丝网印刷机的基本构成及各部功能

二、丝网印刷机的基本构成及各部功能

丝网印刷机主要的机构由印刷装置、走料装置、传动装置、干燥装置和控制装置组成。各部功能如下。

1.印刷装置

印刷部分是丝网印刷机的主体，主要由印版装置、印刷装置和承印平台组成。

(1)印版装置

丝网印版比较特殊，必须借助于网版夹持器加以固定。印版夹持要求牢固，在夹持点上不破坏网框。夹持方式很多，简单的方式是采用槽形体加丝杆压脚夹紧。

平面网版的印版装置主要由框架和丝网组成。在印刷过程中，印版反复起落，完成印刷。铰链式丝网印刷机的印版起落一般采用凸轮机构，或者再加摆杆机构;水平升降式丝网印刷机的印版起落一般采用气缸导柱机构或凸轮导柱机构。为了提高网版与支承平台间的重复位置精度，版框运动到印刷位置时还要依靠采用专门定位机构进行定位，如双锥销、定位块、滚轮等。

为提高印刷精度，要求刮墨刀刮墨后刚透过油墨的局部网版即与印件离开，这一动作除借助于丝网本身的弹力以外，还要依靠网版离版装置来实现。如图13－1所示，在承印平台上设置一个由弹簧控制的顶销与网框支架外端相接触，在刮墨过程中，借助弹簧的作用，使顶销产生一向上的顶力。

版框是印刷机上的标准配置，依靠它完成印版的安装与调节。为保证印刷精度，必须对网版与承印物之间的相对位置做出调整，因此，印版装置上一般还设有网版前后、左右和高低位置的调节装置。

(2)承印平台

承印平台用以固定承印物，也是多色套印的定位对象。在印刷行程中，刮墨刀挤压油墨通过网版，在承印物上形成图文。因此承印平台一般应具有较高的形状制造精度(如平面度、圆度等)，保证印刷质量。

承印平台有平网式、圆网式和承放立体物件的座式等，其高度可以调整，并有定位装置和真空吸附设施，以保证彩色套印精度。

承印平台上应具有印件定位装置，其高度应可调整。定位装置为与承印物同样形状的曲尺形规矩，定位规矩的厚度不得高于承印物的厚度。

有的承印平台带有真空吸附设施，用以固定不透气的片状承印物如纸张、塑料薄膜等，在真空吸附时，采用透明不干胶纸贴成一个与承印物大小相同的边框作为定位条，边框以外的小孔全部被封死进行定位。

一般对于印刷精度高或双面印刷的承印物可采用两销法定位，在承印平台定位槽内固定可调定位销钉4，如图13－2所示。

图13－1　网框支架弹簧顶销

图13－2　两销定位法

1－印刷台;2－承印物;3－定位槽; 4－定位销;5－可调定位块

(3)刮墨装置

刮墨装置(也称印刷装置)是丝网印刷机的主体，主要由刮墨刀和回墨板及其刮墨、回墨运动机构组成。

刮墨是实现丝印的主要动作，要求刮墨刀的高低及刮墨压力可做调整，刮墨刀的刮印角度也可做调节，以保证其与网版呈最佳角度。

回墨是在一次刮印之后，把油墨送回起始端并均匀地在网版上敷上一层油墨，以便再次进行印刷的过程。回墨板一般为底面平滑的金属刮墨刀，其宽度应稍大于刮墨刀。

刮墨系统和回墨系统，通常安装在刮墨刀滑架上，在往复运动中，刮墨刀和回墨板做交替起落，分别实现刮墨和回墨动作。刮墨刀的起落，在一般平面半自动机上采用机械式换向，在精密半自动平面机上则多采用气动控制。

刮墨和回墨动作，有时也可采用一把刮墨刀实现。如手动曲面机，在刮印完成时，依靠一种独特的跳墨机构，即可在返程时把油墨均匀地敷在网版上，以便下次印刷时使用。

刮墨刀滑架的移动是实现刮墨刀印刷或回墨的主运动。往复行程即为印件所需要的印刷长度。要求刮墨刀在印刷时，运动轨迹与承印平台保证平行，并尽可能实现匀速运动。往复行程机构有曲柄连杆机构、曲柄滑块机构、链条链轮机构和圆柱塞磁力气缸。

2.走料装置

走料装置即续纸装置，包括给料部分、传递部分和收料部分。

丝网印刷机的走料装置与其他印刷机基本相似，分为单张料和卷筒料的给料和收料，承印材料通过滚筒传动或手工方式实现给料和收料，特殊的丝网印刷机甚至还可以输送立体承印材料。

由于承印材料的特殊性，导致直接采用承印物定位较为困难。多色套印时，多采用承印平台(携带承印物)移动的方式进行走料和移动定位，以保证套印精度。

3.干燥装置

由于丝印的墨层很厚，因此油墨的干燥问题较一般印刷方法更加突出。单色丝网印刷机往往不配备干燥系统，工件在印后采用晾架晾干或用烘干箱烘干，而自动生产线或多色丝网印刷机则必须配备干燥装置。

干燥系统的设置，往往要与采用的油墨相匹配，如半自动平面五色丝网印刷机采用远红外电热管热风烘干;使用紫外线固化油墨(UV油墨)则采用紫外光固化烘干装置。

4.传动装置和控制装置

控制装置用以进行各功能动作的运动转换和系统的安全控制，而传动装置则用来实现动力和运动传递。动力控制部分一般包括有电机、气泵、液压泵、电磁离合器等，而传动部分包括减速器和调速机构以及各种传动机构。减速器一般采用蜗轮蜗杆减速器。调速机构分有级和无级两类，多数中小型机都采用无级调速机构。传动机构包括齿轮齿条机构、各种连杆机构等。