子任务三 速冻食品生产与HACCP应用准则
一、术语和定义
(一)速冻食品
用快速方法冻结，并采用冷藏链使其在流通领域保持－18℃或更低温度的带有标识的食品。
(二)冷藏链
食品从生产到消费的各个环节中，连续不断采用低温方法流通和保存的一个系统，包括:冻结(或冷却)、冷藏、低温运输、区域配送和零售。
(三)HACCP体系的原理
HACCP体系由以下7项原理组成:
原理1:进行危害分析。
原理2:确定关键控制点(CCPs)。
原理3:建立关键限值。
原理4:建立关键控制点(CCPs)的监控体系。
原理5:建立纠偏措施，当监控表明某个特定CCP偏离时采用。
原理6:建立验证程序，确定HACCP体系运行的有效性。
原理7:建立有关上述原理及其在应用中的所有程序和记录的文件系统。
二、HACCP体系的应用
(一)总则
(1)管理层及HACCP工作小组对HACCP体系建立、实施及验证给予全面责任承诺和参与。
(2)HACCP体系应用前，应建立实施HACCP体系所必需的质量管理文件，并加以实施和保持，以及持续改进其有效性。
(3)应按本标准的要求建立体现HACCP7项原理的HACCP体系，并形成文件。
(二)文件要求
1.基础前提文件
(1)良好的操作规范;
(2)卫生标准操作程序;
(3)生产工序操作要求;
(4)职工培养计划;
(5)产品标识、质量跟踪和产品召回制度;
(6)加工设备、设施维护保养条例;
(7)微生物监控规程(菌落总数、大肠菌群等)。
2.其他前提文件
(1)产品标准;
(2)计量、监控设备标准条例;
(3)实验室管理制度;
(4)委托社会检测机构的合同或协议;
(5)文件与资料管理规定;
(6)使用的其他文件化内容(书面或电子形式)，可包括:规范(或标准);图纸:生产厂(公司)总平面图及周围地区平面图;生产车间平面图(物流、人流图);生产工艺流程图;生产车间供、排水(汽)图、灭鼠措施分布图;现行的有关规定;其他支持性文件(如设备手册，制定抑制细菌性病原体生长的资料，建立产品安全保质期的资料，确定杀死细菌性病原体加热要求的资料，以及向有关顾问或专家进行咨询的信件等)。
3.前提文件记录表
(三)HACCP体系文件与记录应包括
1.HACCP体系建立规程
2.HACCP小组名单及职责分工
3.产品描述
4.产品加工生产流程图
5.危害分析表
6.HACCP计划表
7.HACCP计划记录表
(四)文件控制
HACCP体系文件的建立应依照HACCP原理所要求的逻辑程序进行，组织应对此进行文件控制。
(五)记录控制
应建立并保持纪录，以提供符合要求的HACCP体系有效运行证据。
三、速冻食品良好操作规范
企业应按照《中华人民共和国食品安全法》和相应卫生规范要求，建立并实施速冻食品生产企业的GMP(良好操作规范)。
四、速冻食品卫生操作程序
根据速冻食品生产企业的实际情况，制定符合要求的食品卫生标准操作程序。
(1)接触速冻食品(包括原料、半成品、成品)或与速冻食品有接触的物品如水等应符合安全、卫生要求。
(2)接触速冻食品的器具、手套和内外包装材料等应清洁、卫生和安全。
(3)确保速冻食品免受交叉污染。
(4)保证操作人员手的清洗消毒，保持洗手间设施的清洁。
(5)防止润滑剂、燃料、清洗消毒用品、冷凝水及其他化学、物理和卫生等污染物对速冻食品造成安全危害。
(6)正确标注、存放和使用各类有毒化学物质。
(7)保证与速冻食品接触的员工的身体健康和卫生。
(8)预防和清除蚊蝇、去鼠等虫害。
五、生产工序操作要求
(一)生产工艺
(1)应确定并策划直接影响产品质量的生产工艺过程，确保过程受控制。
