流程图。 各成员要亲自在不同操作时间检查(查对)生产工艺,以确保流程图真实反映生产过程,并进行确认。 若有必要,对流程图进行调整,如改进产品配方或设备等,以确保流程图的准确性和完整性(应包含所有的CCP)。
(6)进行危害分析。 危害分析是HACCP最重要的一环,需要对从食品原料生长至食品消费过程中可能出现的危害进行分析。 不仅要确定潜在的危害及其发生点,并且要对危害程度进行评价。 根据对食品安全造成的危害和性质,常划分为生物性危害、化学性危害和物理性危害。
生物性危害主要是指生物(尤其是微生物)本身及其代谢过程、代谢产物(如毒素)对食品原料、加工过程和产品的污染。 生物性危害的种类主要有以下几类:细菌性危害、真菌性危害、病毒和立克次氏体、寄生虫病、昆虫等。
化学性危害是指有毒有害化学物质污染食品而引起的危害,主要有以下几类:天然毒素、农药残留、兽药残留、重金属、滥用食品添加剂、食品包装材料、容器与设备、食品中的放射性污染等。
物理性危害包括各种外来物质或外来颗粒的物质,包括玻璃、金属、石头、塑料、骨头、子弹、弹丸、针、珠宝、笔尖、笔、纽扣、头发等。
(7)确定关键控制点。 CCP是使食品危害可以被防止、排除或减少到可接受水平的点、步骤和过程。 CCP的数量取决于产品或生产工艺的复杂程度、性质和研究的范围等。 通常食品加工制造过程的CCP包括蒸煮、冷却、特殊卫生措施、产品配方控制、交叉污染的防止、操作工人及环境卫生状况等。
(8)确定每个关键控制点的关键限值。 对每个CCP需有对应的一个或多个参数作为关键限制值(CL),且这些参数应能确切表明CCP是可控制的。 CL应直观、易于监测和可连续监测,一般不用微生物指标作为CL,而常用物理参数和可快速测定的化学参数。 这些参数包括温度、时间、流速、水分含量及水分活度、p H值、盐度、有效氯、重量等,这些关键限值都辅助证明可获得控制。
在实际执行计划中,生产过程的监控也可以选择一个比CL稍严格的操作限值(OL),它既能充分考虑产品的消费安全性,也能最大限度地减少经济损失,弥补设备和监测仪表自身存在的正常误差(如水银温度计和自动温度记录仪的记录误差),且可为生产条件的瞬间变化设立一个缓冲区。 有时候,需用多个关键限值来控制一种特殊的危害(如熟牛肉小馅饼的微生物控制的CL有:时间与温度组合、饼厚度及传送带速度等)。
(9)确定每个关键控制点的监控程序。 监控程序必须能及时发现关键控制点可能偏离关键限值的趋势,并及时提供信息,以防止事故恶化。 提倡在发现有偏差趋势时就及时采取纠偏措施,以防止事故发生。 监测数据应由专业人员评价以保证执行正确的纠偏措施。 所有监测记录必须有监测人员和审核人员的签字。
(10)建立纠偏措施。 纠偏措施是指当某CCP出现CL偏差时,阻止偏离和纠正偏离的措施。 在所有CCP上都有具体的补救措施,并以文件形式表达。 当出现偏差时生产的产品,应有对应措施进行处理。 纠偏措施应包括:采用的纠偏动作能保证CCP已经在控制限值以内;纠偏动作得到权威部门确认;有缺陷产品能及时处理;纠偏措施实行后,CCP一旦得以恢复控制,就有必要对系统进行审核,防止再出现偏差;授权给操作者,当出现偏差时停止生产,保留所有不合格产品,并通知工厂质量控制人员;在特定的CCP失去控制时,使用经批准的可替代原工艺的备用工艺。
无论采用什么纠偏措施,均应保存以下记录:被确定的偏差、保留产品的原因、保留的时间和日期、涉及的产量、产品的处理和隔离、作出处理决定的人、防止偏离再发生的措施。
(11)建立验证程序。 验证措施是为了确保HACCP系统处于准确工作状态中。 要明确HACCP计划是否有效、是否被正确执行。 审核措施应确保CCP的确定,监控措施和关键限值是适当的,纠偏措施是有效的。
