液压设备安装

液压件安装质量的高低，与其本身制造质量一样，直接影响其使用寿命和系统的工作效率。

液压系统在总装前，所有液压元件和辅件必须进行清洗，并测试检验其性能，系统中所用测量仪表、电气元件需检验校对，保证准确性和可靠性。

液压系统总装时留有足够的空间，供装拆、试调及观察所用。系统应安装在不受碰伤、无污染或污染少的环境中，否则必须采取必要的防污染措施。

1．液压泵安装技术

（1）液压泵的旋转方向，应与规定的方向一致，进、出油口不得接反。

（2）泵的吸油管管径尽可能大一些，长度尽可能短，使吸油表压力在－0．03MPa以内。

（3）吸油管采用加强软管比硬管好。

（4）吸油管内油液流速应低于2m/s，一般可按1m/s左右设计管径。

（5）液压泵进出油管道连接部位密封良好，不得泄漏或吸入空气，以免产生气穴现象。

（6）液压泵应靠近油箱，其水平高度在油箱液面以下更好，特别是高速、高温下运转更利于吸油，实现倒灌供油。

（7）如液压泵安装在油箱上面，吸油高度不大于油箱最低液位0．5m，以免出现吸空现象，可加低压辅助泵。

（8）泵吸油管道中应安装规定的粗过滤器，以保证泵的使用寿命。

（9）泵传动轴与电机马达动轴的同轴度误差可用千分表测量，一般为0．02～0．06mm，具体齿轮泵不大于0．06mm，叶片泵不大于0．05mm，柱塞泵不大于0．02mm，角度偏差不超过1°，安装时不可过力敲打泵轴。

（10）泵与电动机应采用共同的基础，而且要平整，以保证同轴度。

（11）基础、连接法兰和支座都必须有足够的刚度和强度，以免液压泵运转时产生振动和噪声。

（12）齿轮泵与齿轮马达的传动轴不能承受径向力和轴向力，故不能用皮带轮直接带动。

（13）采用刚性或挠性联轴器连接，其内孔不能有过盈量。

（14）装配时不允许用锤子等金属工具敲打。

（15）一般采用法兰连接，齿轮泵（马达）的圆形配合台肩（即定位止口）与精选的支承座配合松紧适中。

（16）限压式变量叶片泵中有两个螺钉，一个是调压螺钉，一个是流量调节螺钉，当调压螺钉调定限定压力p后，流量调节螺钉调到最大流量，工作时随着压力升高，流量自动减少。

