液压系统的安装是液压设备将来能否正常可靠运行的一个重要环节。液压系统安装工艺不合理，甚至出现安装错误，将会造成液压设备无法正常运行，给生产带来巨大的经济损失，甚至造成重大事故。因此，必须重视液压系统安装这一重要环节。
一、液压系统安装调试的注意事项
（1）安装装配时，对装入主机的液压件和辅件必须严格清洗，去除有害于工作液的防锈剂和一切污物。液压件和管道各油口所有的堵头、塑料塞子、管堵等应随着工程的进展而逐渐拆除，不要先行卸掉，防止污物从油口进入元件内部。
（2）必须保证油箱的内外表面、主机的各配合表面及其他可见组成元件是清洁的。
（3）与工作液接触的元件外露部分（如活塞杆）应予以保护，以防污物进入。
（4）油箱盖、管口和空气滤清器须充分密封，以保证未被过滤的杂质不进入液压系统。
（5）在油箱上或近油箱处，应提供说明油品类型及系统容量的铭牌。
（6）将设备指定的工作液过滤到要求的清洁度水准，然后方可进入系统。
（7）液压装置与工作机构连接在一起，才能完成预定的动作，因此，要注意二者之间的连接装配质量（如同心度、相对位置、受力状况、固定方式及密封好坏等）。
二、安装前的准备工作及要求
液压系统在安装前，应按照有关技术资料做好各项准备工作，这是安装工作顺利进行的基本保证。
1.安装人员的培训
液压传动系统确实有它的特性，因此必须是经过专业培训，并有一定安装经验的人员才能从事液压系统的安装。
2.物资准备
按照液压系统图和液压件清单，核对液压件的数量和型号，逐一检查液压元件的质量状况，并准备好适用的通用工具和专用工具。
1）液压元件的检查
（1）各类液压元件型号必须与元件清单一致。
（2）要查明液压元件保管时间是否过长，或保管环境是否符合要求，应注意液压元件内部密封件老化程度，必要时要进行拆洗、更换，并进行性能测试。
（3）每个液压元件上的调整螺钉、调节手轮、锁紧螺母等都要完整无损。
（4）液压元件所附带的密封件表面质量应符合要求，否则应予更换。
（5）板式连接元件连接平面不准有缺陷。安装密封件的沟槽尺寸加工精度要符合有关标准。
（6）管式连接元件的连接螺纹口不准有破损和活扣现象。
（7）将通油口堵塞取下，检查元件内部是否清洁。
（8）检查电磁阀中的电磁铁芯及外表质量，若有异常不准使用。
（9）各液压元件上的附件必须齐全。
2）液压辅件质量检查
（1）油箱要达到规定的质量要求。油箱上附件必须齐全。箱内部不准有锈蚀，装油前油箱内部一定要清洗干净。
（2）所领用的滤油器型号规格与设计要求必须一致，确认滤芯精度等级，滤芯不得有缺陷，连接螺口不准有破损，所带附件必须齐全。
（3）各种密封件外观质量要符合要求，并查明所领密封件保管期限。有异常或保管期限过长的密封件不准使用。
（4）蓄能器质量要符合要求，所带附件要齐全。查明保管期限，对存放过长的蓄能器要严格检查质量，不符合技术指标和使用要求的蓄能器不准使用。
（5）空气滤清器用于过滤空气中的粉尘，通气阻力不能太大，保证箱内压力为大气压。所以空气滤清器要有足够大的通过空气的能力。
3）管子和接头质量检查
（1）管子的材料、通径、壁厚和接头的型号规格及加工质量都要符合设计要求。
（2）管子有下列异常，不准使用。
①管子内、外壁表面已腐蚀或有显著变色。
②管子表面伤口裂痕深度为管子壁厚的10%以上。
③管子壁内有小孔。
④管子表面凹入程度达到管子直径的10%以上。
（3）弯曲的管子有下列异常，不准使用。
①管子弯曲部位内、外壁表面曲线不规则或有锯齿形。
②管子弯曲部位其椭圆度大于10%。
③扁平弯曲部位的最小外径为原管子外径的70%以下。
（4）所用接头不准有缺陷。若有下列异常，不准使用。
