设备的维修与检查管理

一、 设备维修的要求

设备在使用过程中， 由于各种工作力的作用与环境的影响， 其零部件在相互运动摩擦下， 会逐渐磨损、 变形、 劣化、 蚀损， 而导致其精度、 性能和效率逐渐降低， 出现故障， 甚至丧失使用价值。 为了恢复设备精度与功能而采取调整、 更换、 修复所有磨损、 失效的零部件的技术活动， 称为设备维修。

设备修理的目的： 保证安全生产， 补偿设备有形耗损， 延长使用寿命， 提高有效利用率， 减少修理费用和停机损失， 以求得最大的设备投资效益。

（1） 正确编制各种维修活动计划， 开展以防止故障为目的预防维修活动；

（2） 防止因设备故障停机和性能下降而影响生产计划的完成；

（3） 消除因设备原因而引起的产品质量问题；

（4） 防止因设备过度劣化所造成的维修费和能源消耗大增而影响企业收益；

（5） 防止由于设备故障而造成产品交货期延误；

（6） 确保设备操作人员的人身安全；

（7） 搞好作业区的环境保护， 提高作业人员的劳动情绪。

二、 设备的维修方式及修理类别

（一） 设备的维修方式

设备的维修方式是指设备修理作业的组织与实施形式， 它包含设备维修策略、 工作体系、 修理类别等内涵。 现代制造企业所采用的设备维修方式， 基本上由预防维修、 故障维修和改善维修三大体系组成。

1. 预防维修

为了防止设备精度、 性能劣化， 影响生产的正常进行和降低设备故障率， 按事先规定的计划和相应的技术要求所进行的修理活动， 称为预防维修。 预防维修有两种方法， 即定期维修和状态监测维修。

（1） 定期维修：

按规定的时间间隔 （累计开动时间或累计产量或可计算的其他适当数值而制定的修理周期） 的事先安排计划的维修活动， 称为定期维修。 这是一种以时间为基础、 周期性进行的预防维修。 设备的修理周期与维修资源 （劳动力、 材料、 备件、 维修设备） 可以预计并可作较长期计划的安排。 当设备的故障及工作能力劣化与运行时间有直接关系时最有效。 设备故障模式属于有规则故障， 或无故障发展过程而无法实施状态监测者， 定期维修适用于能掌握设备磨损规律和平时难以停机进行维修的流程式生产、 自动线以及大批量生产中使用的主要生产设备。 通常在事前难以检测故障的设备， 或是受生产条件的约束， 这些设备应采用有计划的、 按固定间隔期进行的预防维修。

（2） 状态监测维修：

状态监测维修简称状态维修， 是在对设备进行监测和诊断的基础上， 针对设备技术状态的实际情况， 适时安排的预防维修。 它是通过人的感官或仪器进行检查， 并事先规定各项界限值， 根据对设备的定期检查、 状态监测和诊断所掌握的技术状况 （如指出潜在的问题何时开始暴露， 确定何时超过了规定的界限值等） 按实际需要作出决策， 有计划地进行适当的修理。 或是根据统计理论或概率论， 通过数据分析进行趋向检测， 分析故障原因， 采取防止故障发生的预防措施。 由于这种维修方式对设备能适时地、 有针对性地进行维修， 不仅能保证设备经常处于完好状态， 还可充分利用零件使用寿命， 因此， 它比定期维修更为合理。它主要适用于连续运转设备， 利用率高的重点设备和精、 大、 稀设备。 它的故障模式属于有规则故障或随机故障。 故障发生前有一个可以观察状态发展的过程， 因此， 通常可以实施状态监测。

2. 故障维修

故障维修是指设备在使用过程中突然发生故障和事故， 或精度、 性能降低到规定水平以下所进行的恢复性修理， 亦称事后修理， 包括有计划控制的故障性维修和无法控制的突发性故障的紧急修理。 突发性故障的故障模式属于随机故障， 无故障发展过程， 因此， 无法实施状态监测或定期维修。

