3.1.7.1 施工测量及沉降观测
施工现场配备电脑、Autocad绘图软件，以及光电全站仪1台、经纬仪2台、自动调平水平仪2台及其他测量设备，并配备专业的测量人员，确保测量成果的精确性。
施工放线前，认真熟悉图纸，了解设计意图及施工要求，对图纸的标高、轴线和细部尺寸认真核对，要确保所有数据准确无误。
1．建（构）筑物定位放线
建（构）筑物定位放线仪器以全站仪为主。依据总平面图提供的控制坐标点、房屋间距，进行房屋的定位放线，放出房屋四角的主要控制轴线，放出建筑物的位置。必须严格按照总平面图进行定位放线，确保建筑物位置准确。
放出建筑物位置后，主要轴线引至房屋外作固定标记。定位放线及标高确定必须经建设单位、监理签证认可，并做定位放线图存档。
2．平面控制网和主轴线的设置
在施工场地内按10m×10m建立方格网。
施工测量放线采取内外双控法进行施工。外控主要用于场地控制网及地下室部分施工，±0.000以上施工以内控为主，外控为辅。
（1）建立外控点。
场区总控制网外控采用轴线法布网，外控点设置于通视条件良好、视线无阻碍，也不易被施工车辆碰撞的地方，室外轴线控制网点兼作高程控制点。
建筑物外控点设于重要的控制轴线上。外控点在可能的情况下，应尽量引到周边围墙，固定在周围建筑物上。轴线控制点距基坑至少5米以外，采取浇筑混凝土保护，并标出轴线名称。
基坑施工完毕后把建筑物轴线引测到坑底，并在护壁上用红三角标示出所有控制轴线，作为地下室控制轴线。护壁上的控制点在每次使用前进行复核，以防止护壁位移失准。
基坑土方开挖完后，利用控制轴线把所有轴线分别引测到距基坑边不小于2m的位置，并打上木桩，地下室施工以这些木桩作为控制点。
（2）建立内控点。
内控点主要设置在主楼位置，当建筑物施工至±0.000时，在板面对称埋设150mm×150 mm钢板，埋设钢板时应用仪器检测埋设点的准确位置。
±0.000混凝土浇筑完毕后，再从总控制网引测控制轴线至钢板上，用钢锯在钢板上刻1mm深的“十”字刻痕作为控制点上引基准点。以上各楼层施工时应在控制点对应位置留150mm×150mm投递孔，以保证激光束能向上传递.投递孔四周应设一圈混凝土挡水线以防施工用水流淌。
轴线投测时激光铅直仪器设于控制点处，调平对中后启动电源，使激光铅直仪发射出可见红色光束，调整光斑大小至最小，移动接收靶，使接收靶“十”字丝对准红色光斑，然后固定接收靶，此点即为一个控制点。轴线控制点引测到楼面后，用经纬仪打出主要控制轴线并复核。复核无误后再分划各开间尺寸。轴线必须用墨线弹出，并标上红油漆，以方便以后砌筑砖墙使用。
轴线投测要求层间垂直偏差不超过3mm，建筑全高偏差不得超过3 h/10000，且不大于±20mm。
在现场建立建筑物的平面控制网和主要轴线控制点，引测到建筑物外固定。并做好场地平面控制网和主要轴线桩位的保护工作。平面控制网中的控制线包括建筑物纵横轴线等，引测至建筑物外做固定保护，要求测距精度不低于1/10000，测角精度不低于20度。
3．高程控制点的设置
建筑物的标高根据建设单位确定的已知高程点引测到施工现场固定，并在建筑物上设置标高控制基线，地下室标高由基坑四角往下引测，楼层标高由外墙或电梯井往上引测。
（1）建筑物一层完工后把高程引测到外墙上，再由外墙用卷尺向上引测。
（2）在各项工序施工时，如支模、浇混凝土、砌砖过程中必须标高随时跟随，保证尺寸正确。
（3）所有的标高引测必须使用统一的一个高程点。
（4）施工过程中，高程控制要注意建筑物的沉降，建筑物的沉降数据应及时提供给设计，以便根据需要调整高程。
4．轴线控制
轴线垂直投测采用经纬仪。轴线垂直引测的基准控制线尽量利用测量仪器的最大允许测量范围从一个基准面上引。
控制轴线引至楼面后应闭合，对闭合差进行调整分配。分轴线尺寸时应从一个方向分划出主要控制轴线，再从这些控制轴线中细化各条梁的轴线。
竖向轴线测量时，采取逐条竖向轴线向上投测，各层均应由初始轴线向上投测，要求层间垂直度测量偏差不超过±3mm，建筑全高垂直度测量偏差不应超过3 h/10000，且不大于±20mm。
使用尺子时应利用尺子的可测量范围，减少尺寸传递次数，避免累积误差。
经纬仪使用时对中、整平应保证精度，测放轴线必须采用左右盘读数。
柱模、墙模应按弹出的外边线组装，组装好后用线坠吊竖向垂直度，用工程线拉平直度，尤其对外围柱、梁必须吊边模位置是否共线，检查合格后方可加固。
梁板模支好后把轴线引到板模上，检查梁、柱模板位置偏差值，对超标的必须调整，杜绝偏差逐层累积。
框架在砌砖时外围轴线必须从底层向上引测，保证上下层轴线重合。砌砖的过程要吊通线，保证外围砖从底层到顶层在一个平面内。
5．楼层水平、竖向误差控制
高程、轴线传递时必须严格控制误差，不能把误差累积传递，各层产生的误差应最大限度地在本层调整消化，保证结构垂直及水平偏差不超规范。
6．高程误差控制
高程向楼层上传递时应注意，凡在钢尺尺长范围内的楼层应尽量做到从一个起始点向上传递，不能逐层作为起点向上引测，以减少累积误差。另外高程传递时应进行尺长误差改正。
高程传递时，钢尺要顺直，不得扭曲歪斜，用力要均匀，不得猛拉猛拽，造成钢尺变形产生误差。
高程引到楼面后要选择一个稳固的构件测设控制点，该楼层标高均以此点引测。
楼层支模用的标高一般应统一为一个，引测位置应在梁柱交接位置，并尽量靠近梁板底，以方便引用和控制梁板标高。
楼层梁板支模必须以水平标高为准牵线找平，不得凭感觉找平。
梁板模支好后要用仪器检测整个板的平整度，如误差大应返工，如误差不大则可以在混凝土浇筑标高上进行适当调整，以保证板厚，但这个调整标高不应每层累积，造成总高误差超过规范要求。
7．沉降观测
（1）沉降观测水准点的设置。
在施工现场建筑物外埋设不少于3个水准基点，水准基点设置应以保证其稳定、可靠为原则，并根据施工现场情况设置。
（2）沉降观测点设置。
沉降观测点设置于地上一层的外柱上500高位置（地下室施工时设置在现场周边稳定位置处），沉降观测点个数、观测点位置按设计要求。
（3）沉降观测要求。
1）建设单位方需委托有合格资质的专业单位做沉降观测，水准基点以保证其稳定可靠为原则。
2）测量精度采用Ⅱ级水准测量，视线长度20～30m，视线长度不低于0.3m。水准测量应采用闭合法。
3）每施工完一层观测一次，竣工后，第一年观测5次，第二年3次，以后每年一次，直到沉降稳定为止。
4）因沉降观测时间较长，为了保证观测成果的正确性，应做到“四定”：固定人员观测和整理成果，固定使用水准仪和水准尺，使用固定的水准点，按规定的日期、方法及路线观测。
3.1.7.2 基础及地下室施工方案
1．地下室施工工序
施工测量→人工清土→桩头处理、垫层施工→底板防水层施工→地下室底板施工（含支模、扎筋、浇混凝土）→地下室剪力墙（暗柱）施工（含支模、扎筋、浇混凝土）→地下室顶板施工（含支模、扎筋、浇混凝土）→地下室外墙防水层施工→基坑四周土方回填→上部施工。
2．桩头处理
浇筑垫层前，应严格检查桩的位置、数量、直径和钢筋，其偏差应符合设计要求，检测桩身质量,不符合设计要求的桩，需做处理，处理方案同设计具体商量。破桩头均用人工破、人工接桩头，桩顶嵌入筏板内100mm，且满足设计要求，主筋锚入筏板内长度不小于40d， 且满足设计要求，主筋锚固长度不足的要求焊接, 焊接方式根据设计要求定。
3．钢筋工程
（1）地下室部分使用的钢筋必须有出厂质量证明或检验报告单，并由试验人员分批挂牌标识，按规定见证取样检验合格后方准使用。
（2）钢筋加工。
①地下室底板钢筋可在坑内进行连接，连接方式：d≥20时，采用机械连接；d＜20时，采用闪光对焊。
②剪力墙、暗柱竖向钢筋连接头按设计要求设置，连接方式：d≥20时，采用机械连接；d＜20时，采用闪光对焊或搭接。
（3）钢筋绑扎安装。
a．底板、顶板、墙板及暗柱钢筋应弹线或画线绑扎，墙板、暗柱插筋宜先搭架再绑扎钢筋，墙板钢筋伸入底板内部分，应与底板钢筋点焊固定，暗柱插筋与暗柱上下箍筋及底板上下钢筋点焊固定。
b．地下室底板、顶板为双层筋，采用Φ25（顶板Φ18）钢筋支架支承上层钢筋，间距按1200mm×1200mm布置，以保证上部钢筋位置。
c．钢筋绑扎好后要按设计及规范要求的保护层厚度垫好保护层垫块。
d．所有钢筋在绑扎过程中，应做到边绑扎边检查验收，做到一次合格，避免返工现象。
e．钢筋绑扎好后，浇筑混凝土之前应会同甲方及监理，办理隐蔽验收签证手续后方可浇筑混凝土。
4．模板工程
（1）底板侧模安装及加固。
依据垫层面弹好的墨线位置进行模板拼装，并在模板与垫层面接触处用水泥砂浆封堵缝隙防止漏浆。底板侧模支撑，在护壁至侧模间用钢管或木枋作支撑，外墙模板吊模部分下部采用Φ14＠700对拉螺栓配合加固，上部用钢管夹固，外墙对拉螺栓上设70mm×70mm×4mm止水片，与螺栓交接处满焊。
（2）电梯井、地坑侧模安装及加固。
电梯井、地坑侧模采用组合钢模，加固采用钢管或木枋。
（3）地下室剪力墙模板安装及加固。
剪力墙模板采用组合钢模板，对拉螺栓配合加固，对拉螺栓采用Ф14，间距700mm，在外墙上的设70mm×70mm×4mm止水片。
（4）地下室顶板、梁模板安装及其支撑。
地下室顶板模板采用1800mm×900mm×15mm胶合板，胶合板下做木楞，梁模板采用组合钢模。
地下室顶板模板安装方法：在水平钢管上按＠350铺设50mm×100mm木枋（根据地下室顶板厚度做相应调整），木枋双面刨平，引测标高拉线找平后再铺设胶合板，梁板支撑采用Φ48×3.5mm钢管，立杆间距控制在1.0m×1.0m以内，横杆步距控制在1.5m以内。
地下室梁板支模前，必须用水平仪设标高控制点，拉通线支梁底板，凡梁跨 L ≥4m，应按规范要求起拱，起拱高度宜为全跨长度的2／1000。支撑处垫大头楔，以便调整梁板高度。对于梁高大于700mm的，采用40mm×3mm扁铁配合加固，间距沿梁长700mm、梁高300mm设置。
内架应在四大角、周边及中部适当部位增设剪刀撑或斜杆，以加强架子的整体刚度，防止混凝土浇筑过程中墙、柱发生水平位移。
（5）承台、地梁、短柱模板。
模板以组合钢模为主，并配备部分木模，支承加固采用钢管，局部采用木枋作支撑。
（6）模板的安装及支承的基本要求。
1）保证工程结构、构件各部分形状尺寸与相互位置的正确。
2）具有足够的强度、刚度和稳定性，保证构件不变形，能可靠地承受新浇筑混凝土的重量和侧压力，以及在施工过程中所产生的荷载。模板组装质量标准见表3-1。
表3-1 模板组装质量标准
3）模板拼缝应严密，不得漏浆。旧钢模板必须修正，清理表面并涂刷隔离剂后备用，要求模板拼缝严密。做到不暴模、不漏浆、不变形。
（7）柱基模板。
承台及地梁采用钢模板，钢管支撑，抗剪部分采用50mm厚板定型活动芯模。芯模待混凝土强度能保证构件表面不发生坍陷、掉角时拆除。
（8）模板拆除。
1）模板拆除时必须待混凝土强度等级达到规范规定的拆除时间方准拆除，模板拆除规定见表3-2。
2）侧模拆除，必须在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板面受损坏后，方准拆除。
（9）拆模过程中的注意事项。
1）模板拆除时，应将支撑件和连接件逐渐拆卸，模板应逐块拆卸传递，拆除时不得损坏模板和混凝土。
表3-2 模板拆除规定