①接头体或螺母的螺纹有伤痕、毛刺或断扣等现象。
②接头体各结合面加工精度未达到技术要求。
③接头体与螺母配合不良，有松动或卡涩现象。
④安装密封圈的沟槽尺寸和加工精度未达到规定的技术要求。
（5）软管和接头有下列缺陷的不准使用。
①软管表面有伤皮或老化现象。
②接头体有锈蚀现象。
③螺纹有伤痕、毛刺、断扣和配合有松动、卡涩现象。
（6）法兰件有下列缺陷不准使用。
①法兰密封面有气孔、裂缝、毛刺、径向沟槽。
②法兰密封沟槽尺寸、加工精度不符合设计要求。
③法兰上的密封金属垫片（材料硬度应低于法兰硬度）有缺陷。
3.技术资料的准备
准备齐全液压系统原理图、电气原理图、管道布置图、液压元件、辅件、管件清单和有关元件样本与产品质检书等，以便安装人员在装配过程中遇到问题时能及时查阅。
4.用煤油清洗所有液压元件，并进行压力和密封性能试验，合格后方可开始安装
三、液压元件的安装
液压元件的安装主要指液压泵、液压缸、液压阀和液压辅件的安装。
1.液压泵的安装工艺要点
液压泵布置在单独油箱上时，有两种安装方法：卧式和立式。立式安装：管道和泵等均在油箱内部，便于收集漏油，外形整齐；卧式安装：管道露在外面，安装和维修比较方便。液压泵安装不当将引起噪声、振动、影响工作性能和降低寿命。
（1）清除油泵、电动机、支架、底座等各元件相互结合面上的锈迹、凸出斑点和油漆层，并在这些结合面上涂一薄层防锈油。
（2）支架与电动机采用相同的安装基础。
（3）按照使用说明书的液压图进行安装。
①泵的进、出口与泵上的标明相符，不能反接。
②泵的吸油管通径应不小于泵的入口通径，不能漏气。
③泵的吸油口的安装高度不能超过使用说明书中的规定（一般为500 mm），并应尽量靠近油箱油面。
④做好进油口处连接法兰、接头及整个吸油管道的密封性，以防漏气。
⑤对于安装在油箱下面或旁边的泵，为了便于检修，吸入管道上应安装截止阀。
⑥在齿轮泵和叶片泵的吸入管道上可装有粗过滤器，但在柱塞泵的吸入口一般不装滤油器。
（4）泵轴与电动机（传动机构）轴的旋转方向必须是泵要求的方向。
（5）泵轴与电动机轴之间的同轴度应在0.1 mm以内，倾斜角不得大于1°。
①直角支架安装时，泵支架的中心高允许比电动机的中心高略高0～0.8 mm，然后通过调整电动机与底座接触面之间的金属垫片（垫片数量不得超过3个，总厚度不大于0.8mm）来保证两者的同轴度。
②调整好后，电动机一般不再拆动，在泵支架与底板之间钻、铰定位销孔。
（6）装入联轴器的弹性耦合件；安装联轴器时，不能敲打泵轴，以免损伤泵的转子。
（7）均匀拧紧泵、电动机或传动机构的地脚螺栓至牢固。
（8）用手转动联轴器时，电动机、泵和联轴器都应能轻松、平滑地转动，无卡阻或异常现象，然后才能配管。
2.液压缸的安装工艺要点
（1）仔细检查轴端、孔端等处的加工质量、倒角，去除毛刺，并用煤油或汽油清洗吹干。
（2）严格检查液压缸组件的装配质量，合格后才能装配到设备上。
①缸的安装面与活塞的滑动面应保持足够的平行度和垂直度。
②活塞杆端销孔应与耳环销孔方向一致，避免附加负载。
③大行程的液压缸，在缸体和活塞杆中部应设置支承，防止自重引起的弯曲现象。
④排气阀或排气螺塞应安装在最高点，以便排除空气。
⑤密封元件安装正确。
a.安装前，先检查密封件的尺寸、精度、表面质量是否符合要求。
b.安装O形密封圈时，不能装到使其永久变形的程度，也不能边滚动边套装。
c.安装Y、V形密封圈时，要注意其安装方向：Y形的唇边应对着有压力的油腔，YX形密封圈要注意是轴用还是孔用，不能装错；V形密封圈安装时，其密封环的开口应朝向压力油腔，压环调整的松紧度以不漏油为宜。