（1） 有计划控制的故障维修 （日常维修、 小修或技术维护）：

有计划控制的故障维修是通过日常点检、 巡回检查、 定期检查等所发现的设备故障或征兆， 经过分析， 掌握原因后， 根据需维修内容， 修理、 更换零件复杂程度， 工作量大小， 生产允许的停机时间， 备件准备及维修力量配备等情况， 由机械员 （师） 会同维修组长编制车间维修作业计划， 并在维修组内公布 （一般可安排一周或一月的进度计划）。 在做好技术资料， 备件、 工具、 人员安排等准备工作后， 由维修组按计划进行故障维修。 这种维修方式是在与车间生产密切配合下自定计划进行的 （设备部门也可下达预防性小修计划）， 既可使设备得到修理， 恢复功能， 又可保证生产正常进行。

（2） 突发性故障紧急修理：

由于故障突然发生， 事先又无任何征兆， 为了及时恢复生产， 必须安排计划外的紧急修理。 对于那些故障停机后再行修理也不会给生产造成多大损失的设备， 在权衡停工损失与维修费用情况下， 采用事后维修方式往往较为经济。 例如， 生产中利用率低、 结构简单、 修理技术要求不高、 能及时提供备件， 代用或备用设备多以及实行强制预防维修经济上不划算的设备， 均可适当采用这种维修方式。

3. 改善维修

为了消除设备先天性缺陷或多发性故障， 以事前措施代替事后措施， 强调消除需要维修的各种故障， 对设备的局部结构或零部件结合修理加以改进， 以提高其可靠性和维修性的措施， 称为改善维修。 改善维修， 通常结合项修或日常维修进行。

设备的改善维修与技术改造的区别是： 前者在于改善和提高少数零部件的可靠性和维修性， 从而降低设备故障率和减少维修时间及费用； 而后者除包括前者的目标措施外， 以提高设备的精度、 性能为目的， 改进部分结构内容。

以上三种维修方式， 各有其适用范围， 哪种维修方式较好， 要以维修的效果 （即以最合理的维修费用， 取得最大的生产效益） 来鉴别， 企业应根据自己的生产特点、 设备特点、故障模式及使用条件选择最适宜的维修方式。 一个企业内可按具体情况， 对不同工作的设备， 分别采用不同的维修方式， 以达到设备综合效率高， 停机损失小， 在设备设置费不变的条件下， 达到寿命周期费用最低的目的。

（二） 设备的修理类别

设备修理类别根据设备修理目的、 内容、 要求和修理作业量来划分。 每一种维修方式可以由不同的修理类别组合来实现。 设备修理一般划分为以下几种。

1. 小修与日常维修

设备的小修与日常维修是按定期维修规定的内容或针对日常点检、 巡回检查和定期检查所发现的问题， 拆卸有关的零部件， 进行检查、 调整、 更换、 修复少量磨损或失效的零件，以恢复设备的正常功能。 它是针对性强、 及时预防、 工作量小的一种有计划消除缺陷的修理工作， 是车间维修组除项目修理及紧急故障修理任务外的一项极为重要的、 控制故障发生的日常维修性工作。 一般由设备使用单位自定计划， 自行考核。 有的单位也由设备部门定期安排小修计划。

2. 项目修理

项目修理 （简称项修） 是根据设备的实际技术状态， 针对造成设备精度、 性能劣化而达不到工艺要求的项目进行的修理， 这是预防维修中的主要修理类别。 项修时， 一般要进行一些部件的解体、 更换或修复磨损机件， 必要时要对基准面进行刮研和校正坐标， 以恢复设备的精度性能。 其工作量视实际情况而定， 由设备管理部门按年度修理计划分月下达， 车间维修组执行。

设备项修针对性强， 停机时间短， 能及时配合生产需要， 修理费用合理， 既可避免过去实行计划预修中因未到修理周期不安排计划而造成的失修， 又能防止由于强制维修而产生的过剩修理。 特别是对单一、 关键设备， 可利用生产间隙时间和节假日进行项修， 不影响生产正常进行。 这是许多企业广泛实行并取得良好经济效益的一种修理类别。