2）已拆除模板及其支架的结构，应在混凝土达到设计强度后，才允许承受全部计算荷载，施工中不得超载使用，严禁堆放过量的建筑材料。当承受施工荷载大于计算荷载时，必须经过核算加设临时支撑。
3）拆模时不要用力过猛过急，拆下来的木料要及时运走、整理。拆模程序一般应是后支的先拆，先支的后拆；先拆除非承重部分，后拆除承重部分。重大复杂模板的拆除，事前应制定拆模方案。拆除跨度较大的梁下支柱时，应先从跨中开始，分别拆向两端。多层楼板模板支撑的拆除，应按下列要求进行：上层楼板正在浇灌混凝土时，下一层楼板的模板支撑不得拆除，再下一层楼板模板的支柱，仅可拆除一部分，跨度4m及4m以上的梁下均应保留支柱，其间距不得大于3m。定型模板，要加强保护，拆除后逐块传递下来，不得抛掷，拆下后即清理干净，板面刷油，按规格分类堆放整齐，以便再用。
（10）模板施工应注意的问题。
墙柱模板容易产生的问题是：截面尺寸不准，混凝土保护层过大，柱身扭曲。防止办法是，支模前按图弹位置线，校正钢筋位置，根据柱截面大小及高度，设计好柱箍尺寸及间距，柱四角做好支撑和拉杆。
（11）模板工程质量要求。
模板及其支承结构的材料、质量，应符合规范和设计要求，模板及支撑应有足够的强度、刚度和稳定性，并不致发生不允许的下沉与变形，模板的内侧面要平整，接缝严密，不得漏浆。模板安装后应仔细检查各部构件是否牢固，在浇灌混凝土过程中要经常检查，如发现变形、松动等现象，要及时修整加固。
5．混凝土工程
（1）地下室竖向施工段划分。
地下室层高4.8m，为确保混凝土施工质量，地下室结构混凝土分三次浇灌：第一次为底板混凝土浇灌；第二次为剪力墙、暗柱、柱混凝土浇灌；第三次为顶板混凝土浇灌。
（2）底板混凝土施工。
底板厚约400～500mm，混凝土强度等级暂按C45及C40两种，抗渗等级S8。
1）混凝土的运输采用十辆（还可根据实际情况进行调整）运输罐车运至现场，再由输送泵送至浇灌点。
2）为确保混凝土的可泵性，在整个施工过程中应加强混凝土的级配管理和坍落度控制，如发现坍落度有偏差，应及时与搅拌站联系加以调整，确保泵送混凝土的坍落度要求。
3）对模板及其支架、钢筋和预埋件必须进行检查，并做好记录，符合设计要求后方能浇筑混凝土。
4）在浇筑混凝土前，将模板内的杂物清理干净；对模板的缝隙和孔洞应予堵严，对模板应浇水湿润，但不得有积水。
5）整个底板整块一次进行浇筑。
6）采取斜面分台阶分层一次到顶浇筑，浇筑由短方向开始，取1000mm宽浇筑带，向长方向推进；采用两台输送泵配合浇筑，一台往前面浇筑，另一台随后浇筑；上翻500mm外墙混凝土，若强度不一致，采取间插进行浇灌，必要时用塔吊配合浇筑，必须在底板混凝土初凝前浇筑完。浇筑时应避免层间和带间出现冷缝，每个浇筑层、带之间的间隔时间不得超过8h，且不超过混凝土当时的实际初凝时间。
7）浇筑混凝土应连续进行，当必须间歇时，其间歇时间不得超过混凝土的初凝时间（即要求小于8h），并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。
8）振捣混凝土采用插入式振捣器，每一点的振捣延续时间应使混凝土表面呈现浮浆和不再出现沉落为止。层间振捣时，振捣器插入下层混凝土内的深度应不小于50mm。
9）混凝土表面初凝前进行二次压光，以消除表面早期龟裂，初凝后立即进行覆盖养护。
（3）混凝土的养护。
1）为了保证混凝土有适宜的硬化条件，防止混凝土早期失水产生干缩性裂缝，混凝土采用内部自由水与表面淋水、保温保湿与适时降温相结合的综合养护方法。
2）混凝土浇灌初凝后覆盖25厚的草袋，外加一层黑色塑料布及两层干草席。塑料布间搭接不小于150mm，并用Φ25以上的钢筋顺搭缝边压实，避免风吹起塑料布造成水分蒸发。
3）混凝土浇灌后的前十天内，应根据测温情况，每天下午6∶00至次日上午11∶00应在黑色塑料布面上覆盖两层干草席，每天上午11∶00至下午6∶00（即太阳直射造成温差过高的时候）揭开塑料布表面上的草席，并随时淋水，使其散热保湿。揭开和覆盖保温层草席的时间，应以保证测温结果使混凝土中心温度和表面温度温差小于25℃为准。混凝土浇筑完毕14天内随时浇水养护，揭开塑料布时以第一层保湿草袋湿润为准。
4）在混凝土养护期间从事后续工作时，不允许提前揭掉养护覆盖层。
（4）温度的控制
1）集料控制温度（按项目地区的浇灌季节春末夏初的平均气温考虑）。
a．水泥：≤30℃
b．粉煤灰：≤25℃
c．砂子：≤23℃
d．碎石：≤22℃
e．拌合水：≤18℃
2）混凝土的生产温度。
a．出机温度：≤22.0℃
b．浇灌（入模）温度：≤22.0℃
3）养护阶段控制温度。
a．混凝土中心温度与表面温度差：＜ 25℃
b．混凝土表面温度与夜间外界温度差： ＜ 25℃
c．降温阶段温度下降梯度：＜ 1.5℃/天
4）该工程底板可能在春季施工，不专门考虑粗、细集料的特殊控温措施。
5）为了对混凝土生产过程的温度控制实施动态监测管理，从而及时有效地采取措施防止混凝土内温度应力过大而产生裂缝，必须适时增加或拆除保温覆盖材料。因此，现场应指派责任心强、工作态度严谨的技术人员专门负责全天候的温度测控工作。
6）混凝土拌制过程中，每隔4h监测一次集料的实际温度、坑内环境温度、出机温度和入模温度，并认真按要求逐项填写记录。
7）当测出的温度差大于25℃时，采取加盖草席或暖棚内设碘钨灯烘烤的方法提高混凝土的表面温度。
（5）底板混凝土振捣。
混凝土振捣时振动棒直上直下，快插慢拔，插点距离不超过0.6m。振动上层混凝土时，振动棒必须插入下层50～100mm，以确保上下层混凝土结合处的密实度。振捣混凝土时间以20～30s为宜。每台泵必须配备三台振动器，由一台振捣混凝土流淌线前峰处的混凝土，一台振捣源头处混凝土，一台振捣中部混凝土。特别应加强振捣两台泵浇灌面相接之处的混凝土，防止漏振、欠振。混凝土浇灌时，每台泵搭设一条浇灌道，泵管及操作人员都在浇灌道上工作，浇灌道宽度1500mm，且高出混凝土面300mm。
（6）其他措施。
1）施工前必须要求供应商有一定的原材料储备，以确保混凝土浇筑的连续进行。混凝土浇筑应避开雨天，若浇筑过程中下雨，应采取相应的防雨措施。
2）施工前进行技术交底，浇筑时由项目经理负责指挥，现场工长24h轮流值班，质安员应随班检查混凝土浇灌质量，试验员应随班检查混凝土的坍落度及按规范取样。
3）由于混凝土是泵送混凝土，浇筑完后应重视收头处理。在混凝土浇至标高后，由专人用刮尺刮去多余浮浆，初凝前进行二次抹面压实，以免出现收缩裂缝。
4）混凝土浇灌时，每条浇灌路线上配2～4块铁皮，以便在拆除泵管时接住管内混凝土，并用桶运送至浇灌面处，不得随便倒入底板内。
5）浇筑前，应进行合理的安排，必须考虑到各种不利因素的影响，避免混凝土出现冷缝。底板混凝土的浇筑顺序及浇筑路线须根据施工图而定。
（7）地下室剪力墙、柱子（暗柱）混凝土浇筑。
地下室剪力墙、暗柱混凝土浇筑每层浇筑厚度不得超过400mm，分层间隔时间不得超过混凝土初凝时间，当混凝土浇至门洞两侧时应从孔洞两侧同时下料均匀振捣，防止门洞模板发生位移。浇筑柱子、剪力墙之前，应先在其底部填50mm厚与混凝土成分相同的水泥砂浆。
（8）顶板梁、顶板混凝土浇筑。
梁板应同时浇筑，沿横方向开始用“赶浆法”向纵方向推进浇筑，即先将梁分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑。随着阶梯形不断延伸，梁板混凝土浇筑连续向前推进。
6．地下室防水工程施工
（1）施工准备。
1）按设计要求的材料进料，并妥善储存保管。
2）基层处理应坚实，清除干净，表面无浮土、砂浆等污物。凹凸不平处应填平处理。
（2）防水层施工。
1）卷材防水层所用卷材及主要配套材料符合设计要求，并有出厂合格证、质量检验报告和现场抽样试验报告。
2）铺贴防水卷材前，应将找平层清扫干净，在基面上涂刷基层处理剂，当基面较潮湿时，应涂刷湿固化型胶粘剂或潮湿界面隔离剂。
3）防水卷材厚度应符合规范要求。
4）两幅卷材短边和长边的搭接宽度不应小于100mm，采用多层卷材时，上下两层和相邻两幅卷材的接缝应错开1/3幅宽，且两幅卷材不得相互垂直铺贴。
5）铺贴卷材的方法采用冷粘法或热熔法。卷材防水层及其转角处、变形缝、穿墙管等细部做法均须符合设计要求。
6）卷材防水层完工并经验收合格后应及时做保护层。
7）质量要求：
a．卷材防水层的基层应牢固，基面应洁净、平整，不得有空鼓、松动、起砂和脱皮现象，基层阴阳角处应做成圆弧形。
b．卷材防水层的搭接缝处应黏结牢固，密封严密，不得有皱折、翘边和鼓泡等缺陷。
c．侧墙卷材防水层保护层与防水层应黏结牢固，结合紧密，厚度均匀一致。
d．卷材搭接宽度的允许偏差为 -10mm。
3.1.7.3 主体结构施工方案
1．钢筋工程
（1）材质要求。
所有进场钢筋（Ⅰ级、Ⅱ级、Ⅲ级）必须有出厂质量证明书或检验报告单，并由试验人员分批挂牌标识，按规定见证取样检验合格后方准使用。
（2）钢筋加工。
1）现场的光圆钢筋必须经过调直后方可使用，采用冷拉方法调直钢筋，其冷拉率不宜大于4%。
2）现场进行钢筋除锈、调直、切断、弯曲、焊接，其质量标准要求达到相关规范要求。
3）钢筋由专职钢筋放样工程师依据设计要求和规范统一放样。
4）钢筋全部采用机械加工，手工绑扎安装加工方式。
5）钢筋接头按设计要求设置，柱子、暗柱钢筋采用电渣压力焊接头d＜20、机械连接接头d≥20，水平钢筋（地梁、底板、框架梁、暗梁、连梁）采用机械连接接头d≥20、闪光对焊接头d＜20，剪力墙钢筋接头采用机械连接接头d≥20和电渣压力焊或搭接接头d＜20，位置按规范要求错开。
6）钢筋加工的形状、尺寸应符合设计要求，其偏差应符合表3-3规定。
表3-3 钢筋加工偏差规定
（3）钢筋绑扎安装。
1）严格控制钢筋接头轴线偏移，其间距排列要均匀，箍筋开口应在柱的四角交错布置，在每层混凝土浇灌前应校正墙和柱子主筋，并将墙主筋焊牢固定在暗梁上以防墙筋移位，柱子用箍筋将柱子钢筋焊牢固定在梁筋上，以防柱筋在浇混凝土时位移。
2）剪力墙、柱筋绑扎时，应按设计要求处理好截面变化处的钢筋位置，同时必须保证上下钢筋的锚固长度。
3）为保证梁、板、柱、墙主筋保护层厚度，必须根据保护层厚度分别垫制钢筋限位器（卡）。
4）梁板钢筋的绑扎，必须先绑扎主梁，再绑扎次梁和板筋；绑扎板筋时，先绑扎底筋，板的负筋宜在其他工种和水电预埋完成后、混凝土浇筑前绑扎，并加马凳铁，以免踩踏预埋管件造成位移。
5）钢筋绑扎应牢固，浇筑混凝土前应检查钢筋位置，如有偏移应加以校正。核心区的钢筋难以绑扎时，可采用两个开口箍搭接30d的方法解决。
6）绑扎垂直钢筋时，必须在架子上操作，严禁将绑扎好的钢筋当梯子上下或吊在上面操作，以防钢筋倾倒。
7）框架节点处，钢筋多而密，应特别注意梁顶面主筋间净距保持30mm，以利浇灌混凝土。
8）钢筋的搭接长度、锚固长度、接头位置等必须严格按照设计图纸要求及规范要求进行设置。
9）剪力墙、柱子、楼板、构造柱钢筋宜弹线或画线绑扎，以保证主筋位置准确。
10）填充墙与混凝土结构的拉接筋采用环氧树脂胶泥植筋方法设置，在砌填充墙前设置。构造柱插筋必须严格按设计要求位置预埋。
11）所有钢筋在绑扎过程中，应做到边绑扎边检查验收，做到一次合格，避免返工现象。
钢筋绑扎后的位置偏差应符合表3-4规定。
表3-4 钢筋绑扎后的位置允许偏差
（4）钢筋焊接措施.
