§7.4建筑工程机械的维修管理

时间：2022-10-15 百科知识版权反馈

【摘要】：大修时，机械应全部拆卸分解，更换或修复所有磨损超限的零件，修复工作装置及恢复机械外观。小修是指机械使用和运行中突然发生的故障性损坏和临时故障的维修，故又称故障维修。对于实行点检制的机械，小修的工作内容主要是针对日常点检和定期检查发现的问题，进行检查、调整，更换或修复失效的零件，恢复机械的正常功能。在机械维修中，必须彻底清除积炭，通常采用机械法或化学法清除。

§7.4　建筑工程机械的维修管理

机械在使用过程中，其零部件会逐渐产生磨损、变形、断裂、蚀损等现象，这称之为有形磨损。不同程度的有形磨损会使机械的技术状态逐渐恶化，不能正常作业，造成停机，甚至出现故障，造成机械事故。因此，为了维持机械的正常运行状态，必须根据机械技术状态变化规律，及时更换或修复磨损失效的零部件，并对整机或局部进行拆装、调整，恢复机械效能的技术作业，即必须进行机械维修。所以，机械维修是使机械在一定时间内保持其正常技术状态的一项重要措施，是企业维持生产的重要手段。

7.4.1　维修管理制度

机械维修制度是一种技术性组织措施，这种制度规定了维修的方式、分类、维修标志、技术鉴定、送修和修竣出厂规定以及维修技术标准、技术规范等。

1.机械维修方式

机械维修的方式经历了事后维修制、预防维修制，正在向预知维修制方向发展。机械维修方式如表7.4.1所示。

表7.4.1　机械维修方式表

2.机械维修分类

根据机械维修内容、要求以工作量的大小，机械维修工作可划分为大修、项修、小修。

(1)大修

大修是指机械大部分零件、甚至某些基础件即将达到或已经达到极限磨损程度，不能正常工作，经过技术鉴定后，需要进行一次全面彻底的恢复性维修，使机械的技术状况和使用性能达到规定的技术要求，从而延长机械的使用寿命。

大修时，机械应全部拆卸分解，更换或修复所有磨损超限的零件，修复工作装置及恢复机械外观。因此，大修的工作量大、费用高。

(2)项修

项修是项目维修的简称(包括总成大修)，是以机械技术状态的检测诊断为依据，对机械零件磨损接近极限而不能正常工作的少数或个别总成，有计划地进行局部恢复性维修，以保持机械各总成使用期的平衡，延长整机的大修间隔期。

(3)小修

小修是指机械使用和运行中突然发生的故障性损坏和临时故障的维修，故又称故障维修。对于实行点检制的机械，小修的工作内容主要是针对日常点检和定期检查发现的问题，进行检查、调整，更换或修复失效的零件，恢复机械的正常功能。对于实行定期保养制的机械，小修的工作内容主要是根据已掌握的磨损规律，更换或修复在保养间隔期内失效或即将失效的零件，并进行调整，以保持机械的正常工作能力。

机械大修、项修、小修的作业内容比较如表7.4.2所示。

表7.4.2　机械大修、项修、小修作业内容比较表

7.4.2　维修过程中的主要工艺

1.机械的拆卸和装配

机械进行大修或对其内部零件维修和更换时，应先进行解体，将机械拆成零件。

(1)拆卸的基本要求

为了防止零件的损坏，提高工效和为下一阶段工作创造良好条件，拆卸时应遵守下列原则:

1)做好拆卸前的准备工作

工程机械的种类和型号较多，应通过查阅有关说明书和技术资料明确其构造、原理和各部分的性能。不要盲目拆卸，否则会造成零件损坏。

2)根据需要确定拆卸的零部件

能不拆者尽量不拆，对于不拆卸的部分必须经过整体检验，确保使用质量，否则，会使隐蔽缺陷在使用中发生故障和事故。

3)应遵守正确的拆卸方法

应采取由表及里的顺序，即先拆除外部附件、管路、拉杆等;应按照先总成，后零件的顺序，先将机械拆成总成，再由总成依次拆为部件，组件和零件;拆卸时所用的工具一定与被拆卸的零件相适应。

4)拆卸时应为装配工作创造条件

拆卸时对非互换性的零件，应作记号或成对放置，以便装配时装回原位，保证装配精度和减少磨损;拆开后的零件，均应分类存放，以便查找，防止损坏，丢失或弄错。

(2)机械装配的基本要求

1)做好装配前的准备工作，熟悉机械零部件的装配技术要求;清洗零部件;对经过维修和换新的所有零件，在装配前都应进行试装检查;确定适当的装配地点和备齐必须的设备、工具及仪器等。