3. 大修理

设备大修理是计划修理工作中工作量最大的一种修理， 其目标是全面消除修前存在的缺陷， 恢复设备规定的精度、 性能。 大修时， 要对被修设备进行全部解体， 修复基准件， 更换或恢复全部磨损件； 修理、 调整设备的电气系统； 修复设备附件以及翻新外表等工作。 设备大修可由企业的机修车间进行， 也可委托外修， 视具体条件而定。 设备大修应按年度大修计划执行， 并在修前做好各项技术准备和生产准备工作。

三、 设备修理计划的编制

设备修理计划是企业生产、 技术、 财务计划的一个重要组成部分， 是指导设备管理维修工作的技术性文件， 纳入各级生产计划下达和考核。 编制修理计划时， 应优先安排重点设备， 充分考虑所需资金、 物资、 劳动力的可能性， 从本企业技术装备条件出发， 采用新技术、 新工艺、 新材料， 在保证质量的前提下， 力求减少停机时间与合理使用修理资金。 设备部门在编出修理计划草案后， 应与生产、 技术、 财务部门共同讨论分析， 进行综合平衡， 再正式编制计划、 经总机械师审定， 主管领导批准， 与企业各级生产计划同时下达车间 （分厂） 执行， 并按时检查考核。

（一） 修理计划编制的依据

年度计划编制的依据主要有以下几项：

1. 设备的技术状况

由车间机械员 （师） 根据设备日常点检、 定期检查、 状态监测和故障修理记录所积累的设备技术状态信息， 结合年度普查鉴定的结果， 进行综合分析， 在第三季度末向设备部门提出下年度需修理的设备及修理类别。

2. 生产工艺及产品质量对设备的要求

由生产工艺部门根据产品生产计划提出对设备的技术要求； 质量管理部门根据质控点设备的工序能力指数 （CP值） 和提高产品质量计划， 提出对设备的要求。

3. 安全与环境保护的要求

根据国家或有关主管部门规定， 对于安全防护装置不符合规定要求以及排放废气、 废液、 废料、 粉尘或噪声等污染环境的设备， 应采取技术措施， 加以改善和整修。

4. 设备修理间隔期

对实行定期维修的设备， 编制计划的主要依据是设备已开动的工作时间和修理的间隔期。

至于季、 月度计划的编制依据， 季度计划是根据年度修理计划的安排， 并结合上季修理计划的实施情况编制； 月度计划则根据季度计划进行编制。 但不论是季度计划或月度计划都可根据已实施计划和需修设备的实际情况， 在年度计划范围内进行调整。

（二） 修理计划的编制程序

在每年的第三季度， 设备管理部门根据下年度生产经营目标对设备修理的要求， 提出下年度设备计划修理的工作要点。 各车间根据所掌握的设备技术状态信息和设备状态普查结果， 提出下年度需修设备明细及修理类别， 报送设备管理部门。 设备管理部门汇总后， 按所掌握的设备状态及完好程度等资料拟定修理台项， 并对车间提出的设备进行复查和技术鉴定， 并与生产管理部门及车间协商确定修理台项、 类别和月份， 编出修理计划草案， 报请总机械师审核， 并召集车间及有关单位参加会审平衡， 由主管领导批准。 在第四季度下达各车间， 安排下一年度执行。

季度、 月度修理计划按照年度计划， 结合设备使用情况、 临时性修理任务和修前的技术、 生产准备情况， 可在年度计划内进行调整， 应于季、 月前编制， 经批准后下达实施， 并与生产计划同时进行检查与考核。

上述是编制设备修理计划的一般程序， 适用于单台 （项） 设备的修理。 但对成套设备（包括流程生产设备） 来说， 必须把各项单体设备组成的生产线作为一个整体考虑， 由于制约因素较多， 修理工作也比较复杂。