(2)制定基本生产工艺流程。
(3)制定产品加工工艺、操作规程、产品配方、检验和企业产品标准，并形成文件，加以控制。
(4)按工艺要求对生产过程确定关键控制点，建立关键限值，对关键控制点的人员培训，对设备等进行性能鉴定，并有过程记录。
(二)加工前关键控制点(CCPs)
1.对供方的控制
(1)对原辅料供方进行评价和选择，从合格的供方处采购。
(2)对供方的供货能力、供货的质量保证能力等信息资料及实际情况进行考核，综合评定，以确定合格的供方。
(3)对合格供方的能力、业绩、供货记录等进行动态综合评价，建立和保存相关资料记录。
2.原辅料进厂检验
(1)应制定原辅料采购验收和索证索票制度。
(2)原辅料应符合相关标准规定且是检验合格的产品。
(3)采购的原辅料根据各自质量的要求，应放在符合要求的仓库内储存。
(4)对储存且在保质期内的原材料，使用前应进行感官和微生物检验，判为合格品的才能投入生产。
(三)加工过程中关键控制点(CCPs)
1.原料
所选原料应是新鲜和适度成熟的原料。
2.微生物
应评定原料在使用前致病的微生物的存在和程度及防止生产过程中再污染。
3.安全
根据原料的微生物控制要求，确定原料被致病微生物危害的程度，并确定原料是否进人后续生产工序。
4.质量
尽可能地控制住速冻成品(或半成品)中微生物数量，有助于保持口味、新鲜度和色泽，亦有助于获得适宜的储存期。
5.冻结前的预处理
(1)成品在速冻前应经过多种加工工序，如清洗、分类、剪切、分割、成熟老化、切片、加热等，其中CCP视不同品种而定，尤其应减少在临界温度区(10℃～60℃)的停留时间。
(2)对多数产品，热处理应在70℃以上停留不少于2分钟，然后尽快地降到10℃以下。
(3)蔬菜经烫漂可以杀死细菌、抑制酶的活性，但会影响口味和色泽等质量问题。
(4)速冻前一些成品或半成品需要暂存，储藏条件(尤其是温度)应视不同品种而定。
(5)速冻食品在加工过程中需要解冻，应清楚注明解冻方法、解冻时间、解冻温度，以及温度的测量仪器和测量仪器的布置方法。解冻方法的确定应考虑食品的厚度和大小均匀性。操作时应控制好解冻时间和温度参数。
(四)速冻
(1)速冻装置内部空气温度应预冷到≤－30℃。
(2)经处理或预包装后的食品应尽快进入速冻装置内进行速冻。
(3)应视不同品种和规格对被速冻的食品制定通过最大冰晶带的温度区(一般系指被冻食品的中心温度－1℃～5℃)的时间。
(4)被冻食品的中心温度达到－18℃或更低，冻结过程完成。
(5)冻结好的食品不能滞留在高温、高湿环境，应尽快送入－18℃或更低温度的冷库。
(6)对速冻后需包装的速冻食品，应在温度不高于15℃的环境中迅速包装，并应即刻送入－18℃或更低温度的冷库。
(五)包装
速冻食品有包装后速冻和速冻后包装之分。速冻食品包装应满足:保护食品的感官和其他品质的特性;保护食品不受微生物和其他污染物的影响;与其他影响食品质量和安全的物质隔离;标签应符合GB7718的规定。
(六)速冻食品的冷藏
(1)速冻食品的储藏库温度应在－18℃或更低。
(2)速冻食品库房温度波动要小于±2℃。
(3)有异味的其他速冻食品不能储存在同一库房内。
(4)储存的速冻食品出库应执行“先进先出”的原则。
(5)速冻食品进入流通领域应执行食品“冷藏链”的要求。
(七)不合格品控制
(1)制定不合格品控制文件，确保不合格品不进入流通领域。
(2)对采购的原料、辅料，以及成品的加工过程和产品的储运中发现的不合格品应按有关规定处理并记录。
六、微生物检验
(1)应按照产品质量要求建立对有关微生物进行检验的程序，并达到合格要求。
