工件的定位基准与工艺基准一致

5.2.1 基准的分类及定位基准的选择

在设计、加工、检验、装配机器零件和部件时，必须选择一些点、线、面，根据它们来确定其他点、线、面的尺寸和位置，这些作为依据的点、线、面就称为基准。

根据其功用不同，基准可分为设计基准和工艺基准两大类。

1.设计基准

设计基准是在设计图样上所采用的基准。设计基准又可分为尺寸设计基准与位置精度设计基准。

例如，图5－3（a）中，B面是A面的设计基准，也可以说A面是B面的设计基准，二者互为设计基准，一般来说，设计基准是可逆的。图5－3（b）中，由同轴度的要求可知，φ50mm圆柱面的轴线是φ30mm圆柱面轴线的位置精度设计基准，而φ30mm和φ50mm两段圆柱面本身大小的设计基准是其各自的轴线，在此不能笼统地说该零件的对称中心线是圆柱面的设计基准。图5－3（c）中，键槽底面的设计基准是圆柱面的下母线。

图5－3 设计基准举例

2.工艺基准

工艺基准是指在工艺过程中所采用的基准。按其在工艺过程中用途的不同，工艺基准又可分为四类。

（1）工序基准 工序基准指在工序图上用来确定本工序所加工后的尺寸、形状、位置的基准。相应地，用来确定被加工表面位置的尺寸称为工序尺寸。

如图5－4所示，在轴套上钻孔时，（20±0.1）mm和（15±0.1）mm分别是以轴肩左侧面和右侧面为工序基准时的工序尺寸。

图5－4 工序基准示例图

（2）定位基准 工件加工时，用以确定工件相对于机床及刀具相对位置的表面称为定位基准。最初工序中所采用的定位基准是毛坯上未经加工的表面，称为粗基准。在其后各工序加工中所用的定位基准是已经加工的表面，称为精基准。

（3）测（度）量基准 测量时所采用的基准称为测（度）量基准。如图5－5（a）所示，轴的素线B是平面A的测量基准；而在图5－5（b）中，大圆素线C是平面A的测量基准。

（4）装配基准 装配基准是装配时用来确定零件或部件在产品中的相对位置所采用的基准。例如图5－6中，齿轮的内孔及平面A是齿轮在传动轴上的装配基准。

图5－5 测量基准示例图

图5－6 装配基准简图

3.定位基准的选择与定位误差

1）定位基准的选择

在制订工艺规程时，定位基准选择得正确与否，对能否保证零件的尺寸精度和相互位置精度要求，以及对零件各表面间的加工顺序安排都有很大影响。当用夹具安装时，定位基准的选择还会影响到夹具结构的复杂程度。因此，定位基准的选择是一个很重要的工艺问题。

（1）粗基准选择原则。选择粗基准时，主要要求保证各加工面有足够的余量，使加工面与不加工面间的位置符合图样要求，并特别注意要尽快获得精基准，具体选择时应考虑下列原则。

①选择重要表面为粗基准。为保证工件上重要表面的加工余量小而均匀，应选择该重要表面为粗基准。所谓重要表面，一般是指工件上加工精度以及表面质量要求较高的表面。如图5－7所示床身导轨加工，为了保证导轨面的金相组织均匀并且有较高的耐磨性，应使加工余量小而均匀，因此应以导轨面作为粗基准加工导轨与床腿的连接面，如图5－7（a）所示。然后以连接面为精基准加工导轨面，如图5－7（b）所示。这样才能保证加工导轨面时被切去的金属层尽可能薄而均匀。

图5－7 导轨面粗基准的选择

②选择不加工表面为粗基准。为了保证加工面与不加工面间的位置要求，一般应选择不加工面为粗基准。如果工件上有多个不加工面，则应选择其中对加工面位置精度要求较高的不加工面为粗基准，以便保证精度要求，使外形对称等。如图5－8所示的套筒毛坯，以不加工的外圆1作为粗基准，不仅可以保证内孔2加工后壁厚均匀，而且可以在一次安装中加工出大部分要加工的表面。