英国凯利 （A kelly） 提出的编制成套整体修理计划 “六步法”， 是一种较好的方法。 这种方法是将成套设备中的各单台设备的维修作业综合考虑来编制计划， 共分六个步骤， 简称“六步法”。

第一步： 确定成套设备中关键的单项设备和生产间隙时间。 首先按照成套设备工艺流程性质 （连续的或间歇的）， 将全套设备分成各单项装置， 作出工艺流程图； 对各单项装置发生故障后果作简单分析并估算其生产损失； 确定设备的运行方式和预期设备利用率。 然后根据这些资料确定：

①成套设备中的关键设备， 或进一步按故障后果及费用将各单项装置按顺序排列；

②生产间隙时间表 （包括对发生随机性停机的可能性）。

第二步： 按照功能分解成套设备中各单项装置的组成， 对关键单项装置要详细分解， 非关键单项装置则可局部分解。

第三步： 确定各单项装置的有效维修方式并排顺序， 根据安全要求和费用大小选择各单项装置的有效维修方式， 对简单装置以现场维修为主， 对复杂装置的维修应在状态检测后确定； 并将各装置的可用维修措施详细列出， 以供选择。

第四步： 按已确定的维修作业编制计划。 编排计划时应考虑成套设备的生产方式 （串联、 连续式生产流程）、 批量、 分批 （间歇） 作业等情况， 并把所有各单项装置作为整体安排进度。

第五步： 分别编制不停机 （在线） 维修和停机 （离线） 维修的进度计划。 如在现场进行不停机维修， 可直接对零部件安排作业计划， 通常是按区域、 工种、 频次划分， 并作为日常作业进行。 需要停机维修的作业， 可安排在生产间隙时间 （节、 假日） 或与生产部门协商的停机时间进行。 所有这些计划的安排， 均应使工作量均衡， 并留有余地， 使维修组长（工长） 的工作具有一定的灵活性。

第六步： 制定故障维修准则。 对需修理设备的各项装置， 应制定出修理质量、 维修方法， 所需技术资料等工作准则和可能发生问题的应急措施。 同时在备件、 人力方面应事先仔细考虑， 以便能顺利进行作业。

四、 修理质量的控制

设备维修必须建立一套严密、 协调、 高效的质量管理系统， 以控制和保证设备修理过程中各个环节的质量。

（一） 设备修理质量标准

设备修理质量标准是指设备修理后预期达到的精度和性能指标、 外表质量和完整性、 安全和环境保护等方面的技术规范， 用以衡量和评价设备修理质量的优劣。 制定设备修理质量标准的原则是以设备出厂质量指标为基础， 并保证：

（1） 设备修后的精度、 性能， 应满足产品工艺要求， 并有适当的精度储备。

（2） 若设备出厂标准的一项或几项精度、 性能指标不能满足产品的工艺要求时， 应采取提高精度的修理或局部改装措施， 使设备的精度、 性能达到产品工艺的要求。

（3） 修后的设备应达到环境保护和劳动安全法规的要求。

制定设备修理质量标准时， 既要考虑技术上的必要性， 也要考虑经济上的合理性， 以降低修理费用和其他消耗。

（二） 设备修理过程中的质量保证

（1） 修理作业过程中要建立健全岗位责任制， 明确各级人员、 各工序操作者的质量责任和奖惩。

（2） 运用网络法编好修理施工作业计划， 并认真执行， 随时掌握关键工序的施工进度与质量， 及时解决施工过程中的问题， 做到均衡作业， 避免因赶进度而放弃质量要求。

（3） 严格按照施工工艺进行修理。 在关键工序建立质量管理点进行工序检查。 严格贯彻自检、 互检和专检制度， 必须经检验合格方可转入下一工序， 以保证部件装配和总装质量。 总装完毕必须按照质量标准严格进行精度、 性能检验， 认真做好检查记录， 合格后才算竣工， 方可验收。