1）竖向钢筋d＜20电渣压力焊。
本工程柱子、剪力墙暗柱钢筋d＜20采用电渣压力焊接头。
电渣压力焊是利用电流通过渣池产生的电阻热将钢筋端部熔化，然后施加压力使钢筋焊合。
①电渣压力焊接工艺：
电渣压力焊接工艺分为“造渣过程”和“电渣过程”，这两个过程是不间断的连续操作过程。
a．“造渣过程”是接通电源后，上、下钢筋端面之间产生电弧，焊剂在电弧周围熔化，在电弧热能的作用下，焊剂熔化逐渐增多，形成一定深度渣池，在形成渣池的同时电弧的作用把钢筋端面逐渐烧平。
b．“电渣过程”是把上钢筋端头浸入渣池中，利用电阻热能使钢筋端面熔化，在钢筋端面形成有利于焊接的形状和熔化层，待钢筋熔化量达到规定后，立即断电顶压。排出全部熔渣和熔化金属完成焊接过程。
②电渣压力焊施焊工艺程序：
安装焊接钢筋→安装引弧铁丝球→缠绕石棉绳装上焊剂盒→装放焊剂→接通电源，“造渣”工作电压40～50V，“电渣”工作电压20～25V→造渣过程形成渣池→电渣过程钢筋端面熔化→切断电源顶压钢筋完成焊接→卸除焊剂拆卸焊盒→拆除夹具。
a．焊接钢筋时，用焊接夹具分别钳固待焊接的上、下钢筋，上、下钢筋安装时，中心线要一致。
b．安放引弧球铁丝球：抬起上钢筋，将预先准备好的铁丝球安放在上、下钢筋焊接端面的中间位置，放下上钢筋，轻压铁丝球，使接触良好。放下钢筋时，要防止铁丝球被压扁变形。
c．装上焊剂盒：先在安装焊剂盒底部的位置缠上石棉绳后再装上焊剂盒，并往焊剂盒满装焊剂。安装焊剂盒时，焊接口位于焊剂盒的中部，石棉绳缠绕应严密防止焊剂泄漏。
d．接通电源，引弧造渣：按下开关，接通电源，在接通电源的同时将上钢筋微微向上提，引燃电弧，同时进行“造渣延时读数”，计算造渣通用时间，造渣过程工作电压控制在40～50V之间。造渣通电时间约占整个焊接过程所需时间的3/4。
e．“电渣过程”：随着造渣过程结束，及时转入“电渣过程”的同时进行“电渣延时读数”，计算电渣通电时间，并降低上钢筋，把上钢筋的端部插入渣池中，徐徐下送上钢筋，直至“电渣过程”结束。“电渣过程”工作电压控制在20～25V之间，电渣通电时间约占整个焊接过程所需时间的1/4。
f．顶压钢筋，完成焊接：“电渣过程”延时完成，电渣过程结束，即切断电源，同时迅速顶压钢筋，形成焊接接头。
g．卸出焊剂，拆除焊剂盒、石棉绳及夹具。卸除焊剂时，应将料斗卡在剂盒下方，回收的焊剂应除去熔渣及杂物，受潮的焊剂烘焙干燥后，方可重复使用。
h．钢筋焊接完成后，应及时进行焊接头外观检查，外观检查不合格的接头，应切除重焊。
2）水平钢筋d＜20闪光对焊。
本工程地梁、底板、框架梁、暗梁、连梁主筋（d＜20采用闪光对焊接头）。
①连续闪光焊的工艺过程：施焊前，先闭合一次电路，使两钢筋端面轻微接触，此时端面的间隙中即喷射出火花般熔化的金属微粒——闪光，接着徐徐移动钢筋使两端面仍保持轻微接触形成连续闪光。当闪光到预定的长度，使钢筋端头加热到将近熔点时，就以一定的压力迅速进行顶锻。先带电顶锻，再无电顶锻到一定长度，焊接接头即告完成。
②钢筋在焊接中为获得良好的对焊接头，应合理选择焊接参数，焊接参数如下：
a．调伸长度：调伸长度的选择与钢筋品种和直径有关，应使接头能均匀加热，并使钢筋顶锻不致发生旁弯。调伸长度取值：Ⅰ级钢筋为0.75～1.25d，Ⅱ级钢筋为1.0～1.5d，直径小的钢筋取大值。
b．闪光留量与闪光速度：闪光留量的选择，应使闪光过程结束时钢筋端部的热量均匀，并达到足够的温度。闪光留量取值：连续闪光焊为两钢筋切断时严重压伤部分之和，另加8mm；闪光速度由慢到快，开始时近于零，而后约1mm/s，终止时达到1.5～2mm/s。
c．预热留量与预热频率：预热程度应使接头充分加热，以扩大接头处加热范围，减省温度梯度。
d．顶锻留量，顶锻速度和顶锻压力：顶锻留量应使钢筋焊口完全密合并产生一定的塑性变形，顶锻留量取3～6.5mm，直径大的钢筋取大值。
顶锻速度越快越好，在顶锻开始的0.1s应将钢筋压缩2～3mm，使焊口迅速闭合不致氧化，而后断电并以6mm/s 的速度继续顶锻至结束。
顶锻压力应足以将全部的熔化金属从接头内挤出，而且还要使邻近接头处（约10mm）的金属产生适当的塑性变形。
e．变压器级次：变压器级次用以调节焊接电流大小。钢筋级别高或直径大，其级次要高。焊接时如火花过大并有强烈声响，应降低变压器级次，当电压降低5%左右时，应提高变压器级次1级。
③对焊注意事项：
a．对焊前应清除钢筋端头约150mm范围内的蚀锈、污泥等，以免夹具和钢筋间接触不良而引起“打火”。此外，如钢筋端头有弯曲，应预调直或切除。
b．当调换焊工或更换焊接钢筋的规格和品种时，应先制作对焊试样（不少于2个）进行冷弯试验，合格后，才能成批焊接。
c．夹紧钢筋时，应使两钢筋端面的凸出部分相接触，均匀加热和保证焊缝与钢筋轴线相垂直。
d．焊接完毕后，应待接头处由白红色变为黑红色才能松开夹具，平稳地取出钢筋，以免引起接头弯曲。
④质量检验：
a．取样数量：钢筋闪光对焊接头处的外观检查，每批抽查10%的接头，并不得少于10个。
钢筋闪光对焊接头的拉伸试验和弯曲试验，应从每批成品中取出6个试样，3个进行拉伸试验，3个进行弯曲试验。
在同一班组由同一焊工按同一焊接参数完成的200个同类型接头作为一批。一周内连续焊接时，可累计计算。一周内累计不足200个接头时，也按一批计算。
b．外观检查：接头处不得有横向裂纹。
与电极接触处的钢筋表面，对于Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级钢筋，不得有明显的烧伤；对于低温对焊时，Ⅱ、Ⅲ级钢筋不得有烧伤。
接头处的弯折，不得大于4度。
接头处的钢筋轴线偏移不得大于钢筋直径的0.1 倍，同时不得大于2mm。
3）钢筋机械连接（直镙纹连接）（本工程竖向、水平向钢筋d≥20）。
①把钢筋的连接端加工成直螺纹（简称“丝头”），通过螺纹连接头把两根带丝头的钢筋，按规定连接成一体的钢筋接头。
②材料：
工程中应用钢筋直螺纹接头时，该技术提供单位应提供有效的形式检验报告。
连接套应有出厂合格证，钢筋直螺纹加工应有检验记录。
③接头应用：
a．设置在同一构件或同一截面受力钢筋的接头位置，应相互错开，在任一接头中心至长度为35d范围内，有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率不宜超过50%。
b．接头端头距离弯曲点不得小于钢筋直径的10倍。
c．不同直径钢筋连接时，一次连接钢筋直径规格不宜超过二级。
d．钢筋连接套的混凝土保护层厚度宜满足现行国家标准《混凝土结构设计规范》中受力钢筋混凝土保护层最小厚度的要求，且不得小于15mm。连接套之间的横向净距不宜小于25mm。
④施工：
a．施工准备。凡参加接头施工的操作工人、技术管理和质量管理人员，均应参加技术规程培训。操作工人应经考核合格后持证上岗。
钢筋应先调直再下料，切口端面应与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲。不得用气割下料。
提供直螺纹连接套应有产品合格证，两端应有密封盖，套筒表面应有规格标记。
b．钢筋直螺纹加工。加工的钢筋直螺纹头的螺度、牙形、螺距等必须与连接套的螺度、牙形、螺距一致，且经配套的量规检测合格。
已检验合格的丝头应加以保护，钢筋一端的丝头应戴上保护帽。另一端可按规定拧紧连接套，并按规格分类堆放整齐待用。
c．钢筋连接。连接钢筋时，钢筋规格和连接套的规格应一致，并确保钢筋和连接套的丝扣干净、完好无损。
采用预埋接头时，连接套的位置、规格和数量应符合设计要求，带连接套的钢筋应固定牢，连接套的外露端应有密封盖。
必须用扳手拧紧接头。
连接钢筋时，应对正轴线将钢筋拧入连接套，然后用扳手拧紧。拧紧应符合要求，不得超扭，拧紧后的接头应做上标记。
（5）钢筋验收
钢筋绑扎完毕浇筑混凝土前，必须会同甲方及监理人员共同检查验收，检查的内容包括钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头位置、保护层厚度等，均应符合设计要求及施工规范的规定，符合要求、办理隐蔽验收签字手续后，方可浇筑混凝土。
2．模板工程
（1）模板配备
模板采用大模板、定型铰接筒模、组合钢模板、大规格胶合板，支承采用钢管及部分木枋。其中剪力墙采用大模板，电梯井采用定型铰接筒模，框架柱、梁采用组合钢模板，楼板及屋面板皆采用1800mm×900mm×15mm规格的胶合板。旧的钢模必须校正，清理表面涂刷隔离剂后备用，要求模板拼缝严密、不漏浆。
模板安装及支撑必须保证结构各部分几何尺寸和相互位置正确，具有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受浇筑混凝土的重量和侧压力以及在施工过程中所产生的荷载，模板组装质量标准见表3-5、预埋件和预留孔洞的允许偏差见表3-6。
表3-5 模板组装质量标准
表3-6 预埋件和预留孔洞的允许偏差
注：对预埋件的外露长度，只允许有正偏差，不允许有负偏差；对预留洞内部尺寸，只允许大，不允许小。在允许偏差表中，不允许的偏差都以“0”来表示。
（2）框架柱子模板安装及加固。
1）施工工艺流程：放线→框架柱钢筋模板施工→搭设支撑架→梁、板模板施工→梁板钢筋绑扎→梁侧模施工。
2）本工程柱子形式有：矩形柱，断面400mm×500mm、500mm×650mm、600mm×650mm多种。