审核工作由HACCP执行小组负责,应特别重视监督中的频率、方法、手段或试验法的可靠性,包括:对HACCP计划、所采用(记录)文件的审查、偏差和纠偏结果的评论、中间及终产品的微生物检查、检查CCP记录、现场检查CCP控制是否正常、不合格产品的淘汰记录、检查HACCP修正记录、顾客对产品消费意见和总结等。
(12)建立记录保存程序。 文件记录的保存是有效地执行HACCP的基础,以书面文件证明HACCP系统是有效的。 保存的文件应包括:说明HACCP系统的各种措施(手段)、用于危害分析采用的数据、HACCP执行小组会议上的报告及决议、监控方法及记录、由专门监控人员签名的监控记录、偏差及纠偏记录、审核报告及计划表、危害分析工作表等表格。
(13)HACCP计划的评论。 对执行的HACCP计划定期进行评论(或总结)是保证其连续生效的重要步骤,这些评论资料要与HACCP记录文件同时保存。
4.HACCP在食品加工中的应用
下面以HACCP在巴氏杀菌有机乳中的应用为例,介绍HACCP的应用。
(1)巴氏杀菌有机乳的生产工艺与要求。
①生产工艺:
原料乳验收→净乳→冷藏→标准化→过滤→预热→均质→巴氏杀菌→冷却→暂存→灌装→装箱→冷藏→检测→成品
②技术要求:
a.原料要求。 牛乳,来自有机乳基地,符合GB14880—2007中允许使用的品种,并应符合相应国家标准或行业标准的规定。
b.净乳。 通过分离机的离心作用将原料乳中的杂质和体细胞除去,净化牛奶。 转速70~80r/min,温度<20℃,压力≤0．20MPa。
c.标准化。 根据所需巴氏杀菌乳成品的质量要求,需对每批原料乳进行标准化处理,改善其化学组成,以保证每批成品质量基本一致。 食品添加剂和调味辅料必须符合国家卫生标准要求。
d.预热。 利用板式换热器,通过牛奶与热水对流进行间接加热。 预热有利于牛奶的均质,使其易被细化,预热温度通常是70~85℃。
e.均质。 通过均质可减少脂肪球直径、防止脂肪上浮、增加组织的细腻性、提高产品口感、便于牛奶中营养成分的吸收。 一般均质的压力是:总压力15~20MPa,一级压力10~12 MPa,二级压力5~10MPa。
f.巴氏杀菌。 杀灭牛奶中的致病菌和有害微生物,一般杀菌温度设在85~90℃,时间是15s。
g.冷却、暂存。 杀菌后的降温处理,以利于装罐,通常是利用板式换热器,通过牛奶与冰水进行对流,间接给牛奶降温,将牛奶冷却到20~30℃,杀菌后的牛奶在冷热缸进行暂存。
h.灌装。 利用灌装机将巴氏杀菌过的牛奶注入包装盒内。 灌装时要保证车间环境卫生、灌装机的卫生及包装盒灭菌状况良好,还要注意包装盒成形时的封合情况,以防止牛奶的二次污染,并应在最短时间内灌装完毕。
i.冷藏。 要及时放入低温库冷藏,低温库的温度控制在0~6℃。
j.检测。 将巴氏奶按照GB/T5408．1和GB/T19645规定的方法进行检验,合格后方可出厂。
(2)危害分析与危害评估。 影响巴氏杀菌有机乳安全性的危害包括生物性、化学性和物理性三大类。 巴氏杀菌有机乳的危害分析方法是顺着牛奶加工的工艺流程,逐个分析每个生产环节、列出各环节可能存在的生物性、化学性和物理性的潜在危害、判断潜在危害是否是显著危害、确定控制危害的相应措施、判断是否是关键控制点。
(3)HACCP计划的编写。 通过确定巴氏杀菌有机乳关键控制点的位置、需控制的显著危害、CCP关键限值、监控程序、纠偏措施、监控记录、验证措施,找出原料验收、巴氏杀菌、灌装、设备清洗4个关键控制点,编写出巴氏杀菌有机乳的HACCP计划表。
免责声明：以上内容源自网络，版权归原作者所有，如有侵犯您的原创版权请告知，我们将尽快删除相关内容。