（三） 设备保修期中的质量保证

修理部门除负责对所承修设备规定的保修期限外， 还应建立质量访问制度， 搜集使用部门对修理质量的反映， 进行分析归纳， 为改善和提高设备修理质量提供资料。 在保修期内，修理部门对使用部门提出的返修意见， 应及时认真处理， 并考核其返修率。

（四） 设备修理质量信息反馈

为了不断提高设备修理质量， 必须将修理过程和修后使用中有关修理质量的信息反馈到修理技术部门， 修理技术部门要专人管理。

影响设备修理质量的因素有： 修理工艺是否合理； 修理用料是否符合要求； 备件、 自制件和修复件的质量是否优良； 修理及装配方法是否恰当； 检查试验的方法是否正确， 生产操作有无违反规程等。

修理信息反馈是修理质量保证体系的重要环节， 除加强质量检验， 及时将出现的问题反馈到设备修理技术部门外， 在施工过程中， 也应随时反馈信息。 负责修理质量信息管理人员应将这些信息统计、 整理、 分析， 定期向部门领导报告， 以利改进。

五、 设备的检查

机器设备的检查是按照设备规定的性能和有关标准， 对现场机器设备的性能、 精度、 润滑、 完好运行状况与整齐、 安全等情况所进行的预防性检查工作。 它是实行设备状态监测维修的有效手段。 其目的在于判断设备的技术状态如何， 设备有无异常和劣化现象， 以便及时采取措施， 消除设备的性能隐患， 防止设备劣化的发展和故障的突发， 使现场机器设备经常处于正常安全运行的良好状态， 并为以后的维修工作做好准备。

机器设备检查按间隔时间的长短可分为日常检查和定期检查。 按检查内容可分为性能检查和精度检查。 有些企业也将完好率的检查列于其中， 并将检查与评比工作有机地结合起来， 推动了现场的设备管理工作。

（一） 日常检查

日常检查是由操作工人和维修工人每天按照规定标准和要求， 对设备进行有无异常、 是否能正常运转的检查。 检查方法是利用人的感官， 通过听、 看、 触、 嗅及简单的工具或装在设备上的仪表和信号标志 （如压力、 温度、 电流、 电压的检测仪表和油标等， 如图6.3所示）， 判断设备的技术状态， 以及发现设备的缺陷和隐患， 采取措施， 防止发生突发故障，减少故障损失。

图6.3 设备的检查

对现场设备进行日常检查， 必须按照检查标准的规定和卡片内容， 认真执行， 不可流于形式。 由区域维修工人负责进行的每日巡检， 也应按照规定的路线和检查点， 逐项进行检查。 对于企业中的重点、 关键设备， 在推行日常检查的基础上， 可结合日本TPM的管理方法， 开展点检。 具体做法是， 对重点、 关键设备， 每班或按规定时间， 由操作人员按照设备管理部门制定的标准， 对设备中影响产品产量、 质量、 成本、 安全环保和设备正常运转的具体部位有针对性地进行检查、 记录。 即严格按专用的点检卡片进行日常检查， 一些进口设备往往由制造厂家提供专用点检卡 （或称点检规程）。

点检卡的内容应包括检查项目、 检查方法、 判别标准， 并以各种符号进行记录。 我国不少企业日常点检已推行多年， 但发展不平衡， 尚需企业根据自己实际情况， 不断完善。 建议在对一般设备实行日常检查的基础上， 先对重点设备实行点检， 并做好相应的培训、 建卡工作， 做好检查、 反馈和及时维护工作， 以真正起到点检的作用。

合理确定检查点是提高点检效果的关键。 如果被检查的部位长期 （如1～2年） 没有出现过异常， 并且同类设备情况都是这样， 那么就取消这个检查点 （涉及安全及保险装置除外）。 反之， 如果经常出现异常的部位却未列入点检范围， 未能做到及时发现问题， 就应该加上这个检查点。 所以点检卡中的内容及周期应在执行中不断地及时调整。 日常点检应与交接班记录结合起来， 即将其纳入交接内容并列入经济责任制考核， 以保证日常点检的贯彻。