图5－8 套筒毛坯

1—外圆；2—内孔

③选择加工余量最小的表面为粗基准。在没有要求保证重要表面加工余量均匀的情况下，如果零件上每个表面都要加工，则应选择其中加工余量最小的表面为粗基准，以避免该表面在加工时因余量不足而留下部分毛坯面，造成工件废品。如图5－9所示的阶梯轴毛坯，其大小端外圆有5mm的偏心，应以余量较小的φ58mm外圆表面作为粗基准。如果选择φ114mm外圆表面作为粗基准加工φ58mm外圆，则无法加工出φ50mm外圆（以左端对称中心线为旋转中心线加工右端时，由于偏心，右端下部余量多而上部余量少，上部不够切）。

图5－9 阶梯轴毛坯

图5－10 粗基准重复使用会产生误差

④选择较为平整光洁、加工面积较大的表面为粗基准。

⑤粗基准在同一尺寸方向上一般只能使用一次。因为粗基准本身都是未经机械加工的毛坯面，其表面粗糙、精度低，若重复使用将产生较大的误差。如图5－10所示的零件，若在加工端面A、内孔C时以平面B定位，而在钻孔D时，二次装夹，再次以平面B为粗基准，则钻孔的位置精度就会相对于内孔和端面产生偏差。

需要说明的是，粗基准有时也可以使用两次，前提条件是：同一个面作为二次粗基准使用，但并没有限制同一个自由度；同一个面作为二次粗基准使用，虽然限制了同一个自由度，但其中一次使用对加工精度来说是无效的。

（2）精基准的选择原则。选择精基准时，主要考虑保证加工精度和工件安装方便可靠。其选择原则如下。

①基准统一原则。采用同一组基准定位加工零件上尽可能多的表面，这就是基准统一原则。这样做可以简化工艺规程的制订工作，减少夹具设计、制造工作量和成本，缩短生产准备周期。由于减少了基准转换，从而便于保证各加工表面的相互位置精度。例如加工轴类零件时，采用两中心孔定位加工各外圆表面，就符合基准统一原则。箱体零件采用一面两孔定位加工箱体上的平面和孔，齿轮的齿坯和齿形加工多采用齿轮的内孔及一端面为定位基准，均属于基准统一原则。

②基准重合原则。即选用设计基准作为定位基准，以避免定位基准与设计基准不重合而引起基准不重合误差。

基准重合原则和基准统一原则是选择精基准时的两个重要原则。生产实际中有时会遇到两者相互矛盾的情况，此时，若采用统一定位基准能保证加工表面的尺寸精度，则应遵循基准统一原则；若不能保证尺寸精度，则应遵循基准重合原则，以免使工序尺寸的实际公差值减小，增加加工难度。

③自为基准原则。某些要求加工余量较小且均匀的精加工工序，选择加工表面本身作为定位基准，称为自为基准。此时的位置精度应由先行工序保证。

④互为基准原则。当对工件上两个相互位置精度要求很高的表面进行加工时，需要以两个表面互相作为基准，反复进行加工，以保证位置精度要求。例如，要保证精密齿轮的齿圈圆跳动精度，在齿面淬硬后，先以齿面定位磨内孔，再以内孔定位磨齿面，从而保证位置精度；再如车床主轴的前锥孔与主轴支承轴颈间有严格的同轴度要求，加工时就要先以轴颈外圆为定位基准加工锥孔，再以锥孔为定位基准加工外圆，如此反复多次，最终达到加工要求。这都是互为基准的典型实例。

⑤便于装夹原则。所选精基准应保证工件安装可靠，夹具设计简单、操作方便。

2）定位误差

定位误差是指用夹具安装、用调整法加工时，一批工件的工序基准在加工要求方向上相对于定位元件起始基准的最大位移范围，用Δd表示。工件加工中加工误差还包括安装误差ΔA、调整误差ΔT、过程误差ΔG（主要包括刀具误差、变形误差与测量误差等）。上述误差的综合应小于工件的总加工误差δK，其中，定位误差Δd≤δK／3。产生定位误差的原因主要包括定位基准位移误差（由定位基准位移引起，是工件相对定位元件的起始基准在加工方向上的最大位移量）和基准不重合误差（是工序基准在加工要求方向上相对定位基准的最大位移）。

5.2.2 自由度与六点定位原理

1.六点定位原理

一个尚未定位的工件，其位置是不确定的。如图5－11所示，在空间直角坐标系中，工件可沿X、Y、Z轴有不同的位置，也可以绕X、Y、Z轴回转方向有不同的位置。这种工件位置的不确定性，通常称为自由度。它们分别用和、、表示，其中称为沿X、Y、Z轴线方向的移动自由度；、、称为绕X、Y、Z轴回转方向的自由度。