d.密封装置如与滑动表面配合，装配时应涂适量的液压油。
e.液压缸与主机的进出油口之间必须装密封圈，以防漏油。
⑥用专用扳手拧紧液压缸体密封压盖的螺钉，拧紧要适当，其拧紧程度以保证活塞在全行程上移动灵活、无阻滞和轻重不均匀的现象为宜。
⑦活塞与活塞杆装配后，它们的同轴度及在全长上的直线度要符合要求。
⑧装配好后，活塞组件移动时应无阻滞感和阻力大小不均等现象，并应在低压情况下进行几次往复运动，以排除缸内气体。
（3）严格按使用说明书的液压图进行牢固可靠的安装，不得有任何松动。
（4）将液压缸活塞杆伸出并与被带动的机构连接，来回动作数次，调整液压缸中心线与移动机构导轨面的平行度，使其在0.1 mm之内。
（5）调整液压缸，使活塞杆带动工作台移动时要达到灵活轻便，在整个行程中任何局部均无卡滞现象；进、回油口配油管部位和密封部位均无漏油；牢固可靠地拧紧各紧固螺钉。
3.液压阀的安装工艺要点
（1）检查各液压阀测试情况的记录（合格证），以及是否有异常现象，若有，必须修复或更换。
（2）检查板式阀安装平面的平直度和安装密封件沟槽的加工尺寸和质量，若有缺陷应修复或更换。
（3）安装前，用煤油或柴油（忌用汽油）清洗阀，但不要将塞在各油口的塑料塞子拔掉，防止脏东西进入阀内。
（4）按产品说明书中的规定进行安装。
①要注意阀的进、出、回、控、泄等油口的安装位置，严禁装错，一般换向阀以水平安装较好。
②安装机动阀时，凸轮或撞块的行程以及与阀间的距离应按要求设置，以免试车时撞坏。
③安装时不准戴手套；不准用纤维织品擦拭安装结合面，防止纤维类脏物进入阀内。
④紧固螺钉要对角逐次均匀拧紧；对高压元件要注意螺钉的材质和加工质量，不合要求的不能使用。
（5）阀安装完毕后要检查以下项目。
①用手推动换向阀阀芯，应复位灵活、正确。
②调压阀的调节螺钉应处于放松状态。
③调速阀的调节手轮应处于节流口较小的开口状态。
④换向阀的阀芯位置尽量处于原理图上所示的位置状态。
⑤检查该堵住的油孔是否堵上了，该接油管的油口是否都接上了。
4.液压辅件的安装
液压系统中的辅助元件，包括管路及管接头、滤油器、油冷却器、密封、蓄能器及仪表等的安装好坏也会严重影响到液压系统的正常工作，不容许有丝毫的疏忽。
1）蓄能器的安装
（1）按使用说明书的液压图安装。
（2）检查连接口螺纹是否有破损、缺扣、活扣等现象，若有异常不准使用。
（3）安装前先将瓶内气体排放净，不准带气搬运或安装。
（4）尽可能垂直安装于靠近产生冲击的装置，油口应向下。
（5）装在管路上的蓄能器需用支板或支架固定。蓄能器与管路系统之间应安装截止阀；与液压泵之间应安装单向阀。
（6）油管接头和气管接头都要连接牢固、可靠。
2）管路的安装及要求
（1）管路上应尽量按使用说明书的图纸连接，并合理地配置管夹及支架。
（2）一条管路由多段管段与配套件组成时应依次逐段接管，完成一段组装后，再配置其后一段，以避免一次焊完产生累积误差。油管长度要适宜，施工中可先用铁丝比划弯成所需形状，再展直决定出油管长度。当完全按设计长度设计时，往往长度不一定十分准确。
（3）在满足连接的前提下，管道应尽可能短，并避免断面的局部急剧扩大或缩小以及急剧弯曲，拐弯的位置越少越好，以减少压力损失。
（4）管道的敷设排列和走向应整齐一致，层次分明。尽量采用水平或垂直布管，用水平仪检测，水平管道的平行度应≤2／1 000；垂直管道的垂直度应≤2／400。平行及交叉的管道间距，至少在10 mm以上，防止相互干扰及振动引起管道的相互敲击碰擦。
（5）管道的配置必须使管道、液压阀和其他元件装卸、维修方便。系统中任何一段管道或元件应尽量能自由拆装而不影响其他元件。