对在日常检查中发现的问题， 一般可通过以下途径加以解决。

（1） 经简单调整、 修理就可解决的一般问题， 由操作工人自己解决。

（2） 难度较大的故障隐患， 由进行巡回检查的维修工人加以解决， 或通过班组设备员与维修部门联系， 由专业维修工人进行排除。

（3） 经车间设备管理人员确定， 认为维修工作量较大而又暂不影响设备使用的故障隐患， 由车间维修组安排计划维修加以解决， 或上报设备管理部门协助解决。

（二） 定期检查

定期检查是指专业维修工人 （在操作工人参加下） 按照计划和规定的检查周期， 根据检查标准， 用人的感官和检测仪器对设备进行的比较全面的检查和测定。 其目的是查找设备是否有异常变化， 掌握零部件的实际磨损情况， 以便确定是否进行修理。 对检查中发现的问题， 应及时进行调整， 并有目的地做好下次修理前的各项准备工作。

机器设备的定期检查包括定期性能检查和定期精度检查。 定期性能检查是针对主要生产设备 （重点设备） 进行性能测定， 要检查设备的主要精度和性能有无异常及是否存在问题，如有无异音、 振动、 能否保证产品要求的加工精度， 零部件有无损伤、 泄漏， 安全装置是否灵敏可靠等， 以便采取措施保持设备的规定性能。

定期精度检查是针对主要生产设备 （包括大、 重型设备） 所进行的精度测定。 要测定设备的实际精度有无劣化， 测量设备的安装水平有无变化， 是否影响加工精度， 了解设备精度的劣化速度， 掌握设备在运动状态下某些精度、 性能的变化规律， 以便采取相应的措施。精度检查由维修工人和专职检查工人依据设备精度标准 （说明书提供） 进行。

（三） 设备完好率的检查

由于在设备管理工作考核中， 对设备现场管理提出了设备完好率的要求 （如 《 “九五”全国设备管理工作纲要》 中规定： 大、 中型企业主要生产设备完好率稳定在90％以上）， 企业内与企业间也常进行设备完好率的专项检查 （有的称为设备完好检查）。 因而， 企业管理部门将月、 季度、 年度的完好率检查， 也列入了设备现场检查的内容， 并要求操作人员、 维修人员配合这一检查。

1. 设备技术状态的完好标准

为了判断设备的技术状态如何， 需要有一套标准， 这就是设备技术状态标准。

设备技术状态标准， 又分为设备工作能力标准 （即绝对标准） 和设备技术状态完好标准 （即相对标准）。 设备的工作能力标准包括设备功能和参数， 如精度、 性能、 粗糙度、 功率、 效率、 速度等的允许范围， 以及精度指数和工作能力指数等， 反映在规定的设备技术条件中。 设备的技术条件是考核设备设计、 制造质量的标准， 并在设备制造检验合格后， 载入设备出厂精度检验单和说明书中。 设备技术状态完好标准则是对现场在用设备的部分精度、性能与完好状态， 设备加工的产品质量以及设备管理维修的效果而制定的相应标准。 通过对现场设备完好状态的检查， 统计与考核企业现场设备的完好率。

2. 设备技术状态完好的一般要求

（1） 设备性能良好， 如机械设备精度能满足生产工艺要求； 动力设备输出能力能达到原设计标准 （或国家法定主管部门批准的标准）， 运转时无超温、 超压现象等。

（2） 设备运转正常， 零部件齐全， 没有较大缺陷， 磨损、 腐蚀程度不超过规定的技术标准， 主要仪器、 仪表和液压、 润滑系统安全可靠。

（3） 原料、 能源 （燃料、 油料、 电力） 等消耗正常， 基本无漏油、 漏水、 漏气、 漏电现象。

（4） 设备的制动、 连锁、 防护、 保险、 安全装置及电气控制等齐全完好， 灵敏可靠。

（5） 生产上有特殊要求的设备， 除前述要求外， 还应根据不同的情况规定不同的要求（如化工设备的防腐、 防爆， 采掘设备的防潮、 防爆等）。

（6） 由两种以上设备组合进行生产的大型设备 （如动力站房、 高炉、 焦炉、 轮机、 造纸机等）， 除上述要求外， 还应根据机组的完整性对主机和辅机规定相应的要求。