定位就是限制自由度，通常是用一个支承点限制工件的一个自由度。用合理设置的六个支承点限制工件的六个自由度，使工件在夹具中的位置完全确定，这就是工件定位的“六点定位原理”。

图5－11 平行六面体定位时支承点的分布

在如图5－11（a）所示的平行六面体上加工键槽时，为保证加工尺寸A±δa，需限制工件的、、三个自由度；为保证加工尺寸B±δb，还需限制、两个自由度；为保证加工尺寸C±δc，还需限制自由度。

如图5－11（b）所示，在夹具上布置了六个支承点，当工件基准面靠紧在这六个支承点上时，就限制了它的全部自由度。工件底面（M面）紧贴在支承点1、2、3上，限制了工件的、、三个自由度；工件侧面（N面）紧靠在支承点4、5上，限制了、两个自由度；工件的端面（P面）紧靠在支承点6上，限制了自由度。

工件上布置三个支承点的M面称为主要定位基准。选择定位基准时，一般应选择较大的表面作为主要定位基准。因为此面越大，三个支承点布置越远，所组成的三角形就越大，工件定位就越稳定，从而有利于保证工件各表面间的位置精度，同时对承受外力也有利。

布置两个支承点的N面称为导向定位基准。4、5两支承点之间距离越大，长度不超过导向定位基准的轮廓且两支承点置于垂直Z轴的直线上时，则几何体沿Y轴的导向越精确（即沿X轴的线性位移及沿Z轴的转角误差越小）。显然，此时应尽量选窄长表面作为导向定位基准。

工件上布置一个支承点的P面称为止推定位基准。由于它只和一个支承点接触，工件在加工时，常常还要承受加工过程中的切削力和冲击力等，因此可选工件上窄小且与切削力方向相对的表面作为止推定位基准。

支承点位置的分布必须合理，上例中支承点1、2、3不能在一条直线上，支承点4、5的连线不能与支承点1、2、3所决定的平面垂直，否则不仅没有限制自由度，而且重复限制了自由度，一般情况下这是不允许的。

在夹具结构中，支承点是以定位元件来体现的，如图5－11（c）所示设置了六个支承钉。对其他各种类型工件也需按六点定位原理布置支承点，如图5－12（a）所示为在环状工件上钻孔的工序图，夹具上布置了六个支承点（见图5－12（b）），工件端面紧贴在支承点1、2、3上，限制了、、三个自由度；工件内孔紧靠支承点4、5，限制了两个自由度；键槽侧面靠在支承点6上，限制了自由度。图5－12（c）是图5－12（b）中六个支承点所采用定位元件的具体结构，以台阶面A代替1、2、3三个支承点，短销B代替4、5两个支承点，嵌入键槽中的防转销C代替支承点6。

图5－12 圆环工件定位时支承点的分布

图5－13（a）所示为在长轴上铣油槽R3的工序图。为了保证加工要求，六个支承点应如图5－13（b）所示布置，使工件外圆紧靠支承点1、2、3、4，限制、、四个自由度；工件端面靠在支承点5上，限制自由度；键槽内的支承点6限制自由度。图5－13（c）所示为定位元件的具体布置形式，其中V形块1、2，止推销3及防转销4分别替代了上述六个支承点。

2.工件定位中可能出现的几种情况

（1）完全定位 上述示例中，六个支承点限制了工件的全部自由度，这种定位方式称为完全定位。当工件的加工表面在X、Y、Z三个坐标方向上均有尺寸要求或位置精度要求时，一般采用这种定位方式。

（2）不完全定位 根据工件的加工要求，并不需要限制工件的全部自由度，这样的定位方式称为不完全定位。例如，在立式铣床上铣轴上的单键槽时，若键槽在圆周上的位置无任何要求，只需限制五个自由度，采用五点定位就可以满足加工要求。再如在车床上加工轴的通孔，使用三爪卡盘装夹，只限制了四个自由度，也属于不完全定位。

图5－13 轴类工件定位时支承点的布置

1，2—V形块；3—止推销；4—防转销

（3）欠定位 根据工件的加工要求，应该限制的自由度没有被限制的定位方式称为欠定位。欠定位无法保证加工要求，所以是绝对不允许的。如图5－13（c）所示，若无防转销4，工件绕Y轴回转方向上的位置将不确定，铣出的油槽与键槽不一定能达到对称度要求。