（6）液压系统管子直径在50 mm以下的可用砂轮切割机切割。直径50 mm以上的管子一般应采用机械加工方法切割。如用气割则必须用机械加工方法车去因气割形成的组织变化部分，同时可车出焊接坡口。除回油管外，压力油管道不允许用滚轮式挤压切割器切割。管子切割表面必须平整，应去除毛刺、氧化皮、熔渣等。切口表面与管子轴线应垂直。
（7）吸油管宜短且粗些，一般吸油管口都装有滤油器，滤油器必须至少在油面以下200 mm。对于柱塞泵的进油管，推荐管口不装滤油口，可将管口处切成45°斜面，斜面孔朝向箱壁，这样可增大通流面积、降低流速并防止杂物吸入油泵。
（8）液压系统的回油管应尽量远离吸油管，并应插入油箱油面之下，但不能贴近油箱底面，这样可防止回油飞溅而产生气泡并能使油很快被吸入泵内。回油管管口应切成45°斜面以扩大通流面积、改善回油流动状态以及防止空气反灌入系统内。
（9）溢流阀的回油为热油，应远离吸油管，这样可避免热油未经冷却又被泵吸入系统，造成升温。
（10）管接头要紧固、密封，不得漏气；压力油管安装必须牢固、可靠和稳定。
（11）与管接头或法兰连接的管子必须是一段直管，即这段管子的轴心线应与管接头、法兰的轴心是平行、重合的。此直管长度要大于或等于2倍管径。
（12）外径小于30 mm的管子可采用冷弯法。管子外径在30～50 mm时可采用冷弯或热弯法。管子外径大于50 mm时，一般采用热弯法。
（13）液压管道焊接都应采用对接焊。焊接前应将坡口及其附近宽10～20 mm处表面脏物、油迹、水分和锈斑等清除干净。
（14）软管在装入系统前，也应将内腔及接头清洗干净；安装时一定要注意不使软管和接头产生附加的力、扭曲、急剧弯曲、摩擦等不良工况。
3）集成块的安装
（1）阀块所有油流通道内，尤其是孔与孔贯穿交叉处，都必须仔细去净毛刺，用探针伸入到孔中仔细清除、检查。阀块外周及各周棱边必须倒角去毛刺。加工完毕的阀块与液压阀、管接头、法兰相贴合的平面上不得留有伤痕，也不得留有划线的痕迹。
（2）阀块加工完毕后必须用防锈清洗液反复加压清洗。各孔道，尤其是对盲孔应特别注意洗净。清洗应分粗洗和精洗。清洗后的阀块，如暂不装配，应立即将各孔口盖住，可用大幅的胶纸封在孔口上。
（3）往阀块上安装液压阀时，要核对它们的型号、规格。各阀都必须有产品合格证，并确认其清洁度是否合格。
（4）核对所有密封件的规格、型号、材质及出厂日期（应在使用期内）。
（5）装配前再一次检查阀块上所有的孔道是否与设计图一致、正确。
（6）检查所用连接螺栓的材质及强度是否达到设计要求以及液压件生产厂规定的要求。阀块上各液压阀的连接螺栓都必须用测力扳手拧紧。拧紧力矩应符合液压阀制造厂的规定。
（7）凡有定位销的液压阀，必须装上定位销。
（8）阀块上应订上金属制的小标牌，标明各液压阀在设计图上的序号、各回路名称、各外接口的作用。
（9）阀块装配完毕后，在装到阀架或液压系统上之前，应将阀块单独先进行耐压试验和功能试验。
四、液压系统的清洗
液压系统安装完毕后，在试车前必须对管道、流道等进行循环清洗。清洗的目的是去除液压系统内部的焊渣、金属粉末、锈片、密封材料的碎片、油漆和涂料等，使系统清洁度达到设计要求，以保证液压系统能正常工作，延长元件使用寿命。
（1）清洗液要选用低黏度的专用清洗油或本系统同牌号的液压油。
（2）清洗工作以主管道系统为主。清洗前将溢流阀压力调到0.3～0.5 MPa，对其他液压阀的排油回路要在阀的入口处临时切断，将主管路连接临时管路，并使换向阀换向到某一位置，使油路循环。
（3）在主回路的回油管处临时接一个回油过滤器。滤油器的过滤精度：一般液压系统的不同清洗循环阶段，分别使用30μm、20μm、10μm的滤芯；伺服系统用20μm、10μm、5μm滤芯，分阶段分次清洗。清洗后液压系统必须达到清洁标准，不达标准的系统不准运行。
