车床进给箱工艺设计分型面的选择

1.3.4　铸造工艺图

铸造工艺图是利用各种工艺符号，把制造模样和铸型所需的资料，直接绘在零件图上的图样。它决定了铸件的形状、尺寸、生产方法和工艺过程。

1.铸造工艺符号及表示方法

绘制铸造工艺简图，通常是在零件图样上加注红、蓝色的各种工艺符号，把分型面、加工余量、起模斜度、芯头、浇注系统和冒口等表示出来，铸造收缩率可用文字说明。

对于大批量生产的定型产品或重要试验产品，应画出铸件图、模样（或模板）图、芯盒图、砂箱图和铸型装配图等。表1-12为常用铸造工艺图符号及其表示方法。

表1-12　铸造工艺图符号及其表示方法

续表

2.液态成形工艺设计实例

（1）C6140车床进给箱体（见图1-54）

图1-54　车床进给箱零件图

1）材料：HT200。

2）生产批量：单件、小批或大量生产。

3）工艺分析。该进给箱没有特殊质量要求的表面，但应尽量保证基准面D的质量要求，便于定位。

因该铸件没有质量要求特殊的表面，故浇注位置和分型面的选择主要以简化造型工艺为主，同时应尽量保证基准面D的质量。进给箱体的工艺设计有如图1-55a所示的三种方案。

图1-55　车床进给箱工艺设计

a）分型面的选择　b）车床进给箱铸造工艺图

1—3　型芯　2—2　型芯　3—1　型芯

i）分型面在轴孔中心线上。此时，凸台A距分型面较近，又处于上箱，若采用活块，型砂易脱落，故改用型芯来成形，槽C则用型芯或活块制出。本方案的主要优点是适于铸出轴孔，铸后轴孔的飞边少，便于清理。同时，下芯头尺寸较大，型芯稳定性好。其主要缺点是基准面D朝上，该面较易产生缺陷，且型芯数量较多。

ii）从基准面D分型，铸件绝大部分位于下箱。此时，凸台A不妨碍起模，但凸台E和槽C妨碍起模，也需采用活块或型芯。它的缺点除基准面朝上外，其轴孔难以直接铸出。轴孔若拟铸出，因无法制出型芯头，必须加大型芯与型壁间的间隙，致使飞边清理困难。

iii）从B面分型，铸件全部位于下箱。它的优点是铸件不会产生错箱缺陷，基准面朝下，其质量易于保证，同时铸件最薄处在铸型下部，铸件不易产生浇不足、冷隔的缺陷。缺点是凸台E、A和槽C都需采用活块或型芯，内腔型芯上大下小稳定性差，若拟铸出轴孔，其缺点与方案Ⅱ相同。

上述诸方案虽各有优缺点，但结合具体生产条件，仍可通过比较找出最佳方案。

在大量生产条件下，为减少切削加工量，轴孔需要铸出。此时，为了使下芯、合箱及铸件的清理简便，只能按照方案Ⅰ从轴孔中心线处分型。为便于采用机器造型，应避免活块，故凸台和凹槽均采用型芯。为了克服基准面朝上的缺点，必须加大D面的加工余量。

在单件、小批生产下，在此条件下，因采用手工造型，故活块较型芯更为经济；同时，因铸件的精度较低，尺寸偏差较大，轴孔不必铸出，留待直接机械加工。显然，在单件生产条件下，宜采用方案Ⅱ或方案Ⅲ；小批生产时，三个方案均可考虑，视具体条件而定。

4）铸造工艺图的绘制。在工艺分析的基础上，根据生产批量及具体生产条件，首先确定浇注位置和分型面。然后确定工艺参数：机械加工余量、起模斜度、铸造圆角、铸造收缩率等。同时还要确定型芯的数量、芯头尺寸以及浇注系统的尺寸等。如图1-55b是在大量生产条件下所绘制的铸造工艺图，图中组装而成的型腔大型芯的细节未能表示。