（17）轴向柱塞泵有两个泄油口，将高处的泄油口接通油箱的油管，使其无压回油，而将低处的泄油口堵死。

（18）经拆洗重新安装的泵，在安装后要检查轴的回转方向和排油管的连接是否正确可靠。再从高处的泄油口往泵体内注满工作油，用手盘转3～4周再启动，以免把泵烧坏。

2．液压缸的安装技术

液压缸如果安装得很差或维护不当，即使是最好的液压缸，也会在使用一段时间后出故障。

安装不当、脏物和发热是对液压缸最大的危害。

液压缸的安装是指液压缸缸体与各种底座或液压设备机架的连接与固定。用混凝土直接浇注而成的底座也称为“基础”，底座也可用钢板裁割、焊接或铸铁铸造而成。

对液压缸的安装要求是：保证设备正常工作，发挥机械效率，方便拆装，方便维护保养和修理。

不同类型的液压缸安装技巧是不同的，因此，了解液压缸安装种类是必要的，如表10－1所示。

表10－1 液压缸部分安装形式分类

安装尺寸和安装形式代号参GB/T 9094—2006或ISO 6099∶2001的标准中，初步规定了7类51种安装方式。

1）脚架类液压缸安装技术

（1）混凝土基础的施工。混凝土基础的施工虽是土建部门的任务，但对安装者来说，必须对其有所了解，以便根据图样要求，加强监督，确保安装质量。

混凝土基础起码浇注凝固一周以上才能动工安装。建议采取一次浇灌法，即将地脚架螺栓在基础浇注时预先埋入，可增加安装连接的稳定性、坚固性和抗震性。

捣振混凝土结束后，要注意保证地脚螺栓的垂直度在1％以内。

基础平面可用水平尺校平，在安装前，常抹一层砂浆。

为了减少上述施工的工作量，可制作一高于地基面的凸台，将准备安装的液压缸先放在该凸台上。

（2）合理分担负载力。脚架类安装的液压缸，在实际使用中，总有一根连接螺栓先受到剪切破坏，故螺栓应采用35号以上的优质碳素结构钢，并进行调质等热处理为佳。

安装时，为提高精度，应努力使各螺栓受力均匀。

对于工作压力很高、推力很大的液压缸，应加设定位挡块（也称止推块）和压板挡块（销钉）的方法来直接承受负载力，底脚螺栓仅承受上下方向的作用力。

（3）加设支承台座。对于大行程（达2m以上）、大直径（质量达几吨以上）的液压缸，为防止活塞杆、缸筒产生弯曲，应在活塞杆上设活动支承台，在缸体中间设支撑座，支承台可随活塞杆一起移动。

（4）缸轴线与负载运行方向一致性。为确保液压缸在运行中不受到变化的横向负载的作用，缸的固定轴线方向应与负载运行方向保持严格的一致性，以免产生故障。

（5）安装时用三点法找平。

第一点，活塞杆带负载时外伸到最大位置时，水平仪放置在中间点检验其水平。

第二点，活塞在中间位置点时，水平仪放在缸盖前检验其水平。

第三点，活塞杆带负载位移到最里边位置点时，杆端与负载的连接接头应能自如地松脱装合。

以上三点都满足要求，则认为液压缸的安装已经完成。

2）法兰类液压缸安装技术

脚架类缸安装技术原则上完全适用法兰类，此外，还要注意以下几点。

（1）正确选择法兰安装形式。根据缸受力特征和方向，正确设置法兰安装形式，使安装螺栓仅起连接作用或仅承受拉力，不承受弯矩，以确保工作可靠。

（2）合理加设托块、托架。对较小的缸，可加设托块，对较大直径较长行程的缸，则再加设托架，使螺栓只起紧固作用。

另外，对较小的缸，也可在缸盖处的外圆柱有关部位加工一下，定位安装在机架孔内，即可定位，又可起支撑作用。

液压缸结构位置允许时，可适当在缸盖上加设连接螺栓，使缸工作更稳固。

3）耳环、耳轴类液压缸安装技术

（1）耳环轴线的平行性。安装时，应使活塞杆与负载连接的耳环的销轴轴线与缸体耳环销轴的轴线保持平行，这样，可保证液压缸在一个垂直平面内自由摆动，不产生附加弯矩。

另外可采用带关节轴承的耳环或将耳环内孔加工成大圆弧。

与耳环缸相似，耳轴类缸的缸体耳轴销轴应与活塞杆顶端的连接销轴线位于同一方向，以免发生各种故障。

安装时，除注意连接销的方向问题外，还须注意不能使耳轴和耳环轴因弯曲应力而折坏。

间隙应尽量小，应控制在能吸收液压缸微量倾斜α角所必要的最小限度内（0．5～1mm），耳环托架安装位置尽量靠近耳轴的根部，使耳轴受力均匀，避免耳轴折断。

3．液压阀安装技术

1）通用安装技术

各液压阀安装前在管路中设置的滤油器的精度要满足要求。

采用螺纹、板式、法兰等连接方式中的一种，安装位置应便于操作和维护。

有手柄的调节阀（如溢流阀、减压阀、顺序阀、流量阀等）通常顺时针转动时参数值增加，逆时针转动时参数值减小。

各阀连接处密封良好，防止空气进入，如有漏油现象，应紧固螺钉或检查O形密封圈。

有泄油口的阀必须畅通直接接入油箱，背压不可大于0．5MPa，否则不能正常工作。

2）压力阀

常见压力阀有溢流阀、减压阀、顺序阀、压力继电器，做安全阀用的溢流阀调压不得大于系统最高压力。若要远程控制，可把远程控制口与控制油路接通，压力调定后，用锁紧螺母紧固。

