生产固体发酵菌体蛋白饲料

时间：2022-11-20 百科知识版权反馈

【摘要】：日产1吨菌体蛋白饲料可配全价饲料5吨左右，能养2000头猪。而微生物菌体蛋白含有维生素、生物素、辅酶A等营养物质。喂养的动物肉质好加复合酵素菌体蛋白配制全价饲料养出的猪、鸭、鸡，肉质鲜嫩、滑润，没有鱼腥味，明显优于加鱼粉的饲料。

（五）生产固体发酵菌体蛋白饲料

固体发酵菌体蛋白饲料，就是利用微生物的发酵作用来改变饲料的理化性状，从而提高吸收率，特别是变废为宝，将秕壳、残渣、食品工业下脚料变为营养饲料；或经过解毒脱毒，将有毒的棉子饼、菜粕通过生物分解，变为无毒菌体蛋白营养廉价饲料。

1.菌体蛋白饲料的生产特点

（1）原料来源广泛如淀粉厂、酒精厂、味精厂、饮料厂等加工产品下来的副产品，淀粉渣、玉米纤维、玉米浆、渣粕类、果渣类、糠麸类、子实类、薯类、棉子饼、菜粕等，这些原料可按原料营养含量调节配比。

（2）投资少原料一般不需蒸煮灭菌，若大型专业户或畜牧场自产自用时，利用旧房子，投资1万～2万元，购些简单设备即能生产。日产1吨菌体蛋白饲料可配全价饲料5吨左右，能养2000头猪。一个年产1500吨的工厂，厂房500平方米，半机械化设备，需设备投资10万～15万元。

（3）发酵周期短在28～32℃条件下，不同原料经过发酵3～5天，一般成品率为80%。

（4）蛋白含量高，营养丰富用不同原料生产的产品有不同的蛋白含量，利用玉米浆替代水，可以提高菌体蛋白含量；利用发酵无机盐营养素转化为有机菌体蛋白来提高生物蛋白质。而微生物菌体蛋白含有维生素、生物素、辅酶A等营养物质。

（5）应用范围广，成本低复合酵素菌体蛋白可作主蛋白源配制各种禽、畜、鱼饲料。添加量1%～20%，饲料成本可降低15～20元/吨。

（6）喂养的动物肉质好加复合酵素菌体蛋白配制全价饲料养出的猪、鸭、鸡，肉质鲜嫩、滑润，没有鱼腥味，明显优于加鱼粉的饲料。

2.固体发酵菌体蛋白饲料的生产工艺

（1）生产厂房和工艺流程生产厂房和工艺流程分别见图5、图6。

图5　固体发酵菌体蛋白饲料生产厂房图

图6　固体发酵菌体蛋白饲料生产工艺流程图

（2）发酵设备

①发酵机若要选择发酵机进行生产，则可到有关厂家购买这种设备。一般采用发酵池法同样能生产出优质产品。

②发酵室每个发酵池用一个培养室，可按三级培养室的模式建造。

③发酵池发酵池长×宽×高=7.0米×2.0米×0.5米。

④风道风道为正方形（0.4米×0.4米），风口为锥形，风道长1.0～2.7米，倾斜角7°～10°，风膛高0.4～0.5米。

⑤通风机通风机为离心式，3.6安培，全风压1068～1617帕，喷水直径每小时5000～7500立方米，外形尺寸56厘米×64厘米×55厘米，转速2900转/分，可调式。

⑥电动机电动机功率为4.5千瓦。

⑦喷水室喷水室可建在风道入口处，喷水压力为9.8×10⁴帕，喷水直径为5毫米。采用Y-1型离心喷嘴，360°旋转式，此项设备可用喷雾器代替。

建造材料：箱底夹板用2毫米低碳钢板或2～3毫米铝板，孔径0.2厘米，长方形开孔率为26%左右。活动轮设计，池边7毫米×70毫米角钢和3毫米低碳钢板或砖墙（12～16厘米）。在竹子原料较多地方，也可用覬3.5厘米左右的老竹捆扎而成夹板。

⑧翻料器底部装一小段胶皮刷，防止拌料时与夹板接触而损坏，行车速度0.5米/分，8转/分。没条件时，也可用木铁铲人工搅拌，翻料器可数池共用。

（3）生产菌种复合酵素菌种，由辽宁省鞍山市海城市老科协农牧业饲料研究所提供，必须与该所签订供销合同。

（4）配方及发酵操作

①配方按原料营养含量和产品需要要求来计算配比。

基本配比：糠麸50.0，玉米浆50.0，杂粕15.0，硫酸铵4.5，尿素1.5，过磷酸钙1.5，盐0.5，湿果渣（豆腐渣或淀粉渣）30.0。

②发酵操作菌种活化，固体菌种1千克、液体菌种1升、糖1千克、玉米面或糠6千克，用水5～6升，40℃溶解糖，加糖与菌种混匀密闭活化，30～40℃，12～24小时有酒香味时备用。