3）矩形柱模板采用定型组合钢模板。断面小于700 mm的柱子不设对拉螺栓，采用钢管进行加固，柱箍间距@400。断面不小于700mm的柱子除采用钢管加固外，同时加设Φ16高强对拉螺杆，间距@700～800mm。柱箍设置位置应与对拉螺栓水平位置一致，设置道数可根据层高确定。层高3300mm时，所设柱箍不得少于5道；层高3600～3900mm时，不得少于6道；4500mm时不得少于7道。
柱模的安装必须待柱筋校正绑扎完毕且经检查验收合格后方可封模，封模前必须将模内垃圾及木屑等清理干净。
（3）梁、板模板安装及支撑。
1）梁板支模施工。
复核梁底标高，轴线位置→搭设满堂架→安装梁模板底板→绑扎深梁钢筋→安装两侧梁模→ 穿对拉螺栓→按设计要求起拱→复核梁模尺寸、位置→ 与相邻梁模连接固定 →铺设板下木板→安装板模。
本工程框架梁形式为矩形，断面有240mm×400mm、200mm×500mm、200mm×600mm、200mm×700mm、200mm×750mm、200mm×800mm等多种，其中较为特别的是9m及43m层的预应力梁。
①梁底模15 mm胶合模板，侧模用10mm的胶合模板，楞木采用50mm×80mm木枋，梁侧设加劲肋木。
②梁模板安装前，按地面测设的轴线定出梁的几何关系尺寸，搭设模板撑架。弹出梁底的模板面控制线，安放梁底楞木，铺设梁底模板，然后拉中线检查，符合后固定，同时调整梁底标高和拱度（按全长跨度的1/1000～3/1000起拱）。最后安装梁侧模板，经校正后打斜撑固定。
③梁高小于（等于）700mm时，梁底楞木间距沿梁长400mm、梁高250mm设置，不设对拉螺栓。当梁高大于700mm时，增Φ16高加对拉螺杆，梁底楞木间距沿梁长400mm设置，梁侧设加劲肋间距300mm设置。
④梁下支撑体系采用扣件式脚手架搭设满堂架，立杆间距1000mm，横杆步距1800mm，梁侧模板所设斜撑杆间距不大于400mm，角度45度。对梁高小于700mm的，侧模采用钢管对撑加固；对梁高大于700mm的普通框架梁模板加固。
⑤对于个别大断面、大跨度梁，则采取措施个别加固。梁侧、梁底模板均采用15mm厚胶合板，增设Φ16高加对拉螺杆3道，间距由下而上为400mm+400mm+600mm，梁侧加劲肋采用50mm板，共设6道，外肋设双钢管加固（沿梁长方向间距500mm设置，底肋用50mm板满打）。该梁底部设单钢管支柱，与两侧立杆间距不大于800mm，拉接扣件设为双扣件。该部分将依据现场实际情况，另行计算编制模板工程专项施工方案。
2）楼板模板。
①办公楼模板：采用1800mm×900mm×15mm胶合板，支撑采用Φ48×3.5mm钢管搭设满堂脚手架。内支撑间距设置：立杆纵横间距1200mm，横杆步距1800mm，板底面楞木采用50mm×80mm木方（或50板），间距500mm。
②楼板模板安装方法：楼板支模前，用水平仪设控制点，拉通线支梁（板）底模，在梁模板的两侧板外侧弹出水平线，再依据水平线标高在支撑架上安放板底楞木，最后铺设胶合模板。为便于拆模，只在模板的端头或接缝处用铁钉钉牵，中间尽量少钉。层高大于4m的模板支架，其两端与中间每隔4排立杆从顶层开始下每隔2步设置一道水平剪力撑。支撑内架体必须在房间的四大角、周边及中部适当部位增设剪刀撑或斜杆，以加强架子的整体刚度，防止混凝土浇筑过程中柱、梁发生水平位移。
3）剪力墙大模板安装及支撑。
剪力墙模板采用大模板，即热轧钢做边肋（70mm高），可更换的酚醛树脂复膜胶合板（12mm厚）做面板制作而成。
平面模板的主要尺寸有：600mm×1500mm、600mm×1200mm、600mm×900mm、600mm×1800mm、300mm×1500mm、300mm×1200mm、300mm×900mm、300mm×1800mm等。
阴角模：150mm×1500mm、150mm×1200mm。
连接角钢：70mm×1500mm、70mm×1200mm。
大模板按楼层标高及支模范围分块组装配置，加固采用对拉螺栓。大模板穿墙螺栓采用Φ12钢筋，为考虑螺栓周转使用，在大模板上加装同墙厚的塑料套管，螺栓间距按600mm×600mm设置。对外大模板生根，考虑在原穿墙螺栓孔穿螺栓，支承一块高300mm的模板用来浇筑板的混凝土，然后再在其上支设大模板。外墙内模为了便于人员的通过及操作，设计大模时在洞口处抽一块模板作为通道。门窗洞口预留使用木框，用钉子与大模板连接固定，拆模时先拔除钉子，再提升大模板。
大模板采用塔吊配合分块提升。
4）电梯井模板安装及支撑。
采用定型铰接筒模，它是由复式角模、花蓝螺栓式脱模器及筒模的四大片组成，此外还有支角、横龙骨、竖龙骨、轻型悬吊撑架以及楔板和紧固件等。
根据核心筒各位置的开间进深尺寸及楼层标高进行组装。
①安装前的准备工作：
备料：a．模板规格为600mm×1500mm、600mm×1200mm；b．方钢龙骨：按筒模配模图绘出尺寸、数量备齐龙骨，方钢管尺寸为50mm×100mm；c．脱模器；d．铰链；e．支脚；f．轻型悬吊撑架；g．楔板、螺钉等紧固件。
准备工具：锤子、扳子、线锤、靠尺板、铅丝棍、撬棍等必备的工具。
作业条件：绑好墙筋，埋好水电管线及预埋件，并办好隐蔽验收手续，放好模板控制线，准备好50mm×100mm方木及10mm厚的板条，方木沿模板控制线设置。
②安装操作步骤：
按筒模的配模图拼装：下部模板拼装→对角线找方→上部模板拼装→安装龙骨→安装脱模器→调垂直→安装其他零件。
成型后的筒模要求垂直、方正，然后再与外模板用Φ12对拉螺栓固定。
对垂直度的要求：每角两边板面误差正负值保持一致，或两面误差值不超过10mm。
方正的要求：对角线长度差值不超过10mm。
③拆模要求：
当混凝土强度达到8%～12%拆模强度后，方可拆模，先拆除对拉螺栓然后采用脱模器脱模，要由上往下逐个操作，脱模器要收到最小限位，角部移开42mm，四面墙模移开14mm。
采用定型铰接筒模的优点：
定型铰接筒模可随意组合，整体刚度大，不易变形，提高工效，经济效益高，安装成型和脱模简便易行，安全可靠；铰接式筒模落地搁置平稳，克服了由于倾覆而造成的不安全因素；浇筑混凝土质量好，施工速度快，垂直、平整均能达到规范要求。
5）楼梯模板安装。
楼梯模板底模采用钢模板，其余采用木模，支撑采用钢管。
（4）模板拆除。
模板拆除时必须待混凝土强度等级达到规范规定的拆除时间方准拆除。模板拆除之规定：
板跨度为2m及小于2m时，混凝土强度等级不小于设计强度的50%；
板跨度为大于2m至8m时，混凝土强度等级不小于设计强度的75%；
梁跨度为8m及小于8m时，混凝土强度等级不小于设计强度的75%；
承重结构跨度大于8m时，混凝土强度等级不小于设计强度的100%；
悬臂梁和悬臂板，混凝土强度等级不小于设计强度的100%。
1）侧模拆除，必须在混凝土强度保证其表面及棱角不因拆除模板面受损坏后，方准拆除。
2）底模拆除：
①当梁板跨度大于8m时，混凝土强度等级必须达到设计强度等级的100%方准拆除。
②当梁板跨小于或等于8m时，强度等级必须达到设计强度的75%方准拆除，主梁拆模时应从中间向两端拆除。
③悬臂构件拆模时须从梁端拆到支撑端。
3）模板拆除时，应将支撑件和连接件逐步拆卸，模板应逐块拆卸传递，拆除时不得损坏模板和混凝土。
4）已拆除模板及其支架的结构，应在混凝土达到设计强度后，才允许承受全部计算荷载，施工中不得超载使用，严禁堆放过量的建筑材料。当承受施工荷载大于计算荷载时，必须经过核算加设临时支撑。
5）拆下的模板应堆放整齐。
（5）模板施工应注意的问题。
1）柱模板容易产生的问题是：截面尺寸不准，混凝土保护层过大，柱身扭曲。防止办法：支模前按图弹位置线；校正钢筋位置；根据柱截面大小及高度，设计好柱箍尺寸及间距；柱四角做好支撑和拉杆。
2）梁板模板容易产生的问题有：梁身不平直，梁底不平，梁侧面鼓出，梁上口尺寸加大，板中部下挠。防止办法有：梁板模板通过设计决定纵横龙骨的尺寸及间距，支柱的尺寸及间距；使模板支撑系统有足够的强度和刚度，防止浇混凝土时模板变形；模板支柱的底部应支在坚实的楼地面上，防止支柱下沉，使梁板产生下挠。
3．混凝土工程
本工程采用泵送商品混凝土，配备输送泵用于混凝土的浇筑，塔吊配合混凝土的浇筑，配置的机械设备详见附表3-16。
（1）供应商必须按照特制品和通用品供应混凝土，提供的商品混凝土必须满足以下要求：
1）材料要求。
a．水泥
水泥必须符合GB 175—1999《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》、GB 1344—1999《矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥》及其他相应标准的规定，水泥进货时必须具有质量证明书，对进场水泥按批检验其强度和安定性，合格后方可使用。
b．集料
集料必须符合JGJ 52《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》和JGJ 53—92《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》的规定，对进场集料根据JGJ 52、JGJ 53规定按批进行复验，合格后方可使用。
c．拌制用水
拌制混凝土用水符合JGJ 63《混凝土拌合用水标准》规定。
d．外加剂