2)选择正确的配合方法，分析并检查零件装配的尺寸链精度，通过选配、修配或调整来满足配合精度的要求。

3)选择合适的装配方法和装配设备。

4)采用规定的密封结构和材料，应注意密封件的装配方法和装配紧度，防止密封失败而出现“三漏”(漏油、漏水、漏气)现象。

2.机械的清洗

清洗是维修工作中的一个重要环节，清洗质量对机械的维修质量影响很大。采用正确的清洗方法来提高清洗质量，是维修工作必须考虑的问题之一。维修工作中的清洗包括机械外部清洗和零件清洗。零件清洗包括油污、旧漆、锈层、积炭、水垢和其他杂物等的清洗。

(1)清除油垢的方法

常用清除油垢的方法及应用特点如表7.4.3。

表7.4.3　常用油垢清除方法及其应用表

(2)表面除锈清洗

锈是金属表面与空气中的氧、水分和腐蚀性气体接触而产生的氧化物和氢氧化物。零件维修时必须将表面的锈蚀产物清除干净。表面除锈清洗可根据具体情况，采用机械除锈、化学除锈或电化学除锈等方法。

1)机械除锈

①手工机具除锈

靠人力用钢丝刷、刮刀、砂布等刷刮或打磨锈蚀表面，清除锈层。此方法简单易行，但劳动强度大，效率低，除锈效果不好，在缺乏适当除锈设备时采用。

②动力机械除锈

利用电动机、风动机等作动力，带动各种除锈工具清除锈层，如电动磨光、刷光、抛光和滚光等。应根据零件形状、数量、锈层厚薄、除锈要求等条件选择适当的除锈工具。

③喷砂除锈

喷砂除锈就是利用压缩空气把一定粒度的砂子，通过喷枪喷在零件锈蚀表面，利用砂子的冲击和摩擦作用，将锈层清除掉。此法主要用于油漆、喷镀、电镀等工艺的表面准备，通过喷砂不仅除锈，而且使零件表面达到一定粗糙度，以提高覆盖层与零件表面的结合力。

2)化学除锈

化学除锈又称侵蚀、酸化，是利用酸性(或碱性)溶液与金属表面锈层发生化学反应使锈层溶解、剥离而被清除。

3)电化学除锈

电化学除锈又称电解腐蚀，是利用电极反应，将零件表面的锈蚀层清除。

4)二合一除油除锈剂

二合一除油除锈剂是表面清洗技术的新发展，可以对油污和锈斑不太严重的零件同时进行除油和除锈。使用时应选用去油能力较强的乳化剂。如果零件表面油污太多时，应先进行碱性化学除油处理，再进行除油、除锈联合处理。

(3)积炭的清除

积炭是燃油和润滑油在燃烧过程中由于燃烧不完全而形成的胶质，常积留在发动机一些主要零件上。积炭可使设备导热能力降低，引起发动机过热和其他不良后果。在机械维修中，必须彻底清除积炭，通常采用机械法或化学法清除。

1)机械法清除积炭

机械法简单易行，但劳动强度大，效率低，容易刮伤零件表面，一般在积炭层较厚或零件表面光洁度要求不严格时采用。机械法清除积炭有用刮刀或金属丝刷清除和喷射带砂液体清除两种方法。

2)化学法清除积炭

化学法清除积炭指用化学溶液浸泡带积炭的零件，使积炭与化学溶液发生作用，从而积炭被软化或溶解，然后用刷、擦等办法将积炭清除。化学法可分为有机和无机两大类，机械维修中，主要采用无机除炭剂清除积炭。

(4)水垢的清除

水垢是由于长期使用硬水或含杂质较多的水形成的。清除的方法以酸溶液清洗效果较好，但酸溶液只对碳酸盐起作用。当冷却系统中存在大量硫酸盐水垢时，应先用碳酸钠溶液进行处理，使硫酸盐水垢转变为碳酸盐水垢，然后再用酸溶液清除。

3.检验测试

对于已经不符合使用要求但能修复的零件，应从技术条件和经济效果两方面进行考察，有维修价值的，应力求修复使用，特别是对一些贵重零件更应加以重视。

(1)感觉检验法

感觉检验法的内容及作用:

1)对零件进行观察以确定其损坏及磨损程度;

2)根据机械工作时发出的声响来判断机械及其零件的技术状况;

3)与被检验的零件接触，可以判断工作时温度的高低;