（4）过定位 夹具上的两个或两个以上的定位元件重复限制工件的同一个或几个自由度的现象称为过定位。图5－14（a）所示为加工连杆孔的正确定位方案。以平面1限制、、三个自由度；以短圆柱销2限制两个自由度；以防转销3限制自由度，属完全定位。但是假如用长销代替短销2，如图5－14（b）所示，由于长销限制了、、四个自由度，其中限制的、与平面1限制的自由度重复，因此会出现干涉现象。由于工件孔与端面、长销外圆与凸台面均有垂直度误差，若长销刚性很好，将造成工件与底面为点接触而出现定位不稳定或在夹紧力作用下而使工件变形；若长销刚性不足，则将弯曲而使夹具损坏，两种情况都是不允许的。

图5－14 连杆定位简图

1—平面；2—短销；3—防转销

由此可知，夹具上的定位元件同时重复限制了工件的一个或几个自由度，将造成工件定位不稳定，降低加工精度，使工件或定位元件产生变形，甚至无法安装加工。因此，在确定工件的定位方案时，除非采取特别措施，否则应尽量避免采用过定位。

3.工件定位的基本原则

（1）必须符合支承钉对应法则，即一个支承钉对应限制工件的一个自由度。

（2）从定位原理出发，定位支承钉的数目（或应限制的自由度）及分布，主要取决于工件的工序相互位置精度要求、基准状况以及定位的稳定。

（3）工件定位时，定位支承钉的数目（或被限制的自由度）不得少于3个（一般应具备限制工件两个转动自由度及一个移动自由度的能力）。

（4）任意两个支承钉所限制的自由度名称不应重复，否则应采取相应措施将重复定位的影响减小或消除到许可范围内。

5.2.3 常见定位方式及定位元件

定位方式和定位元件的选择包括选择定位元件的结构、形状、尺寸及布置形式等，主要取决于工件的加工要求、工件定位基准和外力的作用等因素。下面按不同的定位基准面分别介绍其所用定位元件的结构形式。

1.工件以平面定位

在机械加工中，工件以平面作为定位基准的情形较多，如箱体、机座、支架、杠杆、圆盘、板状类零件等。它们所用的定位元件根据是否起限制自由度作用、能否调整等情况分为以下几种。

（1）固定支承 属于固定支承的定位元件有各种支承钉和支承板。当定位基准面是毛坯表面时（粗基准），若采用平面支承，只是最高的三点接触，容易使定位不稳定。应采用布置较远的三个球头支承钉（见图5－15（b）），使其与毛坯表面接触良好；而C型（见图5－15（c））齿纹头支承钉用于侧面定位，它能增大摩擦系数，防止工件受力后滑动。

工件以加工过的平面（精基准）做定位基准时，一般采用图5－15（a）所示的平头支承钉和图5－16（a）、（b）所示的支承板。图5－16（a）所示的A型支承板的结构简单、制造方便，但孔边切屑不易清除干净，故适用于侧面和顶面定位。图5－16 （b）所示的B型结构易于保证工作表面清洁，故适用于底面定位。

支承板一般用2～3个螺钉紧固在夹具上。

采用几个支承钉或支承板做定位基准时，必须保证其装配后定位基准表面等高。一般采用将支承钉、支承板装配于夹具体后，再磨削各支承钉、支承板定位工作面，以保证它们在同一平面上。否则，对夹具体的高度H1及支承钉或支承板的高度H的公差需严格要求（见图5－17）。

上述支承钉、支承板均为标准件，夹具设计时也可根据具体情况，采用非标准结构形式。

（2）可调支承 支承的高度尺寸要求可以调整时，就需采用如图5－18所示的可调支承，通过旋转支承钉上的螺母，可使支承钉高度发生变化。它用于毛坯（如铸件）分批制造，其形状及尺寸变化较大，而又以粗基准定位的场合。这时若采用固定支承，由于各批次毛坯尺寸不稳定，将引起后道工序的加工余量发生较大的变化，影响加工质量。如图5－19（a）所示工件，先以A面定位铣B面，再以B面定位镗双孔。由于不同批毛坯双孔位置不准（图中细双点画线小圆所示），若采用固定支承定位铣B面，双孔与B面的距离尺寸H1及H2变化较大，当再以B面定位镗双孔时（例如双孔镗至细双点画线大圆位置），将出现余量严重不均匀，甚至余量不够的现象。为此，将其中一个或数个固定支承改为可调支承，根据每批次毛坯的实际误差大小调整支承位置，以保证镗孔工序的质量。