外加剂符合GB 8076《混凝土外加剂》规定，外加剂必须经过技术鉴定，并具有质量证明书。其品种、掺量及水泥的适应性按GB J119《混凝土外加剂应用技术规范》的规定通过试验确定。
e．掺合料
掺合料中粉煤灰应符合GB 1596《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》规定。粉煤灰应具有质量证明书，其掺量按JGJ 28《粉煤灰在混凝土和砂浆中应用技术规程》规定通过试验确定。当采用其他品种掺合料时，必须经过鉴定，并在使用前进行试验验证。
2）混凝土配合比。
混凝土配合比设计按JG J55—2000《普通混凝土配合比设计规程》以及本工程混凝土强度等级和抗渗要求进行，对坍落度的确定应考虑混凝土在运输过程中的损失值。
3）质量要求。
混凝土的强度应符合GB 50204—2002《混凝土结构工程施工质量验收规范》的规定。
计量设备应具有法定计量部门签发的有效合格证。计量设备应能连续计量不同配合比混凝土的各种材料。
各种原材料的计量按质量计，水和外加剂溶液的计量可按体积计。材料的计量允许偏差不超过以下规定：每盘计量允许偏差水泥±2%、集料±3%、水±2%、外加剂±2%、掺合料±2%，混凝土从搅拌机卸出到浇灌完毕的延续时间不得超过规定时间。
为使制备的混凝土拌合物达到规定的质量要求，必须以完整的质量保证体系和相应的管理制度为保障，并具备完整的档案资料。
（2）混凝土施工前的准备工作。
1）在浇灌混凝土前提交原材料质量检验单、施工配合比。
2）安排泵车就位与接管、布管等事宜。
3）进行详细的劳动力计划安排，对操作工人进行专项技术措施交底。
4）试验准备：由现场试验人员准备试验委托，工长填写申请，试验人员准备测试仪器、标准养护箱、试块模具及其他有关工具，完成试验准备工作。
5）浇灌前的验收准备工作。
钢筋工程的隐蔽、模板工程的预检、预埋件、安装工程等相关验收项目已经完成，混凝土浇灌等相关准备资料签认完毕，施工缝处混凝土表面满足要求，模板内垃圾、木屑、刨花、泥土及粘在模板上杂物已清除干净，木模板的湿润工作已经完成，混凝土泵车就位、泵管铺设完成，浇灌混凝土的人员、机具、保温覆盖材料、水、电等已安排就位。
6）检查模板接缝、阴阳角平整度和支撑情况，以保证混凝土浇灌后的效果。
（3）泵送混凝土要求。
混凝土浇灌前，编制详细的泵送方案，并认真执行，泵和泵管的固定架设、固定措施应符合泵送规程的要求，垂直向泵管设置于管道井内，用抱箍与建筑物连接固定。每层设1～2个抱箍，在水平硬管的末端安装软管，便于调整浇筑方向。
1）管路布置及固定。
管路布置原则：距离尽可能短、弯管尽可能少，管路连接要牢固、稳定。管卡位置不得与地面或支撑物接触，管长在水平方向距离支撑物≥10cm，距离地面≥10cm，接头密封严密。
泵体引出的水平管进行转弯处用90度弯管，并设泵送承台。有泵管穿过的楼板上预留大小合适的洞口，用木楔、钢管固定泵管。与混凝土柱用钢管围抱，与混凝土泵出口锥管直接输送管用马凳支撑。
2）泵送程序：
a．泵送混凝土前，要压送与混凝土同配合比而无石子的水泥砂浆，以湿润输送管线及泵体。
b．开始泵送时，速度要先慢后快，同时观察混凝土泵的压力及整个系统的工作情况，待各系统运转正常后，再按正常速度进行泵送。
c．中断泵送后再次泵送时，应先反泵2～3个行程，将分配阀内的混凝土吸至料斗中，经充分搅拌后再泵送。
d．每次泵送结束后，应及时清洗泵机和泵管。
3）混凝土坍落度必须做到每隔2h检查一次，并做好坍落度测试记录，如坍落度不符合要求时，必须立即进行调整。
4）混凝土工长应及时检查混凝土凝结时间及和易性是否满足工程需要，如和易性不满足要求，应立即通知实验员进行调整。
（4）各分项混凝土浇筑。
本工程剪力墙（含暗柱、暗梁、连梁）、柱及楼层梁板分两次浇筑，一次浇筑剪力墙（含暗柱、暗梁、连梁）、柱，二次浇筑梁板。
1）柱子混凝土浇筑：
a．对于一个楼层如分两次施工，柱子混凝土浇筑宜在梁板模板安装完毕未扎梁板筋前进行，柱子混凝土应沿高度一次浇筑完毕，当柱高超过3.5m时，采用串筒下料配合浇筑。
b．浇筑一排柱的顺序应从两端向中间推进，不宜从一端浇向另一端。柱子下部应留设浇筑孔，下部的混凝土由浇筑孔内振捣，当下部柱子浇完封闭浇筑孔由上部浇筑。
c．浇筑柱子之前，应先在其底部浇筑50～100mm厚与混凝土成分相同的水泥砂浆，以保证底部接缝质量。
2）剪力墙混凝土浇筑。
剪力墙宜分层浇筑，每层按不超过400mm厚交圈浇筑，分层间隔时间不得超过混凝土初凝时间。当混凝土浇至门洞两侧时应从孔洞两侧同时下料，均匀振捣，防止门洞模板发生位移。浇筑剪力墙之前，应先在其底部填50mm～100mm厚与混凝土成分相同的水泥砂浆。
3）梁、板混凝土浇筑。
本工程墙、柱、梁与板混凝土强度等级不一致，应分两次浇筑，施工缝设置于梁下50mm。
（5）混凝土浇灌注意事项
为保证混凝土密实度，在浇捣过程中应选派经验丰富、责任心强的工人负责振捣。插入式振动器的操作要做到“快插慢拔、直上直下”，在振动过程中宜将振动棒上下略有抽动，以使上下振捣均匀，每点振捣时间一般以20～30秒为宜，但应视混凝土表面呈水平，不再显著下沉，不再出现泡沫，表面流出灰浆为准。每振捣完一段，应随即用铁锹推平拍实，并经常用φ10～φ12钢筋插入板混凝土中，检查板厚是否符合要求。混凝土振捣均匀、密实，不得漏振。板面混凝土初凝前进行二次压实，确保质量。
要采取措施避免产生冷缝，每次浇灌的带宽要满足下次覆盖时混凝土还没有达到初凝的要求。为保证这一要求应注意以下几点：
1）浇灌前要备足混凝土原材料，不可出现“等米下锅”的现象。
2）认真检查输送泵、振捣器等设备，确保机具运转良好，不在中途出现大的机械故障。对于易损配件要有充足的备件。
3）调查供电情况，避免在有停电计划的日子浇灌。
4）分析气候状况，避免在有中雨或大雨的时间浇灌。
5）组织充足的劳动力。
6）为了指导施工进度，确定混凝土拆模时间，提高模板、钢管的利用率，减少周转材料的投入量，混凝土试件除满足规范外，多取两组，分别测出三天、七天混凝土强度值，以便施工决策。
7）外观检查。
混凝土结构构件拆模后，应从外观上检查其表面有无蜂窝、麻面、露筋、裂缝、鼠洞等缺陷情况。预留孔道是否通畅无堵塞，如有类似情况，应加以修正。对混凝土表面出现的缺陷不得随意修补，应按质量事故处理程序报项目部和监理，经鉴定后再做出处理和修补措施。
（6）混凝土振捣。
混凝土入模后采用插入式振动棒进行振捣，振捣均匀，按梅花状布置快插慢拔，插点间距约为振动棒有效作用半径的1.5倍，振动棒的插入深度不得超过振动棒长度的1.25倍,并应插入下层尚未初凝的混凝土中50～100mm。
板面采用平板振动器加强振捣。
每一点的振捣时间以使混凝土表面呈现浮浆和不再沉落为止，一般为20～30s，要避免过振产生离析。
柱梁及主次梁交接处，由于钢筋较密集，要用Ф30振动棒加强振捣，以保证密实。严防过振、漏振、欠振。
混凝土的振捣安排经验丰富、责任心强的人员担任。
（7）混凝土的试验及检验方法、规则和混凝土取样。
1）试验及检验方法、规则：
强度试验按GB J81《普通混凝土力学性能试验方法》的有关规定进行。坍落度，混凝土拌合物密度的试验按GB J80《普通混凝土拌合物性能试验方法》的有关规定进行。
评定混凝土质量的试件应在浇灌现场由建设单位、监理、施工单位三方见证取样。为确保混凝土的可泵性，在整个施工过程中应加强混凝土的级配管理和坍落度控制，发现坍落度有偏差，及时联系加以调整，泵送混凝土的坍落度宜控制在14～18cm内。
商品混凝土运抵现场后，派专人进行验收，检查发料单内容，并作坍落度检验，以确保混凝土泵车不误送或超过初凝时间，确保混凝土不出现离析、分层现象，保证混凝土质量。
2）混凝土取样。
混凝土浇筑当中试验人员跟班作业，并按规范要求随机取试块，试块的留置组数，应根据工程量大小留置：
a．每工作台班不少于一组；
b．每拌制100m3混凝土不少于一组；
c．现浇楼层每层不少于一组。
试块放入标准养护箱内养护至28天龄期后送样至试验室试压，并出具“试压报告”。
（8）混凝土养护
1）混凝土浇灌完毕后的12h以内对混凝土进行塑料布或草席覆盖并保湿养护。
2）剪力墙、柱子构件的混凝土采用带模养生法养护，待模板拆除后，，换成定时喷水养护法养护。
3）梁、板混凝土的养护采用覆盖草席洒水养护。前三天每隔2h洒水一次，以后每昼夜洒水不少于4次。
4）混凝土的养护时间不得少于14天，混凝土养护设专人负责，认真做好养护工作。
（9）混凝土浇筑后的工作。
1）技术资料整理。
混凝土浇筑完成后，技术资料员、试验员、材料员要将隐蔽资料，配合比通知单，水泥出厂证明，复试报告，砂、石报告，掺合料报告，外加剂原材料证明的检测报告，混凝土坍落度测试记录和抗压强度报告等资料进行整理收集交资料员保管。
2）模板的拆除。
a．拆除申请制度。
为保证混凝土强度和养护质量建立拆模申请制度，分项工长根据试压资料提出拆模申请，经技术负责人、项目监理认可后方可执行。
b．拆模后质量会诊制度。
为保证检验混凝土拆模后综合效果，提高下一混凝土浇筑质量循环的施工质量，建立拆模后的混凝土质量会诊制度。
在每个楼层模板全部拆除后，有质量安全员、项目经理、项目工长、技术负责人及相关部门参加，共同对拆模后的楼层混凝土进行坚持检查，分析原因，填写“混凝土外观检查验收记录”。
c．拆模时，注意勿损坏模板和混凝土，主梁拆模时应从中间向两端拆除，悬臂梁从梁端拆到支承端。
