有些大型厂不重视清洁维护，造成很大的修复工作和生产停止。颗粒状杂质浸入系统后会引起液压元件磨损、动作不灵活或卡死等现象，严重时，还会造成系统瘫痪。
液压系统在制造、试验、使用过程和储存时都会受到污染，清洗是消除污染及使液压油、液压元件和管道系统等保持清洁的重要手段。
不仅可以采用各种专用洗净剂来代替柴油和汽油清洗零件，而且可以采用清洗机，实现清洗工序的机械化和自动化。
清洗分一次清洗和二次清洗：一次清洗是指试装后，将管道及元件全部拆下来解件的第一次清洗；二次清洗是指将液压系统二次安装后进行的第二次清洗。
二次清洗包括主回路清洗和全系统清洗。
清洗前的准备工作如下：
（1）将环境和场地整理清扫干净；
（2）合理选择使用清洗剂，二次清洗油最好用液压油，不要用煤油、汽油酒精或蒸汽，以防腐蚀密封件。
（3）回油路一般用80～150目过滤器。
（4）设置加热装置，加热到50～80℃，清洗油对橡胶可溶蚀而除掉。
（5）设置必要的清洗槽（清洗器），将拆下来的有关元件及管件分门别类或按各支路放在清洗槽中。
（6）准备橡胶锤或木槌，以便二次清洗时轻击管路清除管内附着物。
1．一次清洗
一次清洗主要是把液压元件及管件等的金属毛刺、粉末沙粒、灰尘、油渍、棉纱、胶粒、氧化皮等污物全部清洗干净。
1）金属洗净剂及助洗添加剂可适当选用
金属洗净剂适用于清洗钢铁制件及铜铝合金、塑料、玻璃等，还可除锈和除去氧化物。助洗添加剂可提高金属洗净剂的去污效果，增强防锈能力，节约金属洗净剂。助洗添加剂有硅酸钠、三乙醇碱性溶液、渗透剂T、硝酸钠、碳酸钠、磷酸氢二铵、尿素等。常用清洗工艺配方如表10－3所示。
表10－3 常用清洗工艺配方
2）清洗方法
清洗方法分手工清洗和机械清洗两种。
（1）手工清洗有浸渍刷洗和浸渍擦洗，主要适用于批量清洗。浸渍清洗是将被清洗零件浸入带有加热设备的清洗槽中，加热至一定温度，并使清洗液处于动态中，如可在清洗液中通入压缩空气或蒸汽，使清洗液处于动态中。浸渍时间一般为4～8h，清洗后应排除清洗剂，用清水彻底漂洗。对于油污严重的，要用手工擦抹才能洗净。这种方法的缺点是对形状复杂的零件清洗会比较困难。对形状复杂的零件，可使用带磨料球的尼龙去刺刷和刷磨阀孔端部、孔道交接处及沉割槽等。
（2）机械清洗有压力喷射机清洗和超声波清洗机清洗。压力喷射机是通过耐腐蚀泵把调配好的加热水溶液以0．3MPa的压力进行喷射清洗。一般被清洗件经过预洗室、清洗室、热水漂室三道连续喷洗过程。
超声波清洗机是利用适当功率的超声波射入清洗液，形成点状微小空腔，当空腔扩大而达到一定程度时突然溃灭，产生具有几个大气压数量级的强大声压和液体机械冲击力，即空化作用，使置于清洗液中的零件表面上的污物剥落，达到清洗的目的。
3）选用清洗工艺的原则
水及水溶性污垢物，包括热处理盐、焊药、手汗等，可选用水剂清洗工艺。
油及油溶性污垢物，包括机油、润滑脂、皂类、切削油、拉伸油脂类等，可选用溶剂、表面活性剂或氯化碳氢溶剂清洗等工艺。
切削、磨粒、灰尘等污物，可选用超声波清洗工艺。
铁锈、氧化皮及其他难溶性污垢物，可采用酸洗、喷丸或抛光等除锈清洗工艺。
4）清洗的注意事项
清洗方法有浸洗、喷洗、机动擦洗、超声波清洗，可组合使用。
加热温度一般为35～85℃，过高易使清洗液变浊，清洗效果反而降低。
清洗时间一般为3～10min，指每种清洗方法或一道工序，取决于清洗方法、油污程度及清洗质量要求。
加入少量成分基本相同的经沉淀的旧液，可加强新配制的清洗液的稳定性。
为了环保，大量排放的清洗液必须加以处理，常用方法有混凝沉淀、活性炭吸附或采用醋酸纤维素膜超滤器。
5）管路的清洗
管路主要实行酸洗，去掉油管上的毛刺及焊渣，用氢氧化钠及碳酸钠进行脱脂去油，然后用温水清洗，再用20％～30％的稀盐酸或15％～20％的稀硫酸溶液进行酸洗，温度保持在40～60℃，时间为30～40min，可轻微敲打或振动。
用10％的苛性钠溶液浸渍和清洗15min，使其中和，溶液温度为30～40℃。
最后用蒸汽或温水清洗，再在空气中干燥后涂上防锈油。
2．二次清洗
1）主回路清洗
主回路清洗指主要循环回路的清洗，也称管路清洗。主回路清洗应注意闸阀的开关。
2）全系统清洗
全系统清洗指整个液压系统恢复到实际运转状态时的清洗。
（1）清洗介质为实际选用的液压油或试车油，不可用其他液体，以防腐蚀各元、辅件。清洗液用量为油箱工作容积的60％～70％为宜。
（2）清洗时加热介质，温度以50～75℃为宜，可除去系统中的橡胶渣。
（3）清洗时可轻敲管路以清除管内附着物。
（4）液压泵可间歇运转，间歇时间10～30min，可提高清洗效果，间歇时检查清洗效果。
（5）清洗回路上设置滤油器，清洗初期采用80目滤网。
（6）总清洗时间一般为48～60h，以规定的清洁度为标准。
3．清洗应达到的清洁度
液压系统的清洁度一般用液压油的清洁度来衡量。
许多国家采用美国航空航天工业联合会（AIA）NAS 1638—2001标准来确定液压油的污染度，即清洁度的等级。美国航空航天工业联合会（AIA）NAS 1638—2001标准有计数法和重量法两种。计数法从00～12有14个等级，计数法是用100mL液压油中允许含有的颗粒数表示。
重量法从100～108有9个等级，重量法是用100mL液压油中允许含有的颗粒数重量表示。
测量方法有光学法、电子颗粒计数器法、显微镜比较法、重量法等。
经过二次清洗后，液压油的清洁度应为表10－4所列等级。
表10－4 几种常用液压系统应达到的清洁度
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