图5－15 支承钉

图5－16 支承板

图5－17 保证尺寸H及H1以满足支承的等高要求

图5－18 可调支承

1—支承钉；2—螺母

图5－19 可调支承的应用

1—工件；2—夹具；3—可调支承

可调支承也可用于同一夹具加工形状相同而尺寸不同的工件。如图5－19（b）所示销轴端部铣槽，采用可调支承3轴向定位，通过调整其高度位置，可以加工不同长度的销轴类工件。在通用可调整夹具及成组夹具中，应用可调支承就更为广泛。

应该注意，可调支承在一批工件加工前调整一次。在同一批工件加工中，其作用即相当于固定支承，所以，可调支承在调整后都需用锁紧螺母锁紧。

（3）自位支承（或浮动支承） 图5－20所示叉形零件，以加工过的孔D及端面定位铣平面C和E。用长心轴及端面共限制了、、及五个自由度，为了限制自由度，需设置一个防转支承，此支承单独设在A处或B处，都会因工件刚性差而无法加工。若A、B两处均设置防转支承，则会出现过定位，这时可采用图5－21所示的两点式自位支承。其工作特点是：浮动支承点的位置能随着工件定位基准位置的变化而自动调节。当基准面有误差时（例如，图5－20中所示A与B不等高），压下其中一个支承点，另一个支承点即上升，直至全部支承点均与工件接触为止。故其作用仍相当于一个固定支承，只限制一个自由度。由于增加了接触点数，故可提高工件的安装刚性和稳定性，但夹具结构稍复杂，它适用于工件以毛坯面定位或刚性不足的场合。

图5－20 自位支承的应用

1—工件；2—长心轴

图5－21 两点式自位支承

（4）辅助支承 上述三种支承是主要支承，起定位作用。生产中，由于工件形状以及夹紧力、切削力、工件重力等原因，可能使工件在定位后还产生变形或定位不稳定。为了提高工件的安装刚性和稳定性，常需设置辅助支承，如图5－22所示，工件以平面A定位铣削上平面，在B处设置辅助支承，则能增加工件的安装刚性，但此支承不起限制自由度的作用，也不允许破坏原有的定位。因此，它必须逐个工件进行调整，以适应工件支承表面（B面）的位置误差。

图5－22 辅助支承的应用

辅助支承有螺旋式辅助支承（见图5－23（a））、自位式辅助支承（见图5－23 （b））、推引式辅助支承（见图5－23（c））、液压锁紧的辅助支承（见图5－23（d））等。

2.工件以圆柱孔定位

在生产中，经常遇到以孔为定位基面的零件，如套筒、法兰、杠杆、拨叉等。常用定位元件有以下几种。

（1）圆柱销 图5－24（a）、（b）、（c）所示为常用圆柱定位销结构。当工作部分直径D＜10mm时，为增加刚度，避免销子因撞击而折断或热处理时淬裂，通常把根部倒成圆角。夹具体上应有沉孔，使定位销圆角部分沉入孔内而不影响定位。

大批量生产时，为了便于更换定位销，可将圆柱销设计成如图5－24（d）所示带衬套的结构。

为了便于工件顺利装入，定位销的头部应有15°倒角。

（2）圆锥销 生产中工件以圆柱孔在圆锥销上定位的情况也是常见的，如图5－25所示，这时以孔端与锥销接触，限制了工件的三个自由度（），相当于三个止推定位支承。图5－25（a）所示B型圆锥销用于粗基准，图5－25（b）所示A型圆锥销用于精基准。

图5－26（a）所示为圆锥－圆柱组合定位，此时圆锥部分使工件准确定心，由于锥度较大，故轴向位置变化不大。而较长的圆柱部分可减小工件的倾斜。图5－26 （b）所示为浮动圆锥销和固定支承组合定位，此时工件的底面为主要定位基准，这样既保证了工件沿轴向的准确位置，同时又消除了过定位，圆锥销部分仍起径向定心作用。图5－26（c）所示为工件在双圆锥销上定位。以上三种组合定位方式，均限制了工件的五个自由度。