d．已拆除模板及其支架的结构，应在混凝土达到设计强度后，才允许承受全部计算荷载，施工中不得超载使用，严禁堆放过量的建筑材料。当承受施工荷载大于计算荷载时，必须经过核算加设临时支撑。
3）混凝土成品保护：
a．已浇好的楼板、楼梯踏步的上表面混凝土要加以保护，必须在混凝土强度达到1.2MPa后方可上人，为防止现浇板受荷载过早而产生变形、裂纹，钢筋、模板不得集中堆放在楼板上。
b．混凝土浇筑振捣及完工时，要保持钢筋的正确位置，保护好洞口、预埋件及水电管线等。
c．混凝土施工过程中，对玷污墙面、楼面的水泥浆和遗洒在地面的混凝土要及时清理干净，不得损坏墙面、楼面棱角。
3.1.7.4 架子工程
1．外架搭设
根据本工程的要求，本工程为框剪结构，为保证施工过程中楼层施工人员及过往行人的安全，减少以往采用钢管搭设挑架的做法，同时避免导致重复损耗大量的钢管。通过对进场情况进行综合考虑，并且力求施工期间建筑立面的美观性，外防护架体采用落地式双排外架。外脚手架搭设依据《建筑施工安全检查标准》GB J59—99；《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ 131—2001、《建设工程安全生产管理条例》等标准要求进行。
（1）外脚手架材质要求
1）钢管采用Φ48×3.5焊接钢管和无缝钢管。
2）立杆、大横杆、剪刀撑和斜杆的钢管长度为4～6.5m；小横杆的钢管长度为1.8～2.2m。
3）扣件：直角扣件、旋转扣件、对接扣件。
4）木脚手板：厚50mm、宽200mm、长2000mm或4000mm。
5）安全防护：全封闭层板（竹篱笆）、密目安全网。
6）钢管质量检验要求：
具体要求见表3-7。
表3-7 外脚手架材质要求表
（2）扣件材质要求。
1）使用的扣件必须严格整理，确保与钢管扣紧时接触良好。
2）使用前应当认真检查，剔除不合格扣件。扣件活动部位应能灵活转动，旋转扣件的两旋转面间隙应小于1mm。
3）扣件夹紧钢管时，开口处的最小距离应不小于5mm。
4）扣件不用时应涂刷机油做防锈处理，并入库妥善保管。
（3）脚手板材质要求。
1）脚手板的厚度不宜小于50mm，宽度不宜小于200mm，重量不宜大于30kg。
2）脚手板不得有超过允许的变形和缺陷。
3）进场的脚手板必须逐块检查验收，存在不安全隐患的必须剔除。
（4）悬挑脚手架搭设方案。
1）立杆设置要求。
立杆横向距离为1m，纵向距离为1.8m，内立杆距墙面距离为300mm。在搭设中，相邻立杆的接头位置应错开布置在不同的步距内，与相近大横杆的距离为不大于步距的1/3，立杆与大横杆必须用直角扣件扣紧，不得隔步设置或遗漏。立杆接长除顶层顶部采用搭接外，其余各层各步接头采用对接扣件连接。端部扣件盖板的边缘至杆端距离不小于100mm，立杆的垂直偏差应不大于架高的1/300，且同时控制其绝对偏差不大于50mm。
2）大横杆设置要求。
大横杆设置在立杆内侧，单根长度不得少于3跨。大横杆按层高设置，每层设置两步架，设置间距不大于1800mm。杆件采用对接接头连接，也可采用搭接。搭设时，横杆的接头位置应错开布置在不同的立杆纵距中，错开的距离不少于500mm，杆件搭接长度不小于1m。与相邻近立杆的距离不大于纵距的1/3。
同一排大横杆的水平偏差不大于该片脚手架总长度的1/250，且不大于50mm。相邻步架的大横杆应错开布置在立杆的里侧和外侧，以减少立杆偏心受压情况。
3）横向水平杆（小横杆）设置要求。
贴近立杆布置，搭设于大横杆之上并用直角扣件扣紧。主节点处必须设置一根小横杆，用直角扣件扣接且严禁拆除。主节点处两个直角扣件的中心距不应大于150mm。搭设的小横杆伸出外立杆边长度不得长短不一，最好控制在150～300mm之间，便于密目安全网的挂设，保证整个外架的立面效果。小横杆靠墙端的外伸长度不得小于100mm，且不得大于300mm，小横杆靠墙一端至装饰面的距离不得大于100mm。作业层上非主节点处的小横杆，宜根据支承脚手板的需要等距离设置，最大间距不应大于立杆纵距的1/2。在相邻立杆之间，根据需要加设1～2根小横杆。在任何情况下，均不得拆除作为基本构架结构杆件的小横杆。
4）剪刀撑设置。
按照《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》的要求，塔楼部分的脚手架外立面剪刀撑的设置需在结构外侧立面的两端各设置一道剪刀撑，并由底部至顶部连续设置，中间各道剪刀撑之间的净距离应不大于15m。
剪刀撑必须随立杆、纵向和横向水平杆等同步搭设。剪刀撑的斜杆用旋转扣件固定在与之相交的立杆或大横杆扣紧外，旋转扣件中心至主节点的距离不大于150mm。剪刀撑斜杆与地面夹角为45～60度，同时剪刀撑斜杆应与脚手架基本构架杆件可靠连接。
5）护栏和挡脚板设置。
在楼层处外架操作层上满铺脚手板，脚手板采用50mm厚木板设置。作业层脚手板应铺满、铺稳，离开墙面120～150mm。脚手板必须铺设严密，并不得出现探头板，且必须用铁丝扎牢。在铺脚手板的操作层上必须设两道栏杆和挡脚板，上栏杆高度1.2m，在距脚手板面0.2～0.3m处加设拦脚板，挡脚板高度不小于180mm。栏杆和挡脚板均应搭设在外立杆的内侧。
脚手板的搭接可采用两种方式：一种是采用对接。对接时，接头处必须设置两根小横杆，脚手板外伸长度为130 ～150mm，两块脚手板外伸长度的和不大于300mm。另一种为搭接铺设。搭接时，接头必须支在小横杆上，搭接长度大于200mm，其伸出小横杆的长度不小于100mm。
6）挂设安全网及胶合板。
在悬挑外架的外立面内侧挂设安全网，然后安装胶合板作为竖向防护。使用的安全网应为合格产品。安装时，胶合板采用铁丝与纵向水平杆连接。密目安全网与纵向水平杆的连接材料为尼龙绳，穿安全网的尼龙绳必须穿过预留穿孔，不得任意穿，以免破坏安全网。立面安全网挂设必须严密、牢固，沿竖向架高在二层架体的底面架设一道水平兜网，水平兜网与结构面的距离不得大于100mm。
7）卸料平台的设置。
为满足楼层周转材料的顺利吊运，塔楼部分的施工考虑仍设置卸料平台，上一层设置的卸料平台应与下一层的位置相互错开。卸料平台的具体位置由现场根据情况确定。卸料平台距结构面3400mm，纵长≤6000mm。平台支撑斜杆间距1800 mm，采用双斜杆，并在上一层结构面上进行返拉，返拉的斜拉杆每边设置2根。平台周围设置不低于900mm高的围护栏杆，当需要吊运长度超过卸料平台的长度时，其端部护栏可做成格栅门，需要时打开，防护栏杆外挂设安全网。
挑架上每次卸货不超过1000kg。在操作平台上的显著位置标明容许荷载值，配备专人加以监督，人员上卸料平台时，必须采取可靠的安全防护措施，严禁在架上戏闹和坐在栏杆上等不安全处休息。
卸料平台搭设完毕，应组织现场项目技术负责人进行检查验收，杆件结点应有可靠连接，扣件的拧紧程序应控制在扭力矩40 N.m～65N.m，注意撑拉的松紧程度，避免引起杆件和整架的显著变形。
（5）扣件的安装要求。
1）扣件规格必须与钢管外径相同。
2）栓拧紧力矩不应小于40N.m，且不应大于65N.m。
3）在主节点处固定横向水平杆，纵向水平杆、剪刀撑、横向斜撑等用的直角扣件、旋转扣件的中心点的相互距离不大于150mm。
4）对接扣件开口应朝上或朝内。
5）各杆件端头伸出扣件盖板边缘的长度不小于100mm。
（6）脚手架的搭设规定。
1）在搭设之前必须对进场的脚手架杆、配件等进行严格的检查，禁止使用规格和质量不合格的杆配件。
2）脚手架的搭设作业必须在统一指挥下，严格按照规程进行：
a．按本施工方案设置各杆件位置；
b．脚手架应从一个角部开始并向两边延伸交圈搭设；
c．应按定位依次搭设工字钢架、竖起立杆，将立杆与纵横向扫地杆连接固定，然后装设第一步纵向和横向平杆，随校正立杆垂直并加以固定，并按此要求继续向上搭设；
d．剪刀撑、斜杆等整体拉结杆件和连墙件应随搭升的架子一起及时设置；
e．架子搭设人员必须拴安全带。
（7）脚手架搭设质量的检查验收规定。
1）构架结构符合规定和施工方案，个别部位的尺寸变化应在允许的调整范围内。
2）节点的连接可靠。扣件螺栓拧紧扭力矩在40～ 65N.m。
3）脚手架立杆的垂直度偏差应 ≤1/300，且同时控制其最大垂直度偏差值不大于50mm。
4）脚手架的水平杆偏差应≤ 1/250，且全架长的水平偏差值不大于50mm。
5）作业层铺板、安全防护措施等应符合规范要求。
6）脚手架在使用时出现下列情况的，需重新检查合格后，方准投入使用：
a. 连续使用达6个月；
b. 施工中途停止使用超过15天，应检查无误后才可使用；
c. 在遭受暴风、大雨、地震等强力因素作用之后；
d. 在使用过程中，发现有显著的变形、沉降、拆除杆件和拉结以及安全隐患存在情况时。
7）随外架的搭升挂设安全网、胶合板，安全网用尼龙绳绑扎固定在钢管上，不得随意松脱。胶合板用铁丝绑扎在纵向水平钢管上。
（8）使用脚手架的规定。
1）作业层每1m2架面上使用的施工荷载（人员、材料和机具）不得超过3KN/m2。
2）在架面上设置的材料应堆放整齐、稳固，不影响施工操作和人员通行。严禁上架人员在架面上奔跑、通行。
3）在作业中，禁止随意拆除脚手架的基本构架杆的整体性杆件、连接紧固件和连墙件，确因操作要求需要临时拆除时，必须经主管人员同意，采取相应弥补措施，并在作业完毕后，及时予以复原。
4）工人在架上作业时，应注意自我安全保护和他人的安全，避免发生碰撞、闪失和落物，严禁在架上戏闹和坐在栏杆上等不安全处休息。