压力继电器安装时必须处于垂直位置，调节螺钉头部向上，不允许水平安装或倒装，顺时针方向转动时为减压，逆时针转动时为升压，调定后锁定，以免因振动引起压力变化。

压力继电器中微动开关的原始位置，由于调压弹簧的作用，可通过杠杆把常开变为常闭，接线时应注意这一点。

3）流量阀

行程节流阀中滑阀轴向移动距离一般为10～13mm，其导板或凸块的斜角以30°为宜，不超过35°。

流量阀的节流口必须从小到大逐渐调节，确保液压缸运动安全。

4）换向阀

电磁换向阀多为板式连接，用螺钉将阀固定在经过加工的基面上，安装时不允许用管路支撑。滑阀轴线应水平安装。

电磁阀五个油口P、O、A、B、L不可接反，电压值应在规定的＋5％～－15％范围内，换向迅速可靠。

电液换向阀通流不同，其背压要求也不相同。电磁换向的允许频率为33Hz/min以下，两个控制油口油压不低于0．35MPa，采用H、M型机能的换向阀，可在回油路上加设背压阀，保证换向可靠。

5）伺服阀

伺服阀可安装在任何位置，但安装位置靠近执行机构时会得到更好的性能。

首次安装伺服阀之前，液压系统必须冲洗干净，人工将执行机构抽动几次以带走被困的油液。

冲洗时间为4h左右，冲洗时用一块冲洗板代替伺服阀，冲洗的温度、流量尽量模拟正常工作时的情况。在伺服阀位置的上游安装一个5μm或10μm的大容量过滤器，如冲洗2h过滤器无明显的压降升高现象，则表明多数有害的污染物已被滤除。

伺服阀上的机械式调零装置能在±20％的范围内调节其零点，一般用内六角扳手调±1圈能使伺服阀有效地回零。如±2圈的调节仍不能让伺服阀达到零点，则进一步的调节也不能解决问题。

如果伺服阀有零偏，则执行机构会沿某个方向移动。供油压力变化时，有些伺服阀零点会产生漂移。压力较高时，伺服阀的性能会明显提高。

4．滤油器安装技术

为了保证液压泵系统正常工作，必须控制油液污染，为此，在液压系统的不同位置安装不同精度的滤油器。

（1）吸油路上设网式粗过滤器，通流能力大，是泵的额定流量的两倍，阻力小，为0．01～0．02MPa，主要起保护液压泵的作用。

（2）重要元件如比例阀、伺服阀的上油口应设精过滤器，保证其正常工作和延长寿命。其旁通控制弹簧的刚度应较低。在确定过滤器尺寸时，洁净的过滤器的压降应约为旁通弹簧设置值的1/3，可延长滤芯的更换周期。

（3）回油路滤油器处于低压环境，强度可较低，为了防止杂质堵塞时滤油器承受过大的压力冲击，在滤油器油路上应并联一背压阀，其开启压力稍高于滤油器的允许压力差或不大于洁净油通过滤油器压降的3倍。也可安装带堵塞报警的双过滤器，以便轮流使用，但选择尺寸时应慎重，应根据流过滤油器的最大流量来选择。

（4）泵出油口路上多采用精过滤器，用来保护除泵、溢流阀以外的液压件，建议采用带堵塞报警的双联滤油器，压降不大于0．35MPa，强度要高，耐冲击压力。

（5）独立过滤系统由独立泵与滤油器组成，流量过滤精度稳定，用于大型设备。

（6）所有外部接管应压缩至最短以避免额外压降，过滤器进油口油管的尺寸不应小于进油口的尺寸，不要采用变直径接头以免减小进油口。

5．蓄能器安装技术

1）蓄能器的充气方法

蓄能器安装前，要进行充气。充气介质应无毒不易燃爆，一般使用干燥的氮气，安全无伤害。严禁充氧气或空气，因为氧气与油在压力作用下易爆炸，空气受压后其中的水气将凝结产生锈蚀破坏密封件，而且一旦空气泄漏到油液中，油液将被氧化。

充气压力按蓄能器的功用而异，严格遵守规定或铭牌标注的“工作压力范围”充气。

充气工具是蓄能器在使用过程中充气、补气、调整气压及检查气体压力不可缺少的附件工具，如NXQ－ZG型专用充氮气工具，已有专业工厂进行生产。

2）蓄能器的充气步骤

（1）把蓄能器中的油放掉，但不需要擦干净。如蓄能器在系统中，则打开排油阀使油液回油箱如图10－2所示。

图10－2 蓄能器充气

用长软管连接蓄能器，确定连接处密封良好，读出蓄能器中的剩余压力。把长软管与氮气瓶相接，确保不漏气，慢慢打开氮气瓶上的开关阀或减压阀给蓄能器充气，并观察压力值。充气时气体流动压力读数不精确，可多次关闭开关阀，观察压力值，压力值不能超过额定压力。达到压力后应立即关闭所有阀门和卸掉充气软管，盖好蓄能器气阀的保护盖和气瓶盖。

