现场物料使用管理

四、现场物料使用管理

物料使用管理是现场物料管理的重中之重。在现场日常生产工作中，班组长对现场物料的使用管理应该从如下几个点切入：

1.管理好物料合格证

合格证是证明物料身份的权威文件，一般包括品名、编号、数量、检查结果、供应商以及生产日期等信息。管理物料合格证，应做好如下工作：

（1）合格证随时与物料同行。之所以说合格证必须随时与物料同行，是因为：

①合格证能够提供可靠的物料信息。当现场作业人员第一次使用某物料时，如果该物料没有合格证，他就会拿着物料四处询问求证，从而造成时间的浪费，而且这样得来的信息也未必可靠。

此外，一袋（包）物料的数量为多少？总共加起来有多少？如果没有合格证，现场作业人员使用时就不得不自己重新进行清点，且难免出错。

②有利于不良品的追踪与反馈。一旦出现不良品，就可以根据物料合格证进行追踪，并将信息反映给（前工序）供应商，让其以最快的速度改善物料品质。

③方便确认品质改善时间。现场作业人员可以通过物料合格证找出供应商品质改善的具体时间。

（2）合格证管理要点。要保证物料合格证管理的有效性，应该做到：

①根据实际需要，与（前工序）供应商约定合格证事项。合格证的格式依据实际需要的不同而有所不同，只要供需双方认可就可以，但必须包含最基本的信息。

②坚决拒收无合格证的物料。合作刚开始时，供应商一般都会规范操作，给物料附上合格证。可往往时间一长，就开始懈怠了：不是没有合格证，就是合格证上记录不全，这也正是导致其产品品质下降的第一个信号。因此，班组长必须对这种情况加以防范。

③现场管理。开包（箱）者应对照合格证确认实物（物料），发现异常应立即报告上司。班组长应将合格证附在实物上，一起退还给供应商。如果合格证与实物一致，班组长应将合格证分类收集，以备必要时查阅。

2.明确物料去向

不知道班组长有没有遇到过这种情况：即使在之前的工序收货时已经详细核对过数量，出货量与计划相符，但是物料实际剩余的数目却怎么也无法与账目吻合，且常常是实际数目比记录的少。

是什么原因造成了这一现象？这是因为物料在使用过程中无形分流了，当时没有及时记录在案，事后也没有进行账目核对与平衡。

如何杜绝这一现象？班组长需要掌握如下内容：

（1）分流原因。造成物料分流的原因通常有如下几种：

①取样，例如，相关人员为了解释不良产生的原因或进行样品设定，直接从生产线取走物料，没有及时记录下来。

②遗失，例如，现场作业人员在作业过程中不小心掉落物料，没有捡回。

③不良品修理，例如，从生产线取走用于不良品替换的物料或不良品清退后，没有记录备案。

④地点转移，例如，生产终结后，剩余物料退回前道工序或转移给其他部门使用，没有进行记录。

（2）改善对策。如何改善上述问题？我们可以采取如下对策：

①制定“物料去向单”。制定“物料去向单”，领料人拿取前，必须向物料管理者申填表单。如果因故无法归还，则由领料人签名证明后，物料管理者以此为凭证，从前工序补领同等数量的物料。

②定期盘点核销差异，及时平衡账目。

③规范取料。不是正常生产必需的物料，尽量从仓库拿取，而不要从生产现场拿取。

④及时清退不良物料，并及时记录和销去不同制造部门之间转用物料的数目。

3.合理摆放材料

在生产现场，常常存在着这样一些现象：作业台物料堆积、物料不论良莠全放在作业台上、作业人员身前身后的空间堆满物料、作业人员自己制造的各种装载托盒置于作业台上、地面上随处可见从台面跌落的各种物料……

生产现场的这些现象，往往被大多数班组长所忽视，他们认为用作业台放物料是理所应当的……

其实，作业台的物料摆放应该予以规范管理。因为作业台是生产产品的主战场，真正意义上的生产活动都是在那里一步步进行的，物料摆放的合理性直接影响着产品的品质、成本以及交期的实现。

