离心泵的修理

第七章　综合技能训练

一、减速器的修理

(一)减速器的简介

减速器是一种由封闭在箱体内的齿轮传动或蜗杆传动机构组成的独立部件，亦称“减速箱”。一般装在原动机与工作机之间。它用来降低转速，改变转矩，并具有润滑良好，不易污损和便于维修等特点。

1.减速器的分类及结构

常用的减速器有圆柱齿轮减速器，见图7-1;圆锥、圆锥—圆柱齿轮减速器;蜗杆、一齿轮减速器。此外，还有自由行星齿轮减速器，(图7-2所示为航空直升飞机的主减速器传动简图);摆线针轮减速器;谐波齿轮减速器等多种结构形式。

2.减速器的主要技术指标

(1)传动比。有公称总传动比和分级传动比两种。它们之间的关系为u=uⅠ·uⅡ(两级传动:uⅠ为高速级，uⅡ为低速级);u= uⅠ·uⅡ·uⅢ(三级传动:uⅠ为高速级，uⅡ为低速级，uⅢ为低速级)。

(2)技术要求。涉及箱体、旋转传动件、装配、润滑和试运转等几项内容。

(二)减速器的修理

修理前先要认真分析减速器的失效形式。因为减速器是以高速轴输入，低速轴输出的方式来传递转矩的，所以它的失效形式都表现为转矩损失或丧失，有时是断续地传递转矩。

1.箱体

减速器的箱体多由箱盖和箱座扣合而成，见图7-1。其失效形式有轴承孔的磨损，即轴承在箱体轴承孔内发生跑圈而造成，此外还有箱体的变形等。其修理方法是:

图7-1　圆柱齿轮减速器

图7-2　自由行星齿轮减速器传动简图
1、12-左、右主传动轴;2、13-单向离合器;3、14-左、右主动螺旋锥齿轮;
4-固定齿圈;5-从动齿圈;6-自由行星齿轮组件;7-太阳齿轮;
8-桨毂;9-自由行星上齿轮;10-自由行星中齿轮;
11-自由行星下齿轮;15-从动螺旋锥齿轮

(1)若螺栓孔或定位销孔有裂缝或断裂，则应及时进行焊修。

(2)若箱盖与箱座的结合面产生变形，应使用平板对结合面进行刮削，并用0.05mm塞尺检查，至达到要求后再用螺栓和定位销将其固定。然后，找正原孔和与之同轴系的两孔同轴度均在0.01mm以内，并按尺寸公差及形位公差要求精镗所有孔，使之达到要求。

图7-3　精刨箱盖和箱座与镗孔的计算

①按上述镗孔找正的方法和要求分别进行找正和镗孔;对严重磨损、呈椭圆状或被拉毛的孔可镶嵌整体套，并在其与箱体的结合处钻削骑缝销孔，装销以防整体套发生转动。

②采用孔间隙填补胶来修补轴承与孔的配合。根据填补胶的使用要求，可将磨损孔镗大0.05～0.2mm。

③精刨箱盖和箱座的结合面;然后，直接镗孔成形。刨削量Δ与镗孔余量的关系见图7-3。图中r=h+Δ;h=r－c2=4r2－4(r－h)2;镗孔余量δ=r－c。

2.传动件

传动件的失效形式有:键槽、花键部分发生磨损或扭曲;轴颈磨损;齿轮、蜗杆副和其他传动件的失效(尤其是断续传递转矩时的冲击很大，齿部会出现碰痕、裂纹或断裂)。其修理方法是:

(1)对轴颈磨损处可采用镀铬或刷镀技术进行修复;键槽磨损后可转过180°重新插铣键槽;花键磨损可焊补后重新铣、磨花键;严重失效的轴则应进行更换。

(2)对于被轻度碰伤的齿部可用油石修复;齿轮键槽磨损也可转180°重新插铣键槽;失效严重的齿轮应用时更换，且成对啮合的齿轮要成对更换。

3.轴承

减速器中常采用滚动轴承，尤其是圆锥滚子轴承和角接触球轴承。因此，要认真检查并调整轴承间隙，以确保传动精度。对严重磨损或损坏的轴承应进行更换。

4.辅件

主要是解决修前的漏油问题，以保证各传动件的润滑、冷却及降噪。

二、离心泵的修理

(一)泵的简介

凡是能够提升液体、输送液体，并使液体增加能量的机械制造、石化、采矿、农业、建筑等工程上用途十分广泛的一种通用机械。

1.泵的分类

(1)按工作原理可分为:

①离心泵。它是利用旋转叶轮中液体的相互作用来输送液体的。如离心泵、涡流泵、轴流泵等;