（2）安装一个卸油阀门，使蓄能器内的压力油在机器关闭时自动地排回油箱。有些地区用安全法规强制性条款来要求这一点，以确保安全。

（3）蓄能器应垂直安装，气阀向上，周围留一定空间，以便检查和维护。

（4）蓄能器的接口应尽量短而粗，用于吸收液压泵的压力脉动及缓和管路冲击的蓄能器，应尽量安装在靠近液压泵和冲击源之处。

（5）在蓄能器和液压泵之间应设单向阀，以防压力油向液压泵倒流。

（6）在蓄能器和管路之间应设操作简单的截止阀，供充气、检查、调整或长期停机时使用。

（7）蓄能器应牢固地装在托架上，在振动、冲击的工况下更是如此，容积在1L以下的超小容量蓄能器才可像法兰那样装在管路上。

（8）蓄能器的安装位置应远离热源，而且不得用焊接法固定，以防气囊损坏。

（9）气囊式蓄能器在充气前，应往油口灌注少许液压油，以实现气囊润滑。

安装后若蓄能器不起作用，应先检查气阀的气密性，然后再进行充气、检查气囊或拆换有关零件。

6．钢管的配管方法和连接

1）检查管子质量

（1）材质检查。常用管材有无缝钢管、紫铜管、橡胶软管、增强尼龙管和塑料管。常用管材分类如表10－2所示。

表10－2 常用管材分类

（2）外表面检查。管材应用正品，仔细观察是无缝还是有缝钢管，是镀锌还是不锈钢管。管材外表应光洁，无凹陷、小孔，管壁厚应达到设计要求。

（3）内壁检查。由于液压管材是输送有压力的液体，故要求管道内壁清洁无黏附物、无疵点和砂粒、无锈蚀、无氧化铁皮等缺陷，内壁光滑可减少能量损失。

2）测量配管尺寸

（1）管道的内径。管道内流量等于允许流速乘以管孔面积，即

q＝vA＝vd2π/4

式中：q为通过管道的最大流量，单位为m3/s；D为管道的内径，单位为m；v为管道的允许流速。

管道的允许流速要求：对吸油管路取0．6～1．5m/s，流量大时取大值；对压油管路取2．5～5m/s，压力高、流量大、管路短时取大值；对回油管路取1．5～2m/s。

计算出管道内径后，再选取标准管径。

管式连接的液压系统直接按液压元件管径选取标准管道。

（2）管道的壁厚。壁厚用符号δ表示，根据强度计算公式，有

δ＝pd/（2［σ］）

式中：p为管内允许的最高压力，单位为MPa；D为管道的内径，单位为mm；［σ］为管道材料的许用应力，单位为MPa，估算时紫铜管取30MPa，钢管取60MPa。［σ］＝δb/n，δb为材料的抗拉强度，n为安全系数，对钢管n取4～8。

3）弯管

弯管是改变管道方向的管件，制作方法可分煨制弯管、冲压弯管和焊接弯管，煨制又分冷煨和热煨两种。

煨制弯管具有较好的伸缩性、耐高压、阻力小、无需拆装等特点，在施工中常被采用。一般是对半硬管进行弯管，半硬管主要为钢管。

（1）冷弯法。冷弯是指在常温下用弯管设备对管子进行弯曲的一种方法。冷弯法的特点是操作方便、快捷、美观、具有整体性。常用的冷弯设备有以下四种。

①手动弯管器。手动弯管器可分为分携带式和固定式两种。如SWG－25型手动弯管器（见图10－3），一般管子直径不超过25mm，壁厚在0．7～2．25mm之间，壁厚小了则易裂、易皱，壁厚大了则不易弯制。弯曲角度可达180°，在离心壁上加一套管增加力臂，弯制时较省力。