(2)应建立对其他可能存在的致病菌进行检验的程序，并达到合格要求。
七、HACCP计划建立规程
(一)组建HACCP工作小组
速冻食品生产应确保有相应的产品专业知识和有关技术的支持。HACCP小组应由保证建立有效HACCP计划所需相关专业知识的、有经验和能实施的领导、生产技术人员、工程技术人员、质量管理人员及其他必要人员组成。以确定有效的HACCP计划，明确HACCP计划的范围，列出速冻食品生产中所涉及的环节，并说明所强调的危害的总体分类。
(二)产品描述
HACCP工作的首要任务是对实施HACCP系统管理的产品进行描述。描述的内容包括:
1.产品的名称
2.产品的原料和主要成分
3.产品的理化性质和加工方法
4.包装方式
5.储存条件
6.保质期限
7.配送要求
8.销售要求
(三)绘制和确认速冻产品加工工艺流程图
HACCP工作小组应深入生产线，详细了解产品的生产和加工过程，绘制产品的生产工艺流程图并现场验证流程图。
(四)HACCP计划程序
1.危害分析(原理1)
(1)危害分析讨论和评估
①危害分析讨论人员由各部门专业人员参加。
②危害分析讨论时范围应广泛、全面，对所用的原料、产品加工的每一步骤和所用设备、终端产品及其储存和分销方式等进行分析。在此阶段应尽可能列出所有可能出现的潜在危害。
③危害评估是对每一个危害发生的可能性及其严重程度进行评估，以确定对食品安全非常关键的显著危害，并将其纳入HACCP计划。
(2)进行危害分析时应将安全问题与一般质量问题分开。涉及到安全问题的危害有:
①生物危害:包括细菌、病毒、霉菌毒素、寄生虫和有害生物因子。
②化学危害:天然的化学物质、超规定使用食品添加剂、无意或偶然加入的化学品;生产过程中产生的有害化学物质:天然的化学物质:组胺等;无意或偶然加入的化学药品:农业上的化学药品、禁用物质、有毒物和化合物、工厂化学物质(润滑剂、清洁剂等)，以及包装材料及助剂中化学物迁移;食品添加剂:防腐剂、营养素添加剂、色素添加剂。
③物理危害:潜在于食品中不常发现的有害异物，如玻璃、金属等。
(3)列出危害分析表
危害分析表可使执行者明确危害分析的思路。HACCP工作小组还应考虑对每个危害可采取哪种控制措施。
2.确定关键控制点(原理2)
(1)应用判断树的逻辑推理方法，确定HACCP系统中的关键控制点(CCP)。在某一步骤上对一个确定的危害进行控制对保证速冻食品安全是必要的，然而在该步骤或其他步骤上都没有相应的控制措施，那么，对该步骤或其前后步骤的生产或加工工艺必须进行修改，包括相应的控制措施。
(2)通过分析速冻食品生产流程表确定关键控制点。
3.建立每个关键控制点的关键限值(原理3)
(1)每项控制措施要有一个或多个相应的关键限值。
(2)关键限值的确定要有科学的依据，分别来自科学刊物、法规性指南(含标准)、专家试验等。用来确定科学限值的依据和参考资料应作为HACCP方案支持文件的一部分。
(3)关键限值包括但不限于:时间、温度、pH、有效氯和添加剂等的使用量，以及感官指标等。
4.建立对每个关键控制点进行监控的系统(原理4)
(1)通过监测发现关键控制点是否失控，通过监测提供必要的信息，以及调整生产过程，防止超出关键限值。
(2)操作人员使用操作限值以降低偏离风险。加工工序应在超过操作限值时进行调整，以避免超出关键限值。操作人员可使用这些调整措施避免失控或避免采取纠偏行动，及早发现失控的趋势，并采取行动防止产品返工，避免造成产品的报废。只有在超出关键限值时才采取纠偏行动。
(3)监控系统包括:
①监控内容:通过观察和测量来评估一个CCP的操作是否在关键限值内。
