转向架的检修方法

电力机车转向架是机车的重要组成部分，它的零部件种类繁多，形式多样，组装工艺也不尽相同，因而检修方法、工艺过程和要求也有所不同。下面以 SS4G型电力机车为例，简单介绍转向架主要部件的检修方法和要求，详细的内容请查阅《电力机车检修》和相关的检修工艺文件。

一、构架检修

（1）构架清洗：一般采用70～80 °C碱水加压冲洗，然后用清水漂净。

（2）检查各梁有无裂纹、硬伤或变形现象，必要时局部探伤。各梁焊缝焊接部、制动缸座、吊杆座、砂箱支座、减振器安装座、排石器支座等焊接部位须无开焊及裂纹，否则须将裂纹打坡口后补焊。

（3）检查轴箱拉杆座、旁承座、减振器座、牵引电动机悬挂吊座等。

二、轮对检修

轮对在不同的修程中有不同的检修要求。作为机车大修的互换配件，轮对应全部更换新轴、新轮箍。机车中修时，轮箍厚度应不小于 65 mm。轮箍和轮心的配合正常，车轴经超声波探伤检查，无裂纹、缺陷。机车小修时，轮对只进行轮缘厚度和踏面磨耗的检查。必要时可在不落轮的情况下旋削轮缘。除了按计划修程进行检查修理外，还要根据临时发生的故障进行临时修理，比如轮箍磨耗到限了，就必须随时落轮进行换箍修理。

1.车　轴

机车中修时，检查车轴轴颈，抱轴颈有无拉伤，拉伤深度不大于 1 mm。抱轴颈和轴身等出现的横裂纹（物体的压力一般为三维力，最大应力为主应力。与主应力方向垂直的裂纹为横裂纹，与主应力方向一致的裂纹为纵裂纹），可经旋削或铲沟消除。铲沟深度不大于4 mm，铲沟后必须抹圆。车轴经超声探伤检查，不可见部位有裂纹时，更换新轴；超声探伤有时出现异常波形，一时难于判断是否为裂纹时，应解体轮对作进一步检查。

2.轮　心

检查轮对左右两侧轮辋的直径差，不得大于 1 mm，超过 1 mm 时，应对直径小的轮辋进行焊修，使直径差保持在规定范围内。检查轮辋宽度，并根据情况进行补焊或旋削加工。更换大齿轮时，应检查齿轮座的尺寸。大齿轮毂孔和齿轮座间应保证有 0.3～0.5 mm 的过盈量。换轴时如将轮孔拉伤，在补焊轮孔时，须将大齿轮退下，否则由于焊接造成材质收缩而使大齿轮和齿轮座间的过盈量消失。退下大齿轮，补焊轮孔时必须同时补焊齿轮座。

3.轮　箍

机车中修时，轮箍厚度不足 65 mm 应更换新箍。采用热套装，加热均匀，温度不超过350 °C。过盈量为轮辋直径的 1.0‰～1.5‰，新箍装好后，整个轮对在专用的动轮旋床上按规定尺寸旋箍。如为旧箍，为了实现轮箍和轮辋两者的过盈配合，可采取加垫处理。垫板厚度不超过 1.5 mm。垫板不多于一层。一只轮箍下衬的垫板不得多于4块，每块长度不小于300 mm，新轮箍或轮箍厚度小于45 mm时，不允许加垫。

运用中的机车，由于轮箍较薄或因机车乘务员操纵不当，可能发生轮箍弛缓现象。如果第一次弛缓，弛缓长度不超过 200 mm，且轮箍挡边无毛刺时，允许重新标记弛缓线继续使用。轮箍不应有横向裂纹，侧面的圆周向裂纹可用半圆铲铲除，内外侧铲沟深度不大于 3 mm和 7 mm。轮缘部位不允许有铲沟。

三、轴箱和轴箱拉杆检修

1.轴箱体及前后端盖

经擦拭后，再用汽油清洗、除锈。检查轴箱体及前后端盖等有无裂纹和缺陷。缺陷在不影响强度和不漏油的情况下，可不作处理，如需处理时应先清理缺陷局部，然后补焊、旋削。检查橡胶密封环，有磨损、撕裂、老化变形时应更换新品。

2.轴　承

解体下来的轴承先经 80 °C 含低泡沫清洗剂水溶液冲洗，然后在汽油中清洗，再检查。滚动轴承内外滚道是否有裂纹、剥离、点蚀、变色和损伤等缺陷，其中裂纹和剥离者应严禁使用，有轻微点蚀时打磨消除后可继续使用。

更换轴承内圈时可用电磁加热器加热退下，轴承内外圈和滚动体变色严重时应作硬度检查。

检查保持架的磨损情况，保持架有裂纹或紧固零件松旷，应更新。

3.接地装置

检查接地铜轴状态和接地电刷机构。接地铜轴是焊在轴头挡板上的，应检查焊缝是否开焊、脱落，加强焊接强度。在电刷接触部分的铜轴磨耗深度大于 0.2 mm 时，应旋削处理。

电刷机构应注意电刷长度，刷辫连接状态，刷握弹簧及压指状态。电刷接触面积不小于80%，轴箱外部连接的编织软线，折损面积不超过10%。

4.轴箱拉杆

检查橡胶件有无老化、变形，在平台上检查长、短拉杆的中心距，如果超限，一般是由橡胶圈的老化和变形所引起，应定期更换新品。长短拉杆与轴箱拉杆体的相对转动角度不大于15°，超过时应在专用压力机上校正。