②容积泵。它是利用包容液体的密封工作室容积的周期性变化来输送液体的。如活塞泵、齿轮泵、柱塞泵、叶片泵等;

③其他类泵。它是利用工作流体的能量为动力源来输送液体的。如射流泵等。

(2)按叶轮级数可分为单级泵、多级泵。

(3)按轴的位置可分为卧式泵、立式泵。

(4)按工作压力可分为低压泵、中压泵、高压泵。

(5)按结构形式可分为单吸泵、双吸泵。

(6)按应用场合可分为船用泵、排水泵、给水泵、泥浆泵、冷凝泵等。

2.泵的主要技术指标

(1)流量。指单位时间内从泵口排出，并进入管路的液体数量。其单位一般以m3/h表示。

(2)扬程(压头)。每单位质量的液体流经该泵后其能量的增值称扬程或压头。扬程的单位用m，压头的单位用MPa表示。

(3)转速。指泵轴每分钟的转数。其单位用r/min表示。

(4)功率。原动机传给泵轴的功率称轴功率，泵传给液体的功率称有效功率。其单位用kW表示。

(5)允许吸上真空高度，在额定情况下，泵体允许的最大吸上真空度。其单位一般用Pa表示。

(6)效率。它是泵的一项综合指标，反映设计、制造、安装、运转、维护等工作质量好坏的程度。效率一般在产品铭牌上表示。

3.离心泵的工作原理

图7-4　离心泵工作原理图
1-泵出水口;2-泵壳;3-转子;
4-进水口;5-过滤网

见图7-4，在泵壳及吸水管道灌满液体的情况下，原动机带动叶轮作旋转运动。液体在离心力作用下从叶轮出，端部甩流经螺旋形的蜗壳流道及扩散管后，液体的流速逐渐减慢，液体的动能变为压力能(势能)，使液体压力升高，最后排入压出管道。与此同时，泵在运行过程中，叶轮中心由于液体被甩出，使叶轮出口处的绝对压力下降而形成局部真空，而进水管周围的液面压力还是当地大气压，此压力大于泵进口管内的压力，这样两者间形成压力差。

液体在这种压力差作用下，沿吸水管源源不断地进入泵内，这样就不断地抽吸和压出液体。

图7-5所示说明了液体在泵室内的流动情况和抽吸与压出的流程。离心泵在工作前，泵内必须先灌满液体，以便把泵内空气排出。若泵内存有空气，工作时无法形成足够的真空度，液体就不能被吸入而影响流量。

图7-5　液体在叶轮内流动的情况

(二)离心泵的修理

1.离心泵的构造

图7-6所示是一台单级单吸卧式离心泵。叶轮1安装在轴6的端部，轴由两个滚动轴承7支承。为了防止外界空气进入泵内的低压区，用油浸石棉盘根所制成的填料4加以密封。压盖5的压紧程度要适当，因为太松达不到密封效果，太紧则会增大泵轴与填料之间的摩擦。为了防止空气进入泵体内，在填料之间装有水封环3，通过小孔2引入出口处的具有一定压力的液体。

图7-7所示为一台多级卧式离心泵。该多级离心泵是由各级叶轮相互串联进行工作的。前一级叶轮出口处的液体，经过导轮3流入后一级叶轮的进口，并依次传递到最后一级。多级离心泵的压头等于各单级压头之和(不计损失)，而流量与单级一样。离心泵转子两端由两个滑动轴承1支承，滑动轴承采用油环供油的方式进行润滑。在离心泵的进口端，装有防止外界空气进入泵内的密封填料2，并引入具有一定压力的液体加强密封。在离心泵的出口端，装有防止泵内高压液体外泄的密封填料5。

图7-6　单级单吸卧式离心泵
1-叶轮;2-小孔;3-水封环;4-填料;5-压盖;6-轴;7-滚动轴承

图7-7　多级式离心泵
1-滑动轴承;2、5-密封填料;3-导轮;4-平衡盘

不管是单级泵还是多级泵，其每一级叶轮两侧液体的压力是不相等的，叶轮进口一侧的压力较低，而另一侧受到从叶轮出口排出的高压液体，这种两侧压力不平衡会产生轴向推力。若该推力较小，轴承可以承受;若此推力过大，则应采用平衡孔或平衡盘加以解决。

2.离心泵常见故障及排除方法

见表7-1。

表7-1　离心泵常见故障及排除方法

续表

三、Z5125型立式钻床的修理与检验

(一)Z5125型立式钻床主要部件的拆卸与修理顺序

1.拆卸顺序

修理Z5125型立式钻床时，应按下述顺序拆卸主要部件:电器系统、变速箱、进给箱、工作台、立柱。

2.主