组件生产过程检验

为确保对生产过程中的产品进行有效质量控制，品管部或组件车间是用于太阳电池组件的检验。组件车间各工岗负责按标准生产并自检，品管员负责抽检并做好检验记录。

(1)划片:首批检验合格后方可批量生产，2 h复检一次。不考虑电池片原始公差，划片尺寸精度为±0.5mm，用游标卡尺测量。借助放大镜目测切断深度为电池片厚度的2/3。掰片后，电池片不得有大于1mm2的缺角。用手拿电池片距眼睛一尺左右的距离目测，横断面不得有锯齿现象。电池片不得有裂纹。

(2)分选:由品管员每个工作日均衡时间抽检，各工岗负责自检。具体分挡标准按作业指导书要求;确保电池片清洁无指纹、无损伤;所分组件的电池片无严重色差。

(3)单焊:由品管员每个工作日均衡时间抽检，各工岗负责自检。互联带选用必须符合设计文件;保持烙铁温度在320～350℃之间(特殊工艺须另调整)，每日对烙铁温度抽检三次;当把已焊上的互连带焊接取下时，主栅线上应留下均匀的银锡合金;互连带焊接光滑，无毛刺，无虚焊、脱焊，无锡珠、堆锡、喷锡、漏白线等现象;焊接平直、牢固，用手沿45°左右方向轻提焊带不脱落;焊带均匀的焊在主栅线内，焊带与电池片主栅线的错位不能大于0.5 mm，最好在0.2mm以内，单片无短路现象，互联条焊接起点距电池片边缘大约2mm;电池焊接表面清洁干净，无污垢、焊锡珠、毛发等异物。电池片的颜色基本一致，无明显花斑，无针孔，不得有裂纹、划痕，无明显崩边，同一块组件内不得混入两种电池片;对因在焊接时使用助焊剂造成的发白、水渍现象，要及时用酒精进行清洗。

(4)串焊:由品管员每个工作日均衡时间抽检，各工岗负责自检。焊带均匀的焊在主栅线内，焊带与电池片的背电极错位不能大于0.5mm;每一单串各电池片的主栅线应在一条直线上，错位不能大于1mm;每一单串各电池片的底边在同一直线上，错位＜0.5mm;互连带焊接光滑，无毛刺，无虚焊、脱焊、过焊、翘起，无锡珠、拉尖现象，保证良好的电性能;具有一定的机械强度，沿45℃方向轻拉互联条，不脱落;负极焊接表面仍然保持光亮;电池片表面保持清洁，焊接表面无异物;单片完整，不允许有破损，暗裂，针孔现象。保持焊接工装表面清洁，无焊锡，烙铁氧化物等杂物。

(5)叠层:由品管员每个工作日均衡时间抽检，各工岗负责自检。叠层好的组件定位准确，串与串之间间隙一致，误差±0.5 mm;串接条正、负极摆放正确;汇流条选择符合图纸要求，汇流条平直，无折痕划伤及其他缺陷;EVA、TPT要盖满玻璃。玻璃无划伤、无崩边、无杂质，EVA平整清洁，无杂物，无变色现象，背膜清洁干净无污物，无划伤。拼接过程保持组件中无杂质、污物、纸屑、手印、焊锡、焊带条等残余部分;焊接好的组件定位准确，胶带黏结平整牢固，不可贴到电池片上;玻璃、TPT、EVA的“毛面”向着电池片;组件序列号号码贴放正确，与隔离TPT上边缘平行，隔离TPT上边缘与玻璃平行;组件内部单片无破裂，无针孔，无缺角，不得有裂纹，无明显崩边，表面无助焊剂。涂锡带多余部分要全部剪掉，剪后的互联条，汇流带端面整齐，无歪斜，无漏剪现象;电流电压要达到设计要求;所有焊接点应平直牢固，无虚焊，漏焊，无短路隐患;不同厂家的EVA不能混用;生产跟踪单要填准确，做好工艺卫生。