①第一次清洗。注入油箱容量60%～70%的N32汽轮机油，换向阀处于某换向位置，在主回油管临时接入一滤油器，启动液压泵，并通过加热装置将油液加热到50℃～80℃进行清洗，清洗初期，用80～100目的网式滤油器，当达到预定清洗时间的60%时，换用150目的滤油器。第一次清洗应保证把大量的、明显的、可能清洗掉的金属毛刺与粉末、砂粒灰尘、油漆涂料、氧化铁皮、油渍、棉纱、胶粒等污物全部认真仔细地清洗干净，否则不允许进行液压系统的第一次安装。第一次清洗时间随液压系统的大小、所需的过滤精度和液压系统的污染程度的不同而定。一般情况下为1～2昼夜。当达到预定的清洗时间后，可根据过滤网中所过滤的杂质种类和数量，再确定清洗工作是否结束。
②第二次清洗。清洗前按正式油路接好，然后向油箱加入工作油液，再启动液压泵对系统进行清洗。清洗时间一般为1～3 h。清洗结束时滤油器上应无杂质。这次清洗后的油液可继续使用。第二次清洗的目的是把第一次安装后残存的污物，如密封碎块、不同品质的洗油和防锈油以及铸件内部冲洗下来的砂粒、金属磨合下来的粉末等清洗干净，然后进行第二次安装组成正式系统，以保证正式调整试车的顺利进行和投入正常运转。
（4）复杂的液压系统可以按工作区域分别对各个区域进行清洗。
（5）清洗后，将清洗油排尽，确认清洗油排尽后，才算清洗完毕。
（6）确认液压系统净化达到标准后，将临时管路拆掉，恢复系统，按要求加油。
五、液压系统的调试
1.调试目的与内容
1）调试目的
通过运转调试可以了解和掌握液压系统的工作性能与技术状况，在调试过程中出现的缺陷和故障应及时排除和改善，从而使液压系统工作达到稳定可靠。同时，可积累调试中第一手资料，将这些原始资料纳入设备技术档案，可帮助调试人员尽快诊断出故障部位和原因，并制定出排除对策，从而缩短设备的故障停机时间。
2）调试主要内容
（1）液压系统各个动作的各项参数，如压力、速度、行程的始点与终点、各动作的时间和整个工作循环的总时间等，均应调整到原设计所要求的技术指标。
（2）调整全线或整个液压系统，使工作性能达到稳定可靠。
（3）在调试过程中要判别整个液压系统的功率损失和工作油液温升变化状况。
（4）要检查各可调元件的可靠程度。
（5）要检查各操作机构灵敏性和可靠性。
（6）凡是不符合设计要求和有缺陷的元件，都要进行修复或更换。
2.液压系统的调试步骤
1）调试前的检查
（1）确认液压系统净化符合标准后，向油箱加入规定的介质。加入介质时一定要过滤，滤芯的精度要符合要求，并要经过检测确认。
（2）检查液压系统各部分，确认安装合理无误。电磁阀分别进行空载换向，确认电气动作是否正确、灵活，符合动作顺序要求。
（3）向油箱灌油，当油液充满液压泵后，用手转动联轴器，直至泵的出油口出油并不见气泡时为止。有泄油口的泵，要向泵壳体中灌满油。
（4）将泵吸油管、回油管路上的截止阀开启，放松并调整液压阀的调节螺钉，将泵出口溢流阀及系统中安全阀手柄全部松开，将减压阀置于最低压力位置，使调节压力值能维持空转即可。调整好执行机构的极限位置，并维持在无负载状态。如有必要，伺服阀、比例阀、压力传感器等重要元件应临时与循环回路脱离。节流阀、调速阀、减压阀等应调到最大开度。
（5）流量控制阀置于小开口位置，按使用说明书要求，向蓄能器内充氮。
2）启动液压泵
（1）用手扳动电动机和液压泵之间的联轴器，确认无干涉并转动灵活。
（2）接通电源，点动电动机，检查判定电动机转向是否与液压泵转向标志一致，确认后连续点动几次，无异常情况后按下电动机启动按钮，液压泵开始工作。
