推行现场管理法

自从当上班长，李大明就觉得特别忙特别累。大到质量问题，小到物料的所在位置，都让他操心。因为在车间内很多物料都没有任何标识，摆放很杂乱，员工用的时候就要四处寻找，找不到就会来问他。甚至有些早已生产完毕的产品，却不知怎么回事居然找不到了，只好重新开料生产。诸如此类的问题，让李大明疲惫不堪。

李大明之所以疲惫不堪，是因为现场管理混乱，导致工作杂乱无章。这种情况在班组生产中比较常见，其带来的恶果是生产效率、产品质量双低。

日本所生产的产品，历来以质优闻名世界。这与他们科学的质量管理和生产管理有关。在生产管理中，他们尤其注意现场管理。

日本企业的现场管理，归纳起来为5个S：整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke），因此被称为5S现场管理法（如图3-1所示），又被称为“五常法则”或“五常法”。

图3-1　5S现场管理法

通过5S现场管理法，在生产现场中能对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理。日本企业通过推行5S现场管理，使产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位。自20世纪80年代以来，5S逐步并广泛地应用于制造业、服务业，促使大量企业有效地迈向全面质量管理。根据企业进一步发展的需要，有的企业在5S的基础上增加了安全（Safety），形成了“6S”；有的企业甚至推行“12S”，但是万变不离其宗，都是从“5S”里衍生出来的。

一、整理

整理：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要进行彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。

整体的目的是：改善和增加作业面积；现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；消除管理上的混放、混料等差错事故；有利于减少库存量，节约资金；改变作风，提高工作情绪。

二、整顿

整顿：必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序，明确标示把需要的人、事、物加以定量、定位。对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简洁的流程下完成作业。

整顿的要点在于：物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；物品摆放地点要科学合理，例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。

整顿的目的是：不浪费时间寻找物品，提高工作效率和产品质量，保障生产安全。

三、清扫

清扫：清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。将工作场所的污垢去除，使异常的发生源很容易被发现，是实施自主保养的第一步，主要是在提高设备利用率。

清扫的要点在于：自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；清扫也是为了改善，如在清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。

清扫的目的是：清除“脏污”，保持现场干净、明亮。

四、清洁

清洁：将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化，维持其成果。通过对整理、整顿、清扫活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。

清扫的要点在于：车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证员工身体健康，提高员工劳动热情；不仅物品要清洁，而且员工本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；员工不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；要使环境不受污染，进一步消除浑浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。

清洁的目的是：认真维护并坚持整理、整顿、清扫的效果，使其保持最佳状态。

五、素养

素养：人人按章操作、依规行事，养成良好的习惯，使每个人都成为有教养的人。努力提高员工的自身修养，使员工养成良好的工作、生活习惯和作风，让员工能通过实践5S获得人身境界的提升，与企业共同进步，是5S活动的核心。

素养的目的是：提升“人的品质”，培养对任何工作都讲究认真的人。

像前面所提及的李大明班长，只要在班组里贯彻5S现场管理法，每天一次3至5分钟的“5S”，每周末一次15分钟“5S”，每月一次半小时“5S”，每年底一次两小时“5S”……这样不间断地坚持下去，有序生产即可上一个崭新的台阶，产品的质量即可明显提高。