四、齿轮箱的检修

齿轮箱上下两半部解体后，扫除箱内沉积物及外表面的油垢，然后作外观检查及技术测量。

箱体有凹陷或局部凸出不平，可用火焰调整法调整，大小领圈处变形过大，无法调整时，应作更新处理。箱体焊缝有裂纹，应先清理焊缝，在裂纹两端钻 3～4 mm 的防裂延伸孔，沿裂纹全长铲坡口补焊，连接座根部出现裂纹亦应采取相似方法修复。

箱体缺损时，应首先将缺损部位调平，然后焊装补强板。补强板与箱体搭接宽度不小于10 mm。缺损部分，有时难于调平，可采用挖补法焊修。

检查齿轮箱上、下两半部箱体接口处的宽度，保证接口吻合一致。

大小领圈部位残余的密封材料及飞边、毛刺等应清理干净。大领圈镶入毛毡条后，用铜铆钉固定。毛毡条应高出槽边 1.5～2 mm，毛毡条镶入前应浸油。小领圈及平口处填充的密封橡胶条应粘贴牢固以防组装时挤出或脱落。齿轮箱漏油是最常见的故障，因此组装齿轮箱时要按规定工艺程序进行。

齿轮箱注油后，油位应适中，油位过高，将引起飞溅，易引起漏油。

五、牵引电动机悬挂装置检修

机车中修时，悬挂端的吊杆和销子应进行电磁探伤检查，不得有裂纹。销子和套的配合间隙不应大于 1.5 mm。橡胶块老化、变形应更换新品，否则吊杆和垫板之间将出现间隙，引起牵引电动机异常跳动。吊杆组装前，销子、套及吊杆螺纹等处均应涂油润滑，橡胶垫和上下垫板应充分接触，防止偏斜。

检查抱轴瓦合金，剥离、脱落总面积不能大于 5 cm2，抱轴瓦拉伤深度不超过 1 mm，长度不超过 60 mm，有一项超限，均不能继续使用。检查抱轴瓦体的变形量，方法是将上下两块抱轴瓦合口处清理干净，用专用卡具卡紧，卡紧时应注意防止因卡具使用不当造成新的变形。然后用外径千分尺在抱轴瓦外径的对称 3 点上测量，当变形量超过标准时，应禁止使用。采用同样方法测量内径。如果抱轴瓦和轴的平均间隙在 0.3～0.6 mm，其他状态良好，经过刮削后可继续使用。

抱轴瓦重新挂合金时，应检查合金与瓦体的黏着情况，旋削时应留有 0.1～0.2 mm 的刮削余量。刮削可在工艺轴上进行。合金表面应刮削成鱼鳞状花纹，带油槽应符合要求。

检查抱轴承体，有裂纹时，先在裂纹处切割成 V 形坡口，然后用优质焊条施焊，当环境温度低于 15 °C 时，焊后应采取保温措施。如果裂纹发生在与抱轴瓦配合部位，焊后应检查变形情况。检查抱轴承体上的键槽和键的配合情况，两者的配合间隙不大于0.2 mm。

解体下来的毛线刷装置在甩油机上除去残存的润滑油，然后检查刷架有无开焊、裂纹，弹簧作用是否良好，毛线卷或刷头磨损时应更新。

牵引电动机和轮对组装后应在专用的齿轮啮合试验台上进行齿轮啮合和抱轴瓦温升试验。检查有无异常噪音，轴箱和抱轴承部分温升是否正常。

六、弹簧装置检修

机车轴箱弹簧的检修：

（1）检查支承杆的弯曲和支承帽的磨耗，支承杆和支承帽有无裂纹，必要时对支承杆进行电磁探伤检查。

（2）弹簧的自由高、组装高度、偏斜量、裂纹、节距的均匀性和有无压死的现象，有一项不合格，都不能继续使用，或经热处理重新整形或报废。

（3）做压力试验，检查弹簧刚度的变化和有无裂纹，试验时做好安全防护，试验结束后做弹簧的压死试验，检查弹簧有无裂纹和折断现象。解除压力后，测量自由高、偏斜量等和试验前相比，检查是否有残余变形，偏斜量是否超过规定要求。

七、油压减振器检修

油压减振器解体前，须先经油压减振器专用测试仪测试示功图，并据此分析油压减振器可能存在的问题，从而有针对性地检修。

油压减振器解体、清洗后，按构件逐一进行检查。活塞杆弯曲时允许调直，活塞和胀圈不允许有裂纹和偏磨现象。胀圈和活塞槽侧面的间隙为 0.07～0.08 mm，胀圈合口间隙为 0.1～0.3 mm。

检查心阀、套阀和进油阀，均不能有裂纹。进油阀阀瓣和阀体座接触不良时，允许手工研磨阀口。

检查心阀弹簧、进油阀弹簧及塔形弹簧，弹簧节距均匀，不允许有裂损和永久变形。

检查导向套，磨损超限时应更换；检查油封圈和密封圈的密封状态，不允许有泄漏情况。

减振器组装时，密封圈和活塞杆的滑动面均应涂抹锂基润滑脂。组装后，减振器倒置24 h，应无渗漏油现象。

减振器检修后，应再测试一次示功图，以检验检修质量。