3）系统排气
启动液压泵后，将系统压力调到1.0 MPa左右，分别控制电磁阀换向，使油液分别循环到各支路中，拧动管道上设置的排气阀，将管道中的气体排出，当油液连续溢出时，关闭排气阀。液压缸排气时可将液压缸活塞杆伸出侧的排气阀打开，电磁阀动作，活塞杆运动，将空气挤出，升到上止点时，关闭排气阀，打开另一侧排气阀，使液压缸下行，排出无杆腔中的空气，重复上述步骤，直到将液压缸中的空气排净为止。排气时，最好是全管路依次进行。对于复杂或管路较长的系统，排气过程应进行多次。
4）空载试车
空载试车是指液压系统在不带负载的条件下运转，全面检查液压系统的各液压元件、各辅助装置和系统内各回路的工作是否正常；工作循环或各动作的自动换接是否符合要求。
（1）检查各个液压元件及管道连接是否正确、可靠。
（2）油箱、电动机及各个液压部件的防护装置是否完好。
（3）油箱中液面高度及所用液压油是否符合要求。
（4）系统中各液压部件、油管及管接头的位置是否便于安装、调节、检修。压力表等仪表是否安装在便于观察的位置，确认安装合理。
（5）液压泵运转是否正常，系统运转一段时间（30 min）后，油液的温升是否符合要求。
（6）与电气系统的配合是否正常，调整自动工作循环动作，检查启动、换向的运行。
5）负载试车
使系统在设计要求规定的负载下工作，检查系统能否实现预定的工作要求；检查噪声和振动是否在允许范围内；检查工作部件运动换向和速度换接时的平稳性能；检查功率损耗情况及连续工作一段时间后的温升情况。
在空载运转正常的前提下，进行负载试车，一般先在低于最大负载的一两种情况下进行试车，观察各液压元件的工作情况，是否有泄漏、工作部件的运行是否正常等。在一切正常的情况下进行最大负载试车。
（1）先运行10～20 min低速运转，有时需要卸掉油缸或油马达与负载的连接。特别是在寒冷季节，这种不带载荷低速运转（暖机运转）尤为重要，某些进口设备对此往往有严格要求，有的装有加热器使油箱油液升温。应先对在低速低压能够运行的动作进行试运行。
（2）逐渐均匀升压加速，具体操作方法是反复拧紧又立即旋松溢流阀、流量阀等的压力或流量调节手柄数次，并以压力表观察压力的升降变化情况和执行元件的速度变化情况，油泵的发热、振动和噪声等状况。发现问题要及时分析解决。
（3）按照动作循环表结合电气机械先调试各单个动作，再转入循环动作调试，检查各动作是否协调。调试过程中普遍会出现一些问题，诸如爬行、冲击与不换向等故障，对复杂的国产和进口设备，如果出现难以解决的问题，可大家共同会诊，必要时可求助于液压设备生产厂家。
6）液压系统的调整
（1）液压泵的工作压力。
调节泵的安全阀或溢流阀，使液压泵的工作压力比液压设备最大负载时的工作压力大10%～20%。
（2）快速行程的压力。
调节泵的卸荷阀，使其比快速行程所需的实际压力大15%～20%。
（3）压力继电器的工作压力。
调节压力继电器的弹簧，使其低于液压泵工作压力0.3～0.5 MPa。
（4）换接顺序。
调节行程开关、先导阀、挡铁、碰块及自测仪，使换接顺序及其精确程度满足工作部件的要求。
（5）工作部件的速度及其平衡性。
调节节流阀（调速阀）、溢流阀、变量泵或变量马达、润滑系统及密封装置，使工作部件运动平稳，没有冲击和振动，无外泄漏，在有负载时，速度降幅不超过10%～20%。
7）液压系统的调压
合理地调整系统中各个调压元件的压力值是保证系统工作正常、稳定和控制温升的一个重要措施。因为系统压力值调整不当既会造成液能损耗、油温升高，又会影响系统动作不协调，甚至会产生故障。液压系统的调压主要指检查系统、回路的漏油和耐压强度。