3. 各类设备的技术状态完好标准

按照企业中设备类别的划分， 对金属切削机床类 （包括车床、 铣床、 磨床、 刨床、 钻床、 镗床、 刻线机、 拉床、 插床、 齿轮及螺纹加工机床、 锯床、 组合机床、 简易专用机床、电火花及超声波与电解加工机床等）， 锻压设备类 （包括锻锤、 锻造机、 轧机、 压力机、 剪床、 平板机、 弯管机、 整形机、 冷镦机、 弹簧加工机、 液压机等）， 起重设备类 （包括各式起重机、 卷扬机、 传送机械等）， 铸造设备类 （包括造型机、 抛砂机、 造芯机、 混砂机、 抛光机、 喷砂机等）， 工业锅炉类 （包括各种形式、 各种蒸发量的工业锅炉）， 动能设备类（包括空压机、 制氧机、 制冷设备、 乙炔发生设备等）， 电气设备类 （包括高中频电加热设备、 变流设备、 变压器、 发电设备、 焊接设备等）， 工业炉窑类 （包括熔炼炉、 箱式炉、 井式炉、 盐浴炉、 气体保护炉等）， 动力管道类 （包括热力管道、 压缩空气管道、 乙炔管道、给水管道等）， 工业泵类、 煤气发生炉等， 企业现场使用的设备， 有关技术行业都较详细地规定了各自的设备技术状态完好标准和实施细则。

不少行业印发了有关本行业的实施标准。 使用者可参阅相关书籍和资料， 由于内容较多， 不再详细介绍。

4. 设备技术状态考核

企业设备技术状态是否完好， 用 “设备完好率” 指标进行考核。 设备完好率是主要设备完好台数与主要设备总数的百分比， 其计算公式如下：

设备完好率＝ （主要生产设备完好台数／主要生产设备拥有台数） ×100％

主要生产设备是指企业已安装的、 在5个修理复杂系数 （设备修理复杂系数是表示设备修理复杂程度的一个假定单位， 设备易修， 复杂系数小， 设备难修， 复杂系数则大） 以上的全部生产设备， 包括备用、 封存和在检修的设备， 但不包括尚未投入生产的由基建部门管理的或为物资部门代管的设备。 完好设备是指经检查符合设备完好标准的主要设备。 凡完好标准中的主要项目有一项不合格的或者次要项目中有两项不合格的， 即为不完好设备。 正在检修的设备， 应按检修前的技术状况计算。

企业完好设备台数， 必须是逐台检查的结果， 不得采用抽查和估算方法推算。

设备完好率的检查， 一般是由企业设备管理部门， 定期或不定期地对设备使用单位， 按照完好标准进行现场检查； 或行业间、 企业间互相检查， 以确保现场设备的技术状态符合要求。 应按时向有关单位反馈设备的完好状态 （完好率）， 作为考核与安排计划维修的依据。

（四） 现场设备的检查评比

企业开展现场设备维护保养的检查评比活动， 是加强操作工人和维修工人责任心， 调动职工精心维护保养设备的积极性， 促进设备维护、 检查工作正常开展， 提高管理水平， 保持设备正常运转的有效措施， 也是设备管理工作的一项重要内容。 开展检查评比的方法可根据企业实际情况自行确定。 企业与行业的检查多以完好率指标来考核， 企业内部则可按日常、周末的维护保养水平， 四则要求， 检查记录情况， 现场管理等多项内容打分综合评定。 其作用就是要将设备现场的各项管理、 保养、 维护、 检查等工作持续不间断地开展下去。