准备称好的配料，把无机盐溶于玉米浆中，原料按要求粗细度粉碎，按配方比例投料，在混合机内充分混合搅拌，用玉米浆调节水分，使含水量为40%～50%。料的水分含量以手捏成团，松开即散为好，堆积发酵8～12小时，温度上升至30℃翻倒1次。当温度上升至30～32℃时送入发酵室，一层一层铺料，不能踩压料，料厚25～35厘米，同时松紧度力求一致。若有紧有松，发酵品温度就有高有低，很难控制。若料层太厚，就会出现对通风的物理性抵抗，造成料层各处水分含量不均的现象。

在正常情况下，菌株在2小时内就开始发芽，这时不需要大量的空气，也不产生热量，但水分和温度对其发育有极大的影响。这期间一般不通风，但为了防止酸败，每隔1～2小时用小风量通风10～15分钟是可取的。通风时可用循环风，也可用30℃湿风，切忌用大量冷气，否则料层会因风量过大和振动而下沉，空隙减小，料温下降，影响质量。

在进料后12小时内，室温要保持28～32℃，品温要在30℃左右，空间湿度90%左右，切忌翻动。秋冬季节，若料温过低，可把室温提高到33～34℃，通入的风温也可达32～33℃，使料层迅速均匀地达到28～30℃，以后再把室温降至28～32℃。这样做可使菌株迅速发育，避免前期由于温度过低小球菌发育过旺而酸败。正常情况下，12小时后，料表面开始有微白点出现，原料味消失。由于菌丝生长开始结块，料面产生裂缝，料温升高，这时要注意通风降温。裂缝和料层结块收缩会使通风短路，损失风压，可看情况适当进行翻料，把结块的料层打碎。翻料速度要快，但不能剧烈拌动损伤菌丝，以免延长发酵周期和影响产品质量。

培养12小时后，菌株生长逐渐旺盛，呼吸热增加，代谢气体增多，淀粉质原料被大量消耗，生成大量的二氧化碳和水，释放大量的能量和热量，这些能量一方面供菌丝生长，而大部分都以热量的形式存在料层中。这段时间，通风降温是很重要的，若不及时散热，在超过35℃而又厌氧情况下，潜藏于原料中的枯草杆菌等芽孢杆菌将会大肆活动，产生刺鼻氨味，造成生产失败。但是若通入的风温过低，又会使菌丝发生“感冒”现象，低于25℃又大量通风，极易引起产酸性小球菌发育，同样会造成失败。所以这段时间，适时地通入28℃左右的新鲜空气是一个关键的措施。当菌丝布满培养料后，通入自然风散失水分，对颗粒较大的培养料尤为必要。

在精心管理下，培养20小时左右，培养料已布满菌丝，发出药香味，料结块捏之即散。24小时后，香味更浓，菌丝繁茂结块，不长毛，应及时出料。若继续培养，会产生氨味，影响质量。从发酵机或池刚出料的产品一般含水量为35%～45%。若作为产品销售，要用热烘炉烘至含水12.5%，包装密封。产品在室温下可保存半年以上，若要和其他原料混合配成全价饲料，则可立即应用。混合后的料含水量为20%～25%。装入塑料袋压紧密封可贮藏5～7天，但是有污染的产品不能用这种方法，否则很快变质。

（5）生产过程可能发生的事故及处理方法

①通风不匀，发酵池各处温度不匀这主要是发酵池风道过短（＜1米），倾斜角过大（＞15°）引起的，应立即改建风道。

②培养料表层菌丝生长良好，底层黏糊状且发出怪味这是由于通气或翻拌不及时，上层结饼影响下层通气所致，这种产品已不能用。若发现得早，可加强通风及翻拌挽救，3～4小时内若不见效，应坚决淘汰，并做好杂菌清洁工作。

③培养料表层发育良好，底层原料干燥不长菌这是由于进风湿度太低的缘故，应调整进风湿度为90%～95%，也可在发酵池塘内铺一层湿麻袋保湿。

④发酵不久（一般4～6小时），品温猛然上升，发出酸臭味

这是大量污染杂菌的现象，一般是菌种不纯或原料变质引起的，应立即淘汰并对培养器具彻底消毒，注意原料采购和制种工作。

⑤发酵过程迟迟不升温，或升温时间极短又立即降温这是水分过大影响菌株生长，或菌种退化之故。

⑥发酵室发出酸臭味或氨味这主要是不及时通风或排风，或因故无法通风，或料层过厚通风不良，或通风温度＜25℃引起的，应立即采取措施进风或排风，若事故时间过长会招致生产失败。

⑦风从周围跑，中间不透气这是铺料不匀，旁边空隙处没堵死之故，应立即堵空隙，迫使风向中间流动。

⑧整池产品质量不均一这主要是接种不匀、结团过大或通风不良所致，应注意润水均匀，接种后过筛、装池疏松等。

（6）产品化验产品一般要化验粗蛋白、粗纤维、粗脂肪、粗灰分、水分、无氮浸出物等成分。有条件时还可化验磷、钙、氯化钠等项目。至于氨基酸及维生素成分，在原料来源不变、培养基配方一样、生产工艺一致前提下，一般化验一次就可以了。

（7）产品分级