（1）熟悉液压系统及其技术性能。
①调压前对液压系统中所用的各调压元件及整个系统必须有充分的了解：了解被调试设备的加工对象或工作特性；了解设备结构及其加工精度和使用范围；了解机械、电气、液压的相互关系。
②根据液压系统图认真分析所用元件的结构、作用、性能和调压范围，搞清楚每个液压元件在设备上的实际位置。
③要制定出调压方案、工作步骤和调压操作规程，避免设备和人身事故的发生。
（2）调压方法。
①调压前，先把所要调节的调压阀的调节螺钉放松（其压力值能推动执行机构即可），同时，要调整好执行机构的极限位置（即终点挡铁和原位挡铁位置）。
②把执行机构（工作台连同液压缸活塞）移动到终点或停止在挡铁限位处，或利用有关液压元件切断液流通道，使系统建立压力。
③按设计要求的工作压力或按实际工作对象所需的压力（不能超过设计规定的工作压力）进行调节。
④调压时，要逐渐升压，直到达到所需压力值为止，并将调节螺钉的螺母紧固牢靠。
⑤溢流阀压力的调节：先将溢流阀的调节螺钉放松（但整个系统要保持一定压力），油液经过换向阀进入液压缸，将活塞移动到终点。溢流阀的压力只能从低往高慢慢调节，调到一定范围后锁紧溢流阀的锁紧螺母，让系统在调定的压力下运行一段时间，并检查系统是否在正常安全地工作。如系统能正常安全地工作，则松开已锁紧的锁紧螺母，再把溢流阀的压力慢慢往高调节，直到调到系统的设定压力为止，并最后锁紧已调好溢流阀的锁紧螺母。调节溢流阀调节螺钉使系统压力达到要求值，停止调节，并将调节螺钉用螺母紧固牢靠。
⑥减压阀压力的调节：先将溢流阀和减压阀的调节螺钉放松，只保持克服液压缸摩擦力所需的压力，将液压缸移动到终点，再调节溢流阀压力，然后调节减压阀压力，调整后将两阀的调节螺钉用螺母紧固。
⑦顺序阀的调节方法：为了使执行元件准确实现顺序动作，要求顺序阀的调节精度高、偏差小、顺序阀关闭时内泄漏量小，所以在调节好顺序阀后一定要锁紧顺序阀上的锁紧螺母。
⑧流量控制阀的调节方法：调节流量控制阀时，要根据该阀铭牌上标注的调节大小、方向来调节。流量可以从大往小调节或从小往大调节，直到调节到需要值为止，并锁紧其锁紧螺母。
（3）调压范围。调节压力值要按使用技术规定或按实际使用条件，同时要结合实际使用的各类液压元件的结构、数量和管路情况进行具体分析、计算和确定。
①压力继电器的调定压力应比它所控制的执行机构的工作压力高0.3～0.5 MPa。
②蓄能器工作压力调定值应同它所控制的执行机构的工作压力值一致。当蓄能器安置在液压泵站时，其压力调定值应比溢流阀调定的压力值低0.4～0.7 MPa。
③液压泵的卸荷压力，一般应控制在0.3 MPa以内。
④为确保液压缸运动平稳，增设背压阀时，其压力值一般在0.3～0.5 MPa范围内。
⑤回油管道的背压一般在0.2～0.3 MPa范围内。
（4）调压时注意事项。
①不准在执行元件（液压缸、液压马达）运动状态下调节系统工作压力。
②调压前应先检查压力表是否有异常现象，若有异常，应待压力表更换后，再调节压力。
③无压力表的系统，不准调压。需要调压时，应装上压力表后再调压。
④调压大小应按使用说明书规定的压力值或按实际使用要求（但不准大于规定的压力值）的压力值调节，防止调压过高，致使温升过高以及损坏元件等事故发生。
⑤压力调节后应将调节螺钉锁住。
⑥若焊缝需重焊的部件，必须拆下除净油污后才可焊接。
⑦试验时，系统最适合的温度为40℃～50℃。
⑧压力试验过程中出现的故障应及时排除，排除故障必须在减压后进行。
⑨调试过程应详细记录，整理后纳入设备档案。
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