5）人员上下脚手架请走有安全防护的出入通道，严禁攀爬脚手架。
6）每班工人上架作业时，应先行检查有无影响安全作业的问题存在，在排除和解决后方可开始作业。在作业中发现有不安全的情况和迹象时，应立即停止作业进行检查，解决以后才能恢复正常作业。发现有异常和危险时，应立即通知所有架上人员撤离。
7）在每步的作业完成之后，必须将架上剩余材料移至室内。在作业期间，应及时清理落入安全网内的材料和物品。在任何情况下，严禁自架上向下抛掷材料物品和倾倒垃圾。
（9）脚手架的拆除要求。
1）脚手架拆除前由项目经理召集有关人员对工程进行全面检查，确认已不需要脚手架时，方可进行拆除。
2）拆除外脚手架前应进行安全交底。拆除人员必须拴安全带。
3）拆除脚手架，应设置警戒区，并应由专人负责警戒。
4）拆除脚手架前，将脚手架上的遗留材料、杂物等清除干净。然后按自上而下，先装者后拆，后装者先拆的顺序进行。一般的拆除顺序为胶合板→安全网→栏杆→脚手板→剪刀撑→大横杆→小横杆→立杆→工字钢架。
5）不准分立面拆架或在上下两步同时进行拆架。做到一步一清，一杆一清。剪刀撑应先拆除中间后再拆两头扣件。拆立杆时应先抱住立杆再拆开最后两个扣件。所有连墙杆等必须随脚手架拆除同步下降。所有杆件和扣件在拆除时应分离，不准在杆件上附着扣件或两杆连着送到地面。
6）所有的脚手板，应自外向里搬运或用绳索捆好后下放，以防脚手板和垃圾物从高处坠落伤人。
7）在拆除过程中，凡已松开连接的杆配件应及时拆除运走，避免误扶和误靠已松脱连接的杆件。
8）在拆除过程中，应做好配合、协调工作，禁止单人进行拆除较重杆件的危险作业。
9）拆下的杆件与零配件运到地面后，应随时整理、检查，按品种、分规格堆放整齐，妥善保管。
10）拆除脚手架时，要加强对成品的保护，以防损坏门窗玻璃及外墙饰面。
11）每天拆架下班时，不应留下隐患部位。
2．内架搭设
内脚手架选用Φ48×3.5mm钢管，材质要符合《普通碳素结构钢》GB/T 700中的A3钢的技术条件，钢管必须有出厂合格证。扣件选用直角扣件、旋转扣件、对接扣件。木脚手板的厚度不宜小于50 mm，宽度不宜小于200mm，重量不宜大于30kg，且不得有超过允许的变形和开裂、腐朽等质量缺陷。密目安全网必须达到每100cm2≥2000目，同时应保证阻燃性能达标。且必须有出厂合格证，并经检验合格。
内架搭设满堂脚手架，立杆间距严格控制在1.2m×1.2m以内，步距不大于1.5 m，并设置相应的斜撑及剪刀撑，满足强度、刚度及稳定性要求。
3．装修架搭设
室内装修架子搭设满堂脚手架，立杆间距不大于1800mm×1800mm，步距不大于1500mm，室内装修架子必须满足稳定性要求。
3.1.7.5 砌（墙）体工程
本工程填充墙体采用200厚压加蒸气混凝土砌块，M5.0混合砂浆砌筑。
1．材料要求
（1）砖：砖砌块的品种、强度等级必须符合设计要求，经检验合格后采用。
（2）砂：宜采用中砂，并应过筛，不得含有害物质或其他含量大至足以减少砂浆强度或耐磨性的杂质。强度等级≥M5.0的水泥砂浆，砂的含泥量不应超过5%；强度等级＜M5.0的水泥砂浆，砂的含泥量不应超过10%。
2．砖砌体施工流程
基层验收、墙体弹线→ 砌筑坎台、排砖撂底→设置墙体拉结筋→构造柱扎筋→立杆挂线→砌体施工→构造柱封模及混凝土浇筑→1m处墙顶压梁浇筑→塞缝→养护、验收。
3．施工准备
（1）依据建筑轴线，在楼面上弹出墙边线，在柱面弹出墙体垂直控制线，并检查各房间平面对角尺寸偏差。
（2）施工前，先将楼地面基层水泥浮浆及垃圾清理干净，弹好控制线。
（3）依据最下面第一皮砖的标高，拉通线检查，如水平灰缝厚度大于20mm，须用C20细石混凝土找平。不得用砂浆或垃圾找平。
（4）依据柱面上弹线确定的砌体灰缝位置焊接墙体拉结钢筋，沿高度方向按400mm、600mm交错设置的方法布置。
（5）绑扎构造柱钢筋，并隐验。
（6）砌筑前提前1～2天浇水湿润砖砌体。
（7）需要预埋的管线在墙体砌筑时随砌随埋或预先埋设。
4．砌筑方法
（1）墙体组砌方法采用平砌，墙底部应砌普通砖或做C20的200mm高混凝土坎台。
（2）砌筑前应先进行试摆，优先使用整砖，不得已须断开砌块时，应采用手据、切割机等工具据载整齐，不得用砖刀砍凿（锯裁砌块的长度不应小于砌块总长度的1/3）。
（3）上下皮砖灰缝应错开搭砌。转角处，应隔皮纵、横墙砌块相互搭砌。纵、横墙交接处，应使横墙砌块隔皮断面露头，并同时砌筑，最好用整砖，对不能同时砌筑而留斜槎确有困难时，可做成直槎。
（4）砌体水平灰缝的砂浆饱满度符合要求，排缝均匀，组砌适度，竖缝位置和横缝位置应协调一致，灰缝平直，厚度均匀，避免游丁走缝和通缝。
（5）砌筑时必须拉线，线要拉紧，每线应符合砖砌体的厚度。砖砌体要求拉线砌筑，砌筑的砌砖要求对孔错缝搭接，个别不能对孔的，可错孔砌筑，并保证搭接长度不小于9cm。
（6）砌筑过程中应做到“三皮一吊，五皮一靠”，确保墙面垂直平整，并把误差消灭在砌筑过程中。填充墙与框架柱之间的缝隙采用砂浆填满，遇门窗洞口，两侧宜采用实心砖，砌块砌筑不小于240mm长。
5．砌筑砂浆
砂浆采用机械拌合，拌合自投料完算不少于1.5min，砂浆稠度控制在7～10cm，种类及强度要符合设计要求，拌合均匀，保水性能良好。砂浆拌成后在使用时，均应盛入贮灰斗内，如出现泌水现象，应在砌筑前再次拌合，砂浆要随拌随用，水泥砂浆和混合砂浆必须分别在3h～4h内使用完毕。
6．砌体质量控制
（1）砌块墙体应横平竖直、灰浆饱满，水平和垂直灰缝的宽度应为8～12mm，水平灰缝砂浆饱满度不得低于90%，竖直灰缝不低于60%。组砌方法正确，无通缝。转角处和交接处的斜槎通顺，密实。
（2）通过外观检查，砌体墙面清洁，勾缝密实，深浅一致，横竖缝交接处平整。
（3）在每一楼层或250m3砌体中，每种标号的砂浆或每个强度等级的细石混凝土应至少制作一组试块（每组三块）。同标号砂浆或同强度等级的细石混凝土的平均强度不得低于设计强度，任意一组试块的最低值，对于砂浆不得低于75%，对于细石混凝土不得低于设计强度等级的85%。
（4）预埋件、预留孔洞的位置符合设计要求，并照图预埋、预留。
7．砌体构造柱及压梁
（1）模板采用定型木模，面板为10mm厚胶合模板，背楞为50×80木枋。
（2）构造柱和压梁模板支设完成后一次性浇筑混凝土，压梁下方200mm处留设浇筑孔，构造柱混凝土到梁底下200mm位置，转浇墙上方压梁，梁底下200mm空隙用砂浆填塞后拆除模板。
（3）为保证混凝土密实，构造柱混凝土均采用细石混凝土，振捣方法为震动器表面震动法。
（4）构造柱边砌体组砌时应留马牙槎，先退后进，上下顺直，进退尺寸不少于60mm，高度为300mm左右。
（5）墙体砌至设计标高时，停滞7天，待平砖沉实后进行砖顶压梁浇筑。
3.1.7.6 构造柱施工
1．施工工序
绑扎钢筋→砌砖墙→支模板→浇捣混凝土。
2．施工要求
（1）构造柱生根于梁上，与砖墙连结成整体，先砌墙，后浇灌混凝土。构造柱钢筋必须在上下端梁上先预埋插筋。
（2）构造柱的钢筋，绑扎前必须做除锈、调直处理，钢筋末端应做弯钩。底层构造柱的竖向受力钢筋与基础圈梁的锚固长度不应小于35倍钢筋直径，并保证钢筋位置正确。
（3）支模板前要清理柱内灰浆和其他杂物，支模后要清理柱内木屑等垃圾，最后封堵清理孔。模板顶端支成喇叭口，混凝土浇筑完拆模后凿去多余部分。
（4）构造柱钢筋位置要准确，使构造柱和每层梁和周围墙可靠地连结成整体。
（5）在逐层安模板前，必须根据构造柱轴线校正竖向钢筋位置和垂直度。箍筋间距应准确，并分别与构造柱的竖筋和圈梁的纵筋相垂直，绑扎牢靠。
（6）砌砖墙时，每层保护层厚度一般为20mm，并不得小于15mm。
（7）为确保构造柱模板与砖墙紧贴严密，防止漏浆，在模板与砖墙之间垫设泡沫条。构造柱脚开始，砌马牙槎应先退后进，以保证构造柱脚为大断面。当马牙槎齿深为120mm时，其上口可采用一皮进60mm，再上一皮进60mm的方法，以保证浇筑混凝土后，上角密实。马牙槎内的灰缝砂浆必须饱满密实，其水平灰缝砂浆饱满度不得低于80%。
（8）构造柱模板应在砖墙砌好后支设。模板必须与所在砖墙面严密贴紧，支撑牢靠，堵塞缝隙，以防漏浆。
（9）浇筑构造柱混凝土前，必须将砖墙和模板浇水湿润，并将模板内的砂浆残块、砖渣等杂物清理干净，浇灌时，先浇50mm厚与混凝土成分相同的水泥砂浆。
（10）浇筑构造柱的混凝土，其坍落度一般以50～70mm为宜。
（11）构造柱混凝土的浇筑：因层高较高，为确保工程质量，浇筑该部分构造柱混凝土时，应在柱中部留设浇筑口，待混凝土浇至该部位时，再封闭该浇筑口，继续浇筑柱的上部分混凝土。
（12）浇捣混凝土时，宜用插入式振捣棒，分层捣实。振捣时，振捣棒应避免直接触碰钢筋和砖墙，严禁通过砖墙传振，以免砖墙鼓肚和灰缝开裂。
（13）新老混凝土接槎处，须先用水冲洗、湿润，再铺10～20mm厚与混凝土成分相同的水泥砂浆，方可继续浇筑混凝土。
（14）拆模后，浇水养护不少于7天。
3.1.7.7 室内装修
室内装修拟定于楼地面、墙面、墙裙、顶棚等。均做到抹灰面。
总的是找平放线，由内到外，竖向分段由上到下，先基层，后贴面，水电安装随土建施工进展情况，互相紧密配合，穿插进行。
内墙和平顶粉刷前，混凝土表面应采用高压喷浆拉毛，砖墙应去灰耳朵，洗净补洞，砖墙与柱和梁的接缝处加设300mm宽钢板网。粉基层层厚不大于10mm，面层搓平压光，阴角处用50#砂浆压实抹平，罩面颜色和材料按设计要求选样经鉴定后再成批订货，施工前，先做样板设计，符合设计要求后，才准大面积施工。