4)可以判断配合间隙的大小。

(2)机械仪器检验法

这是通过各种测量工具和仪器来检验零件技术状况的一种方法，通常能达到一般零件检验所需要的精度，所以机械仪器检验法在维修工作中应用最为广泛。

1)用量具测量零件的尺寸和几何形状

用各种通用量具或某些专用工具测量零件的尺寸和几何形状(如卡钳、直尺、游标卡尺、游标深度尺、分厘卡尺、百分表及齿轮量规等)。测量零件的几何形状误差(锥度、椭圆度、同轴度等)除使用各种通用量具外，主要采用配有专用支架的百分表，其中垂直度的测量则使用角尺。使用上述量具测量所得的精度与所用量具本身精度有关，一般情况下，其误差可在0.01毫米之内。

2)弹力、扭矩的检验

弹力检验通常采用弹簧检验仪或弹簧秤进行。在维修中对各种弹簧的质量通常检查两个指标:一是自由长度，二是变形到某一给定长度时的弹力。内燃机活塞环的弹力也可在弹簧检验仪上检查，即在环口的对称两侧加载，环口刚好闭合时的载荷大小即为所测定的弹力数据。在维修工作中螺纹锁紧扭矩有其规定的指标，可采用简单的扭力扳手进行检查。对重要螺纹的锁紧，必须严格按标准扭矩进行锁紧。

3)平衡检验

高速转动的零件的动态平衡极为重要，否则会产生振动而导致机械的加速磨损和破坏。在维修工作中，如内燃机上的风扇、汽车的传动轴等，转动速度都很高，在经过维修后必须在动平衡机上作动平衡试验。有时，发动机的曲轴由于制造时平衡精度不高，经过几次维修后轴线会有所偏移，出现平衡超限现象，因此有必要进行检验。

4)密封性检验

密封性检验方法:

①通常以2～4个大气压的水压进行密封试验，在试验中通过观察有无渗漏以检查有无裂纹出现;

②通常充以1.5～2个大气压的空气后浸入水中，观察有无气泡冒出，以检查有无渗漏;

③柴油机精密零部件应在专用设备上进行密封性能试验以确定其技术状况。

(3)物理检验法

1)电磁探伤

电磁探伤的原理是:当磁力线通过铁磁性零件材料时，如果内部组织均匀一致，则磁力线通过零件的方向也是一致和均匀分布的;如果零件内部有了缺陷，如裂纹、空洞、非磁性夹杂物和组织不均匀等，由于在这些有缺陷的地方磁阻增加，磁力线便会发生偏转而出现局部方向改变。

利用这一原理，在零件表面撒以磁性铁，可以使本来不明显的缺陷清晰的显现出来。电磁探伤具有足够的可靠性，设备简单，操作容易，是维修工作中应用得很广泛的一种探伤方法。

2)荧光探伤

荧光探伤的原理是利用某些物质受激发光的原理，用紫外线照射发光物质，使其受激发光而发现缺陷。

(4)超声波探伤

超声波探伤是利用超声波通过两种不同介质的界面产生折射和反射现象来发现零件内部的隐蔽缺陷。

超声波探伤的可靠性，在很大程度上取决于探测条件选择的合理性，主要与被探测材料的组织结构、超声波的频率、探头结构、偶合剂四个条件有关。

4.机械的磨合及其试验

大修后的主要总成，必须进行磨合运转，使零件表面的尖凸部分被逐渐磨平，以增大配合面积、减少接触应力、提高零件承载能力，从而降低磨损速度、延长使用寿命。为达到磨合过程时间短、磨损量少的效果，磨合中必须注意下列要求:磨合过程的载荷和转速必须从低到高，经过一定时间的空载低速运转，然后分级逐渐达到规定转速和不低于75%～80%的额定载荷;针对新装组合件间隙较小和摩擦阻力较大的特点，磨合中特别注意要正确选用流动性和导热性较好的低粘度润滑油。

(1)磨合试验

磨合的目的在于改善零件接触精度，提高运转的平稳性;同时检查动力传递的可靠性、操作的灵活性以及有无发热、噪声、漏油等现象。

磨合试验应在空载和载荷两种情况下进行，加载程度应逐步递增，并尽可能达到正常工作载荷程度，但加载时间不宜过长。一般空载磨合时间在2h以内，载荷磨合时间在20min以内。

(2)发动机的磨合分三个阶段(即冷磨合、无载荷热磨合和载荷热磨合)进行

1)冷磨合

冷磨合是将不装汽缸盖的发动机安装在磨合试验台上，用电动机驱动进行磨合。开始以低速运转，然后逐渐升高到正常转速的～，但其中高速时间不宜过长。磨合持续时间根据发动机装配质量而定，在40min到2h内选择。