(6)层压:由品管员每个工作日均衡时间抽检，各工岗负责自检。太阳能电池极性排列正确;引出线应平直，无漏焊，无短路隐患;剪后的互联条、汇流带端面整齐，无歪斜;电池片无裂纹，无缺角现象，表面无明显的助焊剂。组件电池串间距及在板面中的位置要均匀;组件内单片无破裂、无裂纹、无明显位移，串与串之间距离不能小于1mm;焊带及电池片上面不允许有气泡，其余部位0.5～1mm2的气泡不能超过3个，1～1.5mm2的气泡不能超过1个;组件内部清洁干净，不能有纸屑、焊锡、互联条等异物，钢化玻璃和背膜层间无明显杂质，庇点及脱层变色现象;EVA的凝胶率不能低于75%，每批EVA测量二次，TPT、EVA、玻璃黏结度符合标准;层压工艺参数严格按照内部设定参数;背面平整，凸点不能超过1mm，不能存在鼓泡、折皱、划伤现象;组件内部不应该存在真空泡及EVA未溶，胶带突起等现象;玻璃正反两面无划伤现象，内部无裂纹现象;修边时，TPT与玻璃边缘齐平，允许偏差－0.5mm;电池板的厚度适宜，能够装框。

(7)装框:由品管员每个工作日均衡时间抽检，各工岗负责自检。外框安装平整、挺直、无划伤及其他不良、无硅胶;边框密封要严，边框边角处不得露缝，不得有毛刺;铝合金边框两条对角线小于1 m的误差小于2mm，大于或等于1 m的误差小于3mm;铝合金边框4个安装孔孔间距的尺寸允许偏差±0.5mm;接线盒无破裂、隐裂、配件齐全;旁路二极管的极性正确，标识清晰;接线盒内插线必须牢固，接触良好;接线盒底部硅胶厚度1～2 mm;接线盒位置准确，与四边平行，接线盒四周硅胶密封;组件与铝边框之间不能有缝隙;拼角边框四角毛刺要去除干净;铝边框拼角美观，接缝处缝隙小于0.5mm，高度落差小于0.5mm。

(8)清洗:由品管员每个工作日进行均衡抽检。玻璃表面无残留EVA、硅胶及其他灰尘等脏物;铝边框干净无污物;背板无残留EVA及其他污物;玻璃、背板及铝边框无划伤及其他不良。

(9)组件测试:电性能全检。测试前先检查外观等，确认无任何问题后，再进行测试;测试时，测试曲线、功率等要符合要求，电池板的各项电气参数符合标准，允许偏差为设定值的±3%;按照仪器操作的作业指导书进行测试，每两小时对测试仪进行校正一次。

(10)耐压测试:抽检。将组件引出线短路后接到测试仪的正极，组件暴露的金属部分接到测试仪的负极，以不大于500 V/s的速率加压，直到1 000 V+2倍的系统最大电压，维持1min;如果开路电压小于50 V，则所加电压为500 V，无绝缘击穿(小于50μΑ)，或表面无破裂现象。

(11)包装入库前检查:由品管员每个工作日均衡时间抽检，各工岗负责自检，组件表面及层间应无裂纹、油污、疵点、擦伤、气泡;互联条、汇流条排列整齐，不变色，不断裂;单体电池及串并连焊点应无虚焊、脱焊和碎裂;密封材料应无脱层、变色现象，层间气泡应在标准允许范围之内;铝边框应用硅胶填满，与组件接缝处无可视缝隙;接线盒应与TPT连接牢固，接线盒内，组件“+，－”引线标识清楚准确，连接牢固，密封圈没有脱落;铝边框应平直、无毛刺，表面氧化层无划伤现象;标签的粘贴牢固、整齐(与相应的边平行);连接器安装牢固，应能承受组件自重;背板及玻璃无划伤;包装符合合同要求，松紧适度，不得损坏包装箱;组件的序列号与包装箱外贴箱号一致。