②液压弯管机。液压弯管机主要由顶胎、管托及液压缸组成。

手动液压弯管机如图10－4所示，这种弯管机简单、轻便、动力大，可以弯曲直径较大的管子，一般用于外径不超过45mm的管子，否则弯管断面往往弯形比较严重。

图10－3 手动弯管器

图10－4 手动液压弯管机

③电动弯管机。常用电动弯管机有WA27～60型，WB27～108型，WY27～159型，数字代表可弯制管子的外径范围。

当管子外径大于60mm时，必须在管内正确放置弯曲心棒。心棒外径比管子内径小1～1．5mm，在管子内壁涂少量机油可减少摩擦。

④中频弯管机。中频弯管机是采用中频电能感应对管子进行局部环状加热，可达950～1 000℃，同时机械拖动管子旋转，喷水冷却，使弯管机工作连续协调进行的设备。

这种弯管机具有占地少、造价低、不需昂贵的模具、弯曲半径调整方便、工效高等优点。可弯制φ325×10mm的弯头。

（2）热煨法。热煨法是在管子中填砂后将弯曲部分加热到850～950℃后进行煨弯的方法。

管子通径（外径）大于50mm时，采用热煨法。热煨时管子容易变形，故须在管子内填满干燥的沙子。方法是将管子直立起来，一端用木塞堵住，在另一端灌沙，边灌边在外壁轻轻敲打，使其无间隙。然后加热煨弯，待冷却后将管内沙粒和脏物清除干净。

（3）焊接法。焊接法是指当管子外径大于120mm时，用弯头进行焊接的弯管方法。

推荐弯曲半径R＝（1～1．5）Dg。

焊接后要进行严格的焊缝质量检查，确保强度和不漏，可对焊缝粗磨、抛光，最后进行耐压试验。

（4）耐压试验。由于冷弯、热弯的弯管处壁厚会减薄，焊接法的焊缝可能会虚焊，故弯管后应进行耐压试验。方法是将弯管的一端堵上，或者接节流阀并关闭，另一端接试验台的出压油口，启动试验台，压力逐渐升高，不能太快，当压力升至试验压力时，停止升压，记录并注意压力表的变化情况，试验压力为1．5～2倍的最高工作压力。然后将试验压力降为0，对弯管进行检查，无泄漏、变形则为合格。

4）管道酸洗

管道酸洗一般有槽式酸洗和循环酸洗两种方法。槽式酸洗的工序是脱脂→水冲洗→酸洗→水冲洗→中和钝化→水冲洗→干燥→涂防锈剂等。

循环酸洗的工序是水试漏→脱脂→水冲洗→酸洗→中和→钝化→水冲洗→干燥→涂防锈剂等。酸洗后管内壁应无附着异物；若用盐酸、硝酸＋硫酸酸洗时，管内壁应呈灰白色；若用磷酸洗时，管内壁应呈灰黑色。

5）管道连接技术

管子与管子、液压元件或机体之间的连接方式称为管道连接。

管道连接形式常用卡套式、扩口式管接头和软管管接头等连接。

（1）卡套式管接头。液压系统的钢管连接多采用卡套式管接头连接。卡套式管接头的特点是结构简单、无需密封件、密封性好、连接可靠、外形美观，适用于工作压力≤32MPa的液压管道，也适用于装拆频繁、高温、低温和易爆等场合。

卡套式管接头（见图10－5）由接头体1、卡套4和压紧螺母3组成。

卡套是一端部有刃口的金属卡环，刃口锋利而其心部具有一定的塑性或弹性变形，以防刃口不因切入管子而崩裂和变钝，也是外部密封和压紧螺母防松必需的。故卡套表面硬度达500～800HV，硬度层深度达0．03～0．05mm。