1．水泥石屑地面施工
（1）材料配合比。
严格按中心实验室出示的配合比并做好养护工作，铺抹前清理杂质。
（2）施工要点。
铺抹面层前，打巴冲筋，将基层浇水湿润，第二天均匀涂刷一道水灰比为0.4～0.5的水泥浆结合层，随即进行面层铺抹，施工中要做到随刷随抹，铺压密实。
应根据设计和施工规范要求留设变形缝。
当水泥石屑开始初凝时，即可开始用钢皮抹子压第二遍，要压实、压光，并不得漏压。第二遍压光最重要，表面要清除气泡、孔隙，做到平整光滑。
待到水泥石屑终凝前，再用铁抹子压第三遍。抹压时稍用力，并把第二遍留下的抹子纹、毛细孔压平、压实、压光。
水泥地面压光要三遍成活。每遍抹压的时间要撑握恰当，才能保证工程质量。
（3）养护。
水泥石屑面层抹压后，应在常温湿润条件下养护。
养护要适时，如浇水过早易起皮，过晚则易产生裂纹或起砂,养护时间不少于7天。在常温下铺盖草垫或锯木屑进行养护，浇水时应用喷壶洒水，保持草席湿润即可。
在养护期间，水泥砂浆面层强度达不到5.0Mpa前，不准在上面行走或进行其他作业，以免损坏地面。
2.水泥砂浆地面施工
（1）材料配合比。
严格按中心实验室出示的配合比并做好养护工作，铺抹前清理杂质。
（2）施工要点。
铺抹面层前，打巴冲筋，将基层浇水湿润，第二天均匀涂刷一道水灰比为0.4～0.5的水泥浆结合层，随即进行面层铺抹，施工中要做到随刷随抹，铺压密实。
应根据设计和施工规范要求留设变形缝。
当水泥砂浆开始初凝时，即可开始用钢皮抹子压第二遍，要压实、压光，并不得漏压。第二遍压光最重要，表面要清除气泡、孔隙，做到平整光滑。
待到水泥砂浆终凝前，再用铁抹子压第三遍。抹压时稍用力，并把第二遍留下的抹子纹、毛细孔压平、压实、压光。
水泥地面压光要三遍成活。每遍抹压的时间要撑握确当，才能保证工程质量。压光过早或过迟都会造成地面起砂、起灰的质量问题。
（3）养护。
水泥砂浆面层抹压后，应在常温湿润条件下养护。
养护要适时，如浇水过早易起皮，过晚则易产生裂纹或起砂，养护时间不少于7天。在常温下铺盖草垫或锯木屑进行养护，浇水时应用喷壶洒水，保持草席湿润即可。
在养护期间，水泥砂浆面层强度达不到5.0Mpa前，不准在上面行走或进行其他作业，以免损坏地面。
3.墙面抹灰
抹灰砂浆与基层表面要黏结牢固，防止抹灰层产生气鼓、剥落等工程质量事故，在抹灰前应清除砖、砌块等表面的灰尘、污垢等，干燥的基层表面应洒水湿润，但不宜过湿，以防抹灰层脱落，对于基层为混凝土面的应打凿划毛，使表面粗糙，易于抹灰。对结构工程隐蔽检查，门口高低是否符合室内水平线标高，以及水、电管线、配电箱、开关盒等是否安装完毕，是否漏项，并对水暖管道做好压力试验等。
（1）混凝土墙面基层处理。
抹灰前应先将混凝土墙的基层面浮灰、流坠砂浆等突出物铲除，凹凸太多的部位，事先要进行剔平或用1∶3水泥砂浆补齐，混凝土表面用1∶3的水泥砂浆加107胶进行拉毛。表面的砂浆污垢、油漆等事先均应清除干净，并洒水湿润。
（2）蒸压加气混凝土砌块墙面基层处理。
蒸压加气混凝土砌块是以水泥、矿渣、砂、石灰等为主要原料加入发气剂，经搅拌成型，蒸压养护形成的砌块。其特点为：质量轻、抗压强度高、保温隔热性能好、吸声、隔声性能好、易于加工，可在其上钉、切、锯，施工方便。但由于该墙体材料材质疏松，吸水性强，散水性差，在施工中如控制不好，易产生裂纹、发霉等缺陷。
抹灰前把基层表面大致处理平整，凸出过多的地方剔打掉，凹进的地方用砖块或砂浆补平，清理干净墙表面。抹灰的前一天洒水淋湿砌体墙面。
4. 抹灰施工
室内抹灰工程应在上、下水管道安装后进行。抹灰前必须将管道穿越的墙洞和楼板洞填嵌密实，密集管道背面的墙宜在安装前进行。
（1）工艺流程。
清理基层→确定粉刷部位面积→墙面应隔夜浇水→抹底层砂浆→抹面层砂浆→收尾确定粉刷部位尺寸，如台度、台口、压顶出线、勒脚踏、踏步等，用拉统麻线、弹线、直尺等方法确定平直度、垂直度。
抹底层水泥砂浆：先将墙面浇水湿润，在混凝土基层上先刷一道水泥浆（加适量建筑胶）。在砌块基层上必须将砂浆压入砖缝内。底层用1∶6水泥石灰砂浆刮糙，厚度为9mm，粉好后用刮尺刮平，木蟹搓平，并用铁皮将砂浆表面刮毛。
面层砂浆：一般分两遍抹，抹底层砂浆一天以后，用1∶6石灰砂浆抹面层，刮平、抹平、木蟹搓平，再用铁板压光。
收尾：面层水泥砂浆压光完毕。处理阴阳角及上口，用墨线弹出高度尺寸线，把直尺靠在线上，用铁板切去，再用直尺靠住踢脚线上口，用铁板油光上口。
（2）蒸压加气混凝土砌块墙面抹灰施工要点
1）做好标筋和冲筋，间距要满足规范要求，阴、阳角用水泥砂浆做好护角。
2）砂浆的配合比按设计要求配制，材料符合质量要求，其和易性、稳定性符合要求。
3）每遍抹灰厚度控制在5～7mm之间，如抹灰厚度过大，应分遍成活，第二遍抹灰可在第一遍抹灰未硬化前进行，如第二遍抹灰影响第一遍抹灰的质量，则应当将抹第二遍灰的时间延后。
4）一个面的抹灰应一气呵成，不要间断，在砂浆初凝之前应接槎，以免形成接头。
5）罩面时可在底层抹灰六至七成干时进行，如时间过长，则应在罩面前先在罩面的基层上浇洒少许水。
6）做好门洞口、管线洞的收头工序，墙面的下脚与地坪相交处应处理顺直；在施工过程中做好落手清工作。
5. 天棚混合砂浆抹面
（1）施工工艺：基层处理→拉线、出标志块→抹底层砂浆→抹面层砂浆（含做滴水线）→养护。
（2）基层处理：楼板底面凡有突出的砂浆或混凝土均应剔平，表面光滑的应用高压喷浆拉毛或用1∶1水泥砂浆拖毛，表面的凹坑清洗后用1∶2水泥砂浆分层补平。
（3）天棚抹灰：
1）在靠近天棚的墙面上弹出水平线，作为确定抹灰厚度和阴阳角平直的控制线，出标志快，同时拉线检查楼板底面平整情况，对凹面较大的应划上记号作为抹灰重点加厚的目标，加厚层应分层抹灰，每层厚度不宜超过7mm。
2）抹灰前一天将楼板浇水湿透。
3）抹灰前，先用喷雾器喷水湿润板面，待板面无明水时，刷纯水泥浆一道，接着抹1∶1水泥砂浆底糙灰，底糙灰应用力抹压，待养护1～2天后，抹面层灰。
4）抹面层灰终凝后，喷水养护。
（4）质量要求。
天棚抹灰要求平整，无空鼓现象，梁与天棚的阴阳角方正、整齐、角度一致。
3.1.7.8 变形缝施工
（1）楼地面、内墙面及顶棚、外墙面、屋面等的变形缝具体做法、盖缝材料详设计。
（2）变形缝应按设计要求设置，并应与结构相应的缝位置一致。
（3）缝宽应符合设计要求，在缝内清洗干净后，应先用沥青麻丝填实，再以沥青胶结料填嵌后用盖板封盖，并应以面层齐平。
（4）施工完毕时，应对变形缝的位置和宽度，板、块材间缝隙的大小以及填缝的质量进行检查。
3.1.7.9 室外工程
1．散水
（1）在室内外工程基本完成后开始施工散水。
（2）做法为：素土夯实→100厚碎砖（石、卵石）黏土夯实垫层→60厚C15混凝土提浆抹面，宽度详见设计要求。
（3）散水回填必须用蛙式打夯机分层夯实，回填土厚度为300mm，夯实后为250mm，以免产生不均匀沉陷，引起散水下沉或开裂。
（4）施工前应在外墙面上画出坡道上缘标高线，按散水宽度，向外立模板，模板顶面应为坡道下缘标高，模板顶面应高出室外地坪50mm。
（5）散水每隔 6 m及转角处设一道伸缩缝，散水靠墙边处设一道伸缩缝，伸缩缝宽15mm、深20mm，缝内填1∶1沥青砂浆或油膏嵌缝。
2. 排水管网、电缆沟施工
（1）排水管网施工。
施工顺序为管网放线→沟槽土方开挖→管头基座施工→下管节、排管→抹管带及养护→土方回填。
1）排水管网土方开挖。
排水管网基槽土方开挖按照放线位置采用挖掘机开挖沟槽，人工清底及修边坡，要求严格按设计控制好开挖深度和断面尺寸，不得扰动沟槽底土。
沟槽的开挖分别按照不同的管网尺寸分别进行开挖。
2）排水管安装。
排水管在工厂预先加工好运至现场，采用汽车吊配合安装。
排水管安装前先做管头基础，当接头混凝土基础浇筑24h后才允许下管节、排管、浇管节基础、抹管带并养护。要求基础与管身紧密结合，使管节受力均匀，各节点应顺流水坡度安装平顺，管内壁齐平。
3）砖砌阀门井施工。
砖砌阀门井严格按照设计的位置进行施工，施工时选择技术熟练的技工把关，按照设计的尺寸砌筑，要求内壁光圆，上口安装上蓖水后与路面齐平。
4）管沟土方回填。
当排水管安装完毕及砖砌阀门井施工完毕后进行土方回填，采用打夯机进行夯实，每层填土厚度控制在300mm，回填土采用黏土回填、分层夯实，确保回填土压实度达到标准。
（2）电缆沟施工。
1）电缆沟土方按照放线位置采用挖掘机开挖沟槽，人工清底及修边坡，要求严格按设计控制好开挖深度和断面尺寸，不得扰动沟槽底土。
2）电缆沟沟底、沟顶标高应严格控制好，开挖完后浇沟底混凝土垫层，沟壁用砖砌筑，要求砌筑整齐、顺直，内壁面用水泥砂浆粉刷，电缆桥架及接地严格按设计要求设置。
3）电缆沟盖板采取现场预制，所有盖板采用角钢包边，电缆沟盖板顶标高要求：经过道路、广场的，要求与所经过的道路、广场标高齐平； 经过绿化、草地的，要求与附近路沿石顶面标高相平。
4）当接头混凝土基础浇筑24h后才允许下管节、排管、浇管节基础、抹管带并养护，要求基础与管身紧密结合，使管节受力均匀，各节点应顺流水坡度安装平顺，管内壁齐平。
5）当电缆沟及排水管安装完毕后须进行土方回填，每层填土厚度控制在300mm，回填土采用黏土回填、分层夯实，确保回填土压实度达到标准。
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