武汉钢铁股份有限公司各厂设备部“机械专检员”岗位的描述如下。
一、岗位设置目的
为保证炼铁总厂机械设备的安全稳定运行，提供设备点检、维护、检修的管理及技术支持；为确保高炉及烧结机稳定生产而设置本岗位。
二、适用范围
本岗位标准适用于炼铁总厂设备部机械设备专检岗位。
三、岗位在组织结构中的位置
岗位在组织机构中的位置如图10－1所示。
图10－1 岗位在组织机构中的位置
四、岗位的主要职责和权限
（1）按路线、周期，负责对责任区域设备进行专业点检作业，并检查指导岗位操作点检及维护点检，完成上级安排的其他工作，机械专检员负全责。
（2）负责修订设备使用规程、设备维护规程、设备检修规程，机械专检员负50％责任。
（3）凡检查出来的设备问题或了解到设备异常情况，应在查明原因的基础上通知维护车间立即处理，不需立即处理的，编入下月检修计划或定修计划，月检修计划每月25日前报站长审定，定修计划必须在定修前二周提出，没能查明原因的设备缺陷立即向站长汇报，协助站长专业进行精密点检确认处理，机械专检员负70％责任。
（4）负责日常维护及定修计划中外委项目的确认上报工作，参与项目的备件确认、施工方案交底、安全交底和施工配合以及交工验收单、施工预算审查及检修原始记录的审查工作，机械专检员负全责。
（5）收集和掌握设备运行状态，开展设备故障诊断和状态监测，对重点关键设备进行劣化倾向管理，提出区域关键设备检修，更换周期，机械专检员负全责。
（6）编制定修计划，做好定修施工组织管理工作，包括备品材料的准备及确认、施工方案的落实、安全措施的制定、定修情况的小结等工作，机械专检员负全责。
（7）负责在所管区域严格执行各项安全、消防、厂容管理规定，保证相关设备的安全、消防设施完好，机械专检员负30％责任。
（8）负责编制所管辖区域单机设备大修计划（含备件、材料清单），机械专检员负70％责任。
（9）按事故管理条例，参与故障分析、处理，提出修复和预防措施并按月整理所辖区域设备故障、分析、汇总上报，机械专检员负全责。
（10）负责设备运行参数的确定，参与工程试车验收与投产组织工作，机械专检员负50％责任。
（11）建立区域设备综合运行档案，详细记录设备动态信息，并做好各类点检记录，机械专检员负全责。
（12）负责对重复发生的设备隐患组织攻关，提出整改方案，对各车间提出的技改项目审查汇总上报，机械专检员负全责。
（13）参加设备季度大检查和有关设备专业管理的检查评比工作，机械专检员负50％责任。
（14）负责按时完成星级设备管理条款要求和点检信息准确录入，机械专检员负全责。
1．点检
国外先进的设备维修管理制度可分为：①苏联的计划预修制；②日本的全员参加的生产维修制；③英国的设备综合工程学；④美国的后勤学。
对一些关键、重要设备，按规定的周期和方法进行预防性检查确定后续零件更换的时间，在故障发生前，有计划地安排设备停机予以更换修理，使生产停机最少，损失也最少。
（1）定点 科学地分析，找准设备容易发生故障和劣化的部位，确定设备的维护点以及该点的点检项目和内容。
（2）定标准 按照检修技术标准的要求，确定每一个维护检查点参数（如间隙、温度、压力、振动、流量、绝缘等）的正常工作范围。
（3）定人 按区域、按设备、按人员素质要求，明确专业点检员。
（4）定周期 制定设备的点检周期，按分工进行日常巡检、专业点检和精密点检。
（5）定方法 根据不同设备和不同的点检要求，明确点检的具体方法，如用“五感”（视、听、触、味、嗅）或用仪器、工具进行。
（6）定量 采用技术诊断和劣化管理方法，进行设备劣化的量化管理。
（7）定作业流程 明确点检作业的流程，包括点检结果的处理程序。
（8）定点检要求 做到定点记录、定标处理、定期分析、定项设计、定人改进、系统总结。
2．液压系统的维护与检查
液压系统的维护与检查一般分为三个不同阶段进行，即日常检查、定期检查和综合检查。
（1）定期紧固。
（2）定期更换密封件。
（3）定期清洗或更换液压元件。
（4）定期清洗或更换滤芯、空气滤清器。
（5）定期清洗油箱。
（6）定期清洗管道。
（7）定期更换油液和高压软管。
3．每年的维护检查
拆修油泵，更换油泵磨损零件或换新泵；拆修油缸，更换油缸密封和破损零件；油箱清洗换油；管接头密封可靠性检查和紧固；解体检查溢流阀，根据情况进行处理；空气滤清器的清洗或更换。
4．液压系统的合理使用
液压系统必须按操作规程正确使用，还须做好以下几点。