卡套式管接头密封原理是利用卡环刃口尖端嵌入管子切口底部深处来形成可靠线密封及密封带的。

安装时，当刃口接触管子表面后，一般需将螺母旋转1～1．5圈，旋转过多圈数会引起卡套或螺母损坏。

卡套式管接卡的耐压性和密封性能与零件的材质、制造精度、热处理及装配质量有关。

（2）扩口式管接头。扩口式管接头依靠螺母3使导套4与接头体1旋合，压紧管道扩口部来密封连接的，如图10－6所示。

图10－5 卡套式管接头

1—接头体；2—接管；3—压紧螺母；4—卡套；5—组合密封圈

图10－6 扩口式管接头

1—接头体；2—接管；3—螺母；4—导套

扩口式管接头有45°和37°两种，度数指扩大的斜面与管子轴心线的角度。

7．硬管（钢管）安装技术

对管道安装基本要求是效率高、安全好、外观美、保养便。

液压传动系统管路可分为硬管、半硬管和软管三大类。

硬管是刚性很大难以弯曲的管子。其材料多为碳钢、铸铁、不锈钢、铜、黄铜、铝等。

管子的壁厚决定了其使用的压力等级。

硬管的壁厚有标准管、厚壁管、超厚壁管，分别适用于中低压、高压、超高压系统。

硬管常用螺纹连接、卡套式管接头连接和法兰连接。硬管安装相关技术如下。

（1）硬管采用螺纹连接时，应采用有保护和密封作用的填料，以防止腐蚀和泄漏。填料应从管端第二牙的螺纹开始，以免污染系统。

拧紧管螺纹时要小心，用力要适当，防止元件、接头被胀破、胀裂。

（2）硬管采用卡套式管接头连接时为了保证装配质量和施工方便，在正式装配前，必须进行预装配，即将卡套预先装在管子两端，经预装工具施加外力作用，使卡套刃口切入管子表面。

常用的机械预装有液压机械预装和手工机械预装两种形式。

卡套式管接头预装后正式装配操作如下：①管子、卡套、接头体和螺纹不得擦伤，并去除污物；②用油脂润滑卡套的密封锥面和接头体外螺纹；③将管子插入接头体时用力要小，以免将卡套刃口退除；④拧螺母时用力矩扳手，当力矩开始突然增大后，再将螺母拧紧1/6圈就达到密封连接的要求。

（3）对于大流量、大口径的管路还常用法兰连接，其特点是密封可靠、耐高压、抗震性好、拆卸和维修方便、尺寸较大。

法兰即接头体与管子的连接多用焊接，也可采用螺纹连接或卡套连接。

法兰的形状有方形、圆形、矩形和椭圆形四种，液压传动中大多采用方形、矩形，其中密封主要采用O形密封圈和密封垫片。

法兰连接的工作压力有16MPa、20MPa和32MPa三种。

法兰盘应在油管的平直部分接合，并保证与油管的轴线成直角，允许误差为0．4～0．8mm。

（4）要求管道具有足够的强度、刚度和耐腐蚀性，选取的钢管（主要为硬管）有最佳的管径、壁厚和长度。

（5）钢管弯曲角度尽量小，接头及配件尽量少，断面变化尽量小，高压、超高压管尽量靠近执行机构。

（6）钢管和接头应两次安装。第一次试装后，拆下管道，用20％的硫酸或盐酸溶液酸洗，再用10％的苏打水中和，最后用温水清洗，待干燥后再涂防锈剂后进行第二次正式安装。

（7）正式安装前，应对钢管和管接头进行检查，其内壁必须清洁、光滑，无黏附物、疵点、沙粒、锈蚀、氧化皮等缺陷。

（8）较细的钢管可沿着机器的主体和粗管道布置。

（9）钢管弯曲部分内外侧均不得有皱纹或凹凸不平的不规则形状，弯曲处椭圆度误差不超过10％。

（10）吸油管的安装技术。吸油管要尽量短、拐弯少，以减少阻力避免气蚀；油箱的安装位置应远离回油管；吸、回油管之间应用带滤网的多孔挡板隔开，有利于油液中气泡逸出、杂质沉淀和温度降低；吸油管距箱边距离不小于管径的3倍；吸油管距最低液面不小于60～100mm，以免吸进液面泡沫油，形成旋涡，卷进空气；管口要加工成45°斜口，背向箱壁，以防吸进箱和箱底的脏物；吸油管上必须安装滤油器，滤油精度推荐齿轮泵80～100目，叶片泵100～150目，柱塞泵80～100目，其通油能力最小不得小于泵的额定流量，故滤网过流面积一般为吸油管横截面积的80倍以上；吸油管连接处必须严格密封，否则吸入空气会产生振动和噪声，甚至无法吸油，可在结合处涂上密封胶。

（11）回油管安装技术。回油管应插入油箱最低液面以下，以防回油冲击液面产生气泡；回油管加工成45°斜口，切口面向箱壁，使回油迅速流向易于散热的箱壁，至箱底面距离应大于管径的2倍；溢流阀的回油管须单独回油箱，不可与泵吸油管直接相通；减压阀、电磁阀的泄油口一般单独接油箱；水平放置时，应有3/1 000～5/1 000的坡度；回油管路较长时，每隔500mm应固定一个管夹。