②监控方法:常用的有物理和化学检测指标，包括时间和温度组合、酸度或pH值、感官检验。
③监控设备:有温湿度计、计时器、天平、pH计、化学分析设备等。
④监控频率:监控可以是连续的或非连续的。连续监控对许多物理或化学参数都是可行的。如果监控不是连续的，那么检测的数量或频率应确保关键控制点在监控之下。
⑤监控人员:可以进行CCP检测的人员包括流水线上的人员、设备操作者、监督员、维修人员、质保人员等。负责CCP的人员必须接受CCP监控技术的培训，掌握CCP监控的重要性，能及时进行监控活动，准确报告每次监控工作，随时报告违反关键限值的情况以便及时采取纠偏行动。
5.建立纠偏措施(原理5)
(1)在HACCP计划中，对每个关键控制点都应该预先建立相应的纠偏措施，以便出现偏离时实施。
(2)纠偏措施应包括:
①确定引起偏离的原因。
②确定偏离期所涉及产品的处理方法，例如隔离和保存，并作安全评估、退回原料、重新加工、销毁等。
③记录纠偏行动，包括对受影响产品的最终处理、采取纠偏行动人员的姓名、必要的评估结果。
6.建立验证程序(原理6)
(1)通过验证、审查、检验，确定HACCP是否正确运行，验证程序包括对CCP的验证和对HACCP体系的验证。
(2)CCP的验证活动应包括:
①校准:CCP验证活动包括监控设备的校准，以确保测量的准确度。
②校准记录的复查:复查设备的校准记录、检查日期和校准方法，以及试验结果。应保存校准的记录并加以复查。
③针对性的原样检测。
④CP记录的复查。
(3)HACCP体系的验证
①验证的频率:足以确认HACCP体系在有效运行。每年至少进行一次或在体系发生故障时、产品原材料或加工过程发生显著改变时或发生了新的危害时进行。
②体系的验证活动:检查产品说明和生产流程图的准确性;检查CCP是否按HACCP的要求被监控;监控活动是否在HACCP计划中规定的场所执行;监控活动是否按照HACCP计划中规定的频率执行;当监控表明发生了偏离关键限值的情况时，是否执行了纠偏行动;设备是否按照HACCP计划中规定的频率进行校准;工艺过程是否在既定的关键限值内操作;检查记录是否准确、是否按照要求的时间来完成等。
7.建立记录档案(原理7)
HACCP体系应保存的记录包括:
(1)危害分析表:用于进行危害分析和建立关键限值的信息记录。
(2)HACCP计划表:应包括产品名称、CCP所处的步骤和危害的名称、关键限值、监控措施、纠偏措施、验证程序和保持记录的程序。
(3)HACCP体系运行记录表:包括监控记录、纠偏记录和验证记录。
(五)培训
HACCP有效执行的基本要素是对在行业(企业)中有关人员进行HACCP原理和应用的培训并形成记录。作为HACCP培训的辅助性方法，应制定工作说明和工作程序，规定每个关键控制点操作人员的任务:
(1)所有人员要充分认识到相关关键控制点正确控制的重要性;
(2)所有人员应知道他们在防止食品污染和变质方面的作用和义务;
(3)食品加工人员应具备必要的知识和技能;
(4)对处理清洁剂和其他有害化学物品的有关人员要进行安全技术指导;
(5)对有关人员进行正确使用食品添加剂的业务培训。
(六)跟踪与回收
生产企业应确保对市场上销售的速冻食品拥有完全跟踪和快速召回的能力。
(1)在一定时间内应保存加工、生产、配送的有关记录;
(2)对速冻食品的储存条件和食用方法要标识清楚，以利于生产企业的跟踪;
(3)建立可能对公共健康带来危害产品的召回方法;
(4)在尚未确认销毁或获准重新加工以前，必须对召回的产品进行监管。
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