图5－23 辅助支承

1—螺旋式辅助支承；2，10—弹簧；3—滑块；4，6，8—滑柱；5—斜楔；7—推动手轮；9—螺钉；11—螺纹；12—薄壁夹紧套；13—通油孔

图5－24 圆柱定位销

1—圆柱销；2—衬套

（3）圆柱心轴 心轴主要用在车、铣、磨、齿轮加工等在机床上加工套筒类和盘类零件的场合。

图5－25 圆锥销定位

1—工件；2—圆锥销

图5－26 圆柱销组合定位

1—工件；2—圆锥销；3—固定支承；4—弹簧

图5－27所示为常用的几种心轴结构形式，图5－27（a）所示为间隙配合心轴，这种心轴装卸工件方便，但定心精度不高。为了减小定位时因配合间隙造成的倾斜，常以孔和端面联合定位，故要求孔与端面垂直，一般在一次安装中加工。为快速装卸工件，可使用开口垫圈，开口垫圈的两端面应互相平行。当工件的定位孔与端面的垂直度误差较大时，应采用球面垫圈。图5－27（b）所示为过盈配合心轴，由引导部分1、工作部分2以及与传动装置相连的部分3组成。引导部分的作用是使工件迅速而正确地套入心轴，这种心轴制造简便而定心准确，但装卸工件不便，且易损伤工件定位孔，故多用于定心精度要求较高的场合。

图5－27（c）所示为花键心轴，它用于加工以花键孔为定位基准的工件。当工件的长径比大于1时，工作部分可稍带锥度。

3.工件以外圆柱面定位

工件以外圆柱面作为定位基面时，根据外圆柱面的完整度、加工要求和安装方式，可以在V形块、圆孔、半圆孔、圆锥孔及定心夹紧装置中定位。其中，最常用的是在V形块上定位。

图5－27 圆柱心轴

1—引导部分；2—工作部分；3—与传动装置相连部分

（1）在V形块中定位 不论定位基准是否经过加工，不论是完整的圆柱面还是局部圆弧面，都可采用V形块定位，如图5－28所示。其优点是对中性好，即能使工件的定位基准轴线对中在V形块两斜面的对称平面上，而不受定位基准直径误差的影响，且安装方便。图5－29所示为常用的V形块。图5－29（a）所示的V形块用于较短的精基准定位；图5－29（b）所示的V形块用于较长的粗基准（或阶梯轴）定位；图5－29（c）所示的V形块用于两段精基准面相距较远的场合；如果定位基准直径与长度较大，则V形块不必做成整体钢件，而采用铸铁底座镶淬火钢垫，如图5－29（d）所示。

图5－28 V形块的应用

1—工件；2—V形块；3—支承钉；4—压板

图5－29 V形块

（2）在圆孔中定位 工件以外圆柱面作定位基准在圆孔中定位时，其定位元件常做成钢套（定位套）装于夹具体中，如图5－30所示。

图5－30 常用定位套

1—夹具体；2—定位套

这种定位方法所采用的元件结构简单，适用于精基准定位。工件可能产生的误差是对称中心线在径向的位移和倾斜。为了保证轴向定位精度，常与端面联合定位。

（3）在半圆孔和圆锥孔中定位 这种定位方法主要用于大型轴类零件，以及不便于轴向安装的零件。定位基准精度不低于IT8～IT9。

图5－31所示的定位元件为半圆形衬套（半圆套），上半圆起夹紧作用，下半圆起定位作用。由于上半圆孔可卸去或掀开，所以下半圆孔的最小直径应取工件定位基准外圆的最大直径，不需留配合间隙。

图5－31 半圆孔定位装置

工件以圆柱面为定位基准面在圆锥孔中定位时，相应的定位元件通常用反顶尖，其定位方式如图5－32所示。工件圆柱左端部在齿纹锥套3中定位（兼起拨动作用，相当于外拨顶尖），限制工件的三个移动自由度；右端锥孔在后顶尖5（当外径小于6mm时，用反顶尖）上定位，限制工件两个转动自由度。夹具体锥柄1插入机床主轴孔中，通过传动螺钉2和齿纹锥套3拨动工件转动。

工件除用上述平面、圆柱孔、外圆柱面作为定位基准外，有时还采用某些特殊表面作定位基准，例如工件的V形导轨面、燕尾导轨面、齿形表面、螺纹表面、花键表面等，这样有利于保证其相互位置精度。具体内容可查阅夹具手册。

图5－32 工件在圆柱孔中定位

1—夹具体锥柄；2—传动螺钉；3—齿纹锥套；4—工件；5—后顶尖