因此，我们要合理摆放物料，做到以下几点：

（1）选择合适的物料托盘、支架。选定合适、稳定的托盒、支架摆放物料，并在托盒、托台上贴上物料标识，以便于其他人确认。

（2）物料摆放适量。定量摆放物料，切忌一次将当日所需的全部物料都摆放于作业台面之上，否则容易造成混乱。

（3）合理布局台面物料。将物料摆放在作业台面上时，应充分考虑拿取的方便性。常用物料放在外侧，相似物料不摆放在一起。

（4）及时进行台面清理。为了保证台面整洁，班组长应督促作业人员及时清理摆放在台面上的不良物料与堆积品。否则，就会导致台面混乱，造成作业不良。

4.合理处置剩余物料

由于当今的生产型企业大多采取多品种、少批量的生产模式，因此同一生产线上，不同机种来回切换生产的现象经常发生，而每一次生产活动终结后，物料往往不是多余就是缺少。

物料不够，可以再追补；那么物料多了怎么办呢？

将剩余物料堆积在生产现场，不仅容易串用与丢失，造成产品不良，还会浪费生产现场有限的空间，增大管理成本……

要合理处理这一问题，我们需要明确如下内容：

（1）分析剩余材料产生的原因。通常情况下，物料产生剩余的原因有以下几方面：

①设计原因。设计失误或变更，导致物料积压。

②生产要素原因。生产要素产生变故，造成生产能力的巨大波动，使物料消耗量偏少。

③采购原因。物料采购人员没有严格按照生产计划进行采购，多买了物料；或供应商没有严格控制物料的实际包装数量，扰乱了配套生产计划。

④生产、销售计划原因。生产计划变化及客户突然取消订单，形成积压。

（2）改善对策。为防范物料剩余可能引发的一系列问题，我们可以采取设置暂时存放区域的方法：如果确认剩余的物料不会再被使用，就将其点清数量后装入原包装袋（盒）中，并标注清楚，然后在现场用漆线划出一块地方，暂时放置这些物料。

如果有不良品，可以清退给供应商，或者多加一道标识分开存放。

5.部件先行管理

一个产品通常由若干个部件组成，不同的产品，其部件的组装顺序也不会相同，这就造成了部件之间的“时差”问题。然而，部件组装太快或太慢都会影响前后工序的正常衔接。因此，班组长必须对生产进行适当的安排，即做好部件先行管理。需要明确的内容主要如下：

（1）明确部件与总装线之间的关系。一般而言，部件与总装线之间存在顺次连接、途中插入和间接插入三种关系。假如生产计划只是针对总装线制定的，部件的生产活动就应该领先于总装线，相应的物料也就必须提前准备好。

（2）管理要点。部件先行管理应掌握的内容主要有：明确总装线开工的时间、部件必需的作业工时、以往部件延迟的实际情况、部件及产品的不良率、生产要素调配情况等。

6.生产终结时的物料处理

生产结束的类型不同，物料处理方式也应有所区别。具体如下：

（1）生产机种的转换。如果是转换生产机种，那么物料处理工作就主要由生产部负责，必要时也可以要求物料管理部进行配合。

具体工作内容为：生产部负责物料的撤除以及清点工作，对剩余较多的物料申请入库管理；物料管理部将申请入库的物料（不入账）分开存放，以便下次生产时优先发放。

（2）生产正常终结。当生产订单圆满完成，生产活动也就正常终结了，接下来就需要由物料管理部与生产部一起进行物料的扫尾工作。

具体工作内容为：生产部负责该物料的撤除及清点工作，并将所有的剩余物料列成清单申请入库管理；物料管理部将申请入库的物料通知品管部检验，对合格品实施入库管理，不合格则按不良品处理，统计该批量物料的损耗情况，并制成报告书，实施入账管理。

（3）扫尾过程。生产终结时的物料扫尾过程如图7-2所示。

图7-2　物料扫尾过程

思考题：

1.怎样管理物料合格证？

2.如何明确物料去向？

3.怎样处置剩余物料？

4.什么是部件先行管理？

5.如何进行物料扫尾？