（1）严格控制液压油的污染 保持油液清洁是确保液压系统正常工作的重要措施。据统计，液压系统的故障有80％是由于油液污染引发的，油液污染还加速液压元件的磨损。
（2）严格控制液压油的温升 液压油的油温一般为30～60℃，否则要加热或冷却，以免产生危害。
（3）减少液压系统的泄漏 首先是提高液压元件零部件的加工精度和元件的装配质量以及管道系统的安装质量，其次是提高密封件的质量，注意密封件的安装使用与定期更换，最后是加强日常维护，并合理选择液压油。
（4）防止和减少液压系统的振动和噪声 振动和噪声影响液压元件的性能，它会使螺钉松动、管接头松脱，引起漏油，甚至会使油管破裂。
（5）严格执行定期紧固 定期清洗、定期过滤和定期更换制度。在工作过程中，液压设备由于冲击振动、磨损、污染等因素，使管件松动，金属件和密封件磨损，因此，必须对液压件及油箱等实行定期清洗和维修，对油液、密封件执行定期更换制度。
（6）防止空气进入液压系统 空气大量进入液压系统，压缩性增大，会产生气泡、空穴现象，从而产生振动、噪声发热、爬行、加速油液变质的危害。
5．武钢某厂点检方案目录——《设备维护规程CONTENTS OF THREE－REGULATION AND THREE－INSTITUTION》
目录包括以下内容：①序号；②名称、编号；③每项包括设备传动（原理）示意图；④技术参数型号；⑤液压系元件明细表（型号品牌）；⑥维护人员点检维护规定；⑦设备润滑的规定及润滑表；⑧设备定期测试调整的规定；⑨设备定期清扫的规定；⑩设备缺陷故障处理的规定；⑪各项维护记录的要求规定；⑫设备交接班的规定等。
6．SRCM
生产企业的设备千差万别，所有设备都采用一种检修模式是不经济和不科学的。美国电力研究院（EPRI）的SRCM（以可靠性为中心的维修）分析过程综合了设备的安全性、可靠性和历史检修成本等要素，判断各个系统和设备的关键性程度，找出对人身安全、运行可靠性和技术经济性影响最大的设备和部件，对各个设备分别推荐不同的任务，使设备在安全、稳定和可靠的条件下，减少检修工作量，适当延长检修间隔时间，降低成本。
SRCM分析的主要步骤如下：
（1）识别系统和设备的功能和功能故障；
（2）进行关键性和非关键性分析；
（3）对关键性和非关键性分析，进行检修任务和检修方式的选择；
（4）将SRCM分析结果与现有的检修任务和检修方式比较；
（5）实施优化检修策略的调整；
（6）实施不断完善和更新的计划。
SRCM分析的具体工作如下：
（1）确定系统范围；
（2）选择系统内的设备和部件；
（3）整理设备和部件的编码；
（4）对系统和设备进行功能和功能故障分析；
（5）确定设备和部件的重要性、关键性和非关键性的作用；
（6）进行SRCM任务选择；
（7）编制当前任务，进行SRCM任务和当前任务比较；
（8）进行各阶段的工作回顾，推荐最终的SRCM任务和检修策略。
7．维修方式
（1）事后维修 事后维修适用于一般设备，即对一些生产效率不高，或对生产并不直接影响，或易于维修的一般设备，考虑到经济性，安排为发生故障后再进行修理。
（2）预防维修 预防维修适用于关键、重要设备，即对一些关键、重要设备，按规定的周期和方法进行预防性检查，确定后续零件更换的时间，在故障发生前，有计划地安排设备停机予以更换修理，使生产停机最少，损失也最少。
（3）改善维修 改善维修适用于费用高、故障多、维修难的设备，即为防止设备劣化，使其迟缓损坏，或为使日常维护、点检、修理更容易，而对设备的一些结构进行改造或改进，以提高设备效率、减少重复故障、延长机件使用寿命、降低费用。
（4）维修预防 维修预防适用于有可能、有必要实行无维修设计的设备。由于从一种维修模式过渡到另一种维修模式，需要一个渐进的过程，故生产企业优先过渡到预防维修制（只有两种手段：预防维修、事后维修），因为预防维修是生产维修制的核心，其宗旨是有计划地把可能出现的故障和性能低下消灭在萌芽状态。
8．液压系统维修的步骤
（1）学习液压设备图纸资料、了解设备的使用情况。
（2）熟悉液压设备的组成、原理和特点。
（3）检修前，一般要停电泄压，确保安全。
（4）使用有关工具仪器，用相应的故障诊断技术诊断出故障部位，再分析故障产生的原因。
（5）用有关修复技术进行修理，恢复液压设备性能，或者更换有关零件。
（6）一定要做好各项记录。
（7）进行空载加载调试。
（8）加载检验、验收合格，最好交付使用。
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