设备维护与管理

三、设备维护与管理

正确使用与维护设备是设备管理工作的重要环节，是由操作工人和专业人员根据设备的技术资料及参数要求和保养细则来对设备进行一系列的维护工作，也是设备自身运动的客观要求。

设备维护保养工作包括：日常维护保养（一保）、设备的润滑和定期加油换油、预防性试验、定期调整精度和设备的二、三级保养。维护保养的好坏直接影响到设备的运作情况、产品的质量及企业的生产效率。

1．设备的检查

设备检查是及时掌握设备技术状况，实行设备状态监测维修的有效手段，是维修的基础工作，通过检查及时发现和消除设备隐患，防止突发故障和事故，是保证设备正常运转的一项重要工作。

（1）日常检查（日常点检）

日常检查是操作工人按规定标准，以五官感觉为主，以设备各部位进行技术状况检查，以便及时发现隐患，采取对策，尽量减少故障停机损失。对重点设备，每班或一定时间由操作者按设备点检卡逐项进行检查记录。维修人员在巡检时，根据点检卡记录的异常进行及时有效的排除，保证设备处于完好工作状态。

（2）定期检查

按规定的检查周期，由维修工对设备性能和业余度进行全面检查和测量，发现问题除当时能解决之外，将检查结果认真做好记录，作为日后决策该设备维修方案的依据。

（3）精度检查

这是对设备的几何精度、加工精度及安装水平的测定、分析、调整。此项工作由专职检查员按计划进行，其目的是为确定设备的实际精度，为设备调整、修理、验收和报废提供参考依据。

对设备进行各项检查、准确地记录设备的状态信息，能为日后维修提供可靠的依据及维修成本。

2．日常保养

设备的日常保养可归纳为八个字：整齐、清洁、润滑、安全。

整齐：工具、工件、附件放置整齐；安全防护用品齐全；线路管道安全完整。

清洁：设备内外清洁干净；各滑动面、丝杆、齿条、齿轮、手柄手轮等无油垢、无损伤；各部位不漏油、漏水，铁屑垃圾清扫干净。

润滑：定时定量加油换油，油质符合要求，油壶、油枪、油杯齐全；油标、油线、油刮保持清洁，油路畅通。

安全：实行定人、定机、凭证操作和交接班制度；熟悉设备结构，遵守操作规程，合理使用，精心保养，安全无事故。

3．二级保养

该级保养以操作工作为主，维修工作配合。保养周期可根据设备的工作环境和工作条件而定，如金切机械可定为400～600运转小时，停歇时间和保养工时可按设备每复杂系数0.5小时计算。二级保养内容：

（1）根据设备使用情况，进行部分零件的拆卸、清洗、调整，更换个别易损件；

（2）彻底清扫设备内外部，去“黄袍”及污垢；

（3）检查、清理润滑油路，清洗油刮、油线、滤油器，适当添加润滑油，并检查滑动面的上油情况；

（4）对设备的各运动面配合间隙进行适当的调整；

（5）清扫电气箱（电工配合）及电气装置，做到线路固定整齐、安全防护牢靠；

（6）清洗设备附件及冷却系统；

二级保养后达到设备内外清洁，呈现本色；油路畅通，油标明亮，油位清晰可见；操作灵活，运转正常。保养完毕后由专人负责验收，认真填写保养完工记录单。

4．设备修理

设备在使用运生过程中，由于某些零部件的磨损、腐蚀、烧损、变形等缺陷，影响到设备的精度、性能和生产效率，正确操作和精心维护虽然可以减少损伤，延长设备使用寿命，但设备运行毕竟会磨损和损坏，这是客观规律。所以，除了正确使用和保养外，还必须对已磨损的零部件进行更换、修理或改进，安排必要的检修计划，以恢复设备的精度及性能，保证加工产品质量和发挥设备应有的效能。

（1）设备维修方式

预防维修：为防止设备性能劣化或降低设备故障的概率，按事先规定的计划和技术条件所进行的维修活动。就是从预防“医疗”的立场出发，根据设备经常的检查记录或运转对产品质量、生产效能存在不正常的征兆，在设备发生故障前就进行预防性的修理改进。预防维修通常根据设备实际运作情况来编排计划。

故障维修：设备发生故障或性能降低时采取的非计划性维修，亦称事后维修。

生产维修：从经济效益出发提高设备生产效率的维修方法，它根据设备对生产的影响程度区别对待。不重要的设备采用事后维修，重点关键设备则进行预防维修。

预知维修：根据状态监测和诊断技术所提供的信息，在故障发生前进行必要和适当的维修，也称状态监测维修。

除以上几种维修方式外，还有改善维修、定期维修及无维修设计等方式。

（2）预防维修的意义

对设备进行的计划的预防维修，防患于未然，通过掌握设备的磨损规律，有计划地进行周期性的维护检修，是维持设备正常运转、最大限度发挥其功能的重要保证。

有计划地预防维修是设备管理工作的重要环节，也是企业生产、技术、财务计划的一个组成部分。实行正确和切合实际的预修计划，可以统一安排人力、物力及早做好修前准备工作，缩短设备停机时间，减少修理费用，做到既能按时检修设备，又能有计划、有节奏地安排生产，做到生产、维修两不误。

（3）修理的主要类别

三级保养（亦称小修）：小修是以维修工人为主操作工人参加的定期检修工作。对设备进行部分解体、清洗检修、更换或修复严重磨损件，恢复设备的部分精度，使之达到工艺要求。

金属切削设备的保养间隔一般为2500～3000运转小时，主要内容是：

a. 更换设备中部分磨损快、腐蚀快、烧损快的零部件；

b. 清洗部分设备零部件，清除可以调整的被扩大了的问题。紧固机件里的卡楔和螺丝；

c. 按照规定周期更换润滑脂；

d. 测量并记录设备的主要精度及部分零配件的磨损、烧损变形和腐蚀的情况。

针对性修理（亦称项修）：是针对设备的结构和使用特点及存在问题，在满足工艺要求的前提下，对设备的一个或几个项目进行的部分修理。其工作量相当于设备大修的20% ～70%。

整机大修：这是工作量最大的一种修理方式。大修设备全部解体，修理基准件、更换或修复所有损坏零配件，全面消除缺陷，恢复原有精度、性能、效率，达到出厂标准或满足工艺要求的标准。在设备进行大修时，应尽量结合技术改造进行，提高原设备的精度和性能。除以上几种维修类别外，还有定期的清洗换油、修前预检以及对动力运行设备和预防性试验、季节性的技术维护等维修方式，以确保不同类型设备的正常运行。大修的验收标准分为验收精度、相关精度、无关精度三类，其中验收精度即项修中所恢复部位精度，必须达到出厂标准；相关精度则要求不低于修前精度即可；无关精度可不做检查。

现代工业企业中，设备反映了企业现代化程度和科学技术水平，在企业生产经营过程中占据着日趋重要的地位，对企业产品的质量、产量、生产成本、交货期限、能源消耗及人机环境等都起着极其重要的作用。随着科技的迅速发展，企业的生产技术装备在不断更新，产品生产的自动化、连续化程度越来越高。所以，设备对企业的生存发展和市场竞争能力已占踞着举足轻重的地位。

设备维护与维修工作与企业生产经营和效益密切相关，无论是大型企业，还是中、小型企业，都是不容忽视的，应引起各级领导及管理部门的重视，尤其是当前企业设备不断地更新，高精度、高效率、自动化设备日趋增多，更显出设备维护与维修工作的重要性。