（12）压油管的安装技术。一般采用10号或15号冷拔无缝钢管，镀锌管与油液会发生化学反应。高压或需要防锈、防腐的场合，选用不锈钢管；超高压场合选用其他合金钢管。

压油管的安装必须牢固、可靠和稳定，容易产生振动的地方须加木块或橡胶衬垫来增大阻尼，达到减振目的。

平行或交叉的管道之间必须有12mm以上的间隙，以防相互干扰与振动，尽量不要交叉。

在管道系统的最高处须设排气装置，以便放掉管中的空气。

8．（高压）软管的配管方法与安装技术

高压软管组件是现代液压系统的生命线。在许多行业高压软管已代替了笨重昂贵的金属半硬管，安装也简单了。

高压软管可在各种不利条件下工作，如高压、高温、振动、冲击，同时，其活动、弯曲、摩擦、腐蚀性溶剂等因素也会影响软管寿命，造成系统故障和泄漏。不断的小泄漏在短时期内可造成数万元的损失，所以，高压软管应正确选择，正确安装、使用和维护。

高压软管是一种可与机器上运动部件相连的耐高压的柔性管，一般由内管加强层和外层组成。

内管是软管衬里，必须与工作介质相容。

加强层由纤维、线纱钢丝等金属材料编织而成，围绕在内管外围，可承担内部压力和外力。

外层是软管外套，可防止内管、加强层受化学物质腐蚀、机械破坏、日晒和磨损。

加强层如果编织成螺旋网状，则柔性更好，且不易失效，比编成辫状耐高压，但成本更高。外层上印有软管名称、编号、软管规格、SAE号或等级，以及生产日期。

内管、外层大多用合成耐油橡胶制成，也有用塑料制成的。

（1）在考虑软管规格、型号前，样本会提供软管的工作和冲击压力，温度范围，弯曲半径和流体的相容性。

（2）检查软管质量。查明软管通径、钢丝层数和成套软管的规格尺寸是否符合规定。

（3）检查胶管内外径表面是否有脱胶、老化、破损等缺陷，有较重缺陷不得使用。

测量配管长度，其应适当，接上后避免受拉或扭曲，软管的弯曲中心距接头距离L为直径的6倍。

（4）软管接头有扣压式、可拆式、三瓣式和卡箍式四种，软管与管接头装配时应确保牢固可靠。

（5）每根待用软管都要用气吹净，并把软管用塑料布螺塞包住，以免污物侵入，并平直存放在远离电气设备的阴凉、避光、干燥的地方。

（6）由于软管在工作压力和温度变化下长度有－4％～＋2％的伸缩变化，故长度上不允许有拉紧状态。

（7）避免接头体处急剧弯曲。

（8）胶管不允许有扭曲和擦伤，否则会明显减少其使用寿命，且可能造成接头松脱。

（9）为避免胶管外表面与机器接触和摩擦，要在胶管外表面加导向保护装置，如用钢丝及钢板保护。

（10）安装软管的六条基本原则：①避免张紧；②避免重叠；③避免扭曲；④避免摩擦；⑤避免热源；⑥避免急弯。

（11）软管接头安装规则。软管接头的12条安装规则具体如下：

①确保接头的压力等级与软管的压力等级一致；

②确保密封件与接头组件相符，安装时润滑O形圈，密封面清理干净；

③尽可能采用扩口接头或弯角软管接头；

④用45°和90°接头改进管子路线；

⑤在装软管对接接头的内螺纹端之前，先装好外螺纹端；

⑥适当拧紧螺母，不要过紧；

⑦只需拧紧接头的六方螺母，不拧接头外套；

⑧密封填料只用在外螺纹上，并与液压油相容；

⑨使用开口扳手，不要用管钳，所有螺栓力矩应均匀对称；

⑩必要时使用两把扳手，防止发生扭曲；

⑪将接头拧紧在软管上，而不是将软管拧紧在接头上；

⑫一般先用手拧紧，再用扳手拧紧两个方头，如果有泄漏，再拧紧一个方头，并作记号。

另外，高频脉冲冲击会造成编织网交叉点摩擦和磨损，造成软管沿长度方向钢丝断裂而爆裂。用编织网螺旋状缠绕可减少交叉点，适用于有高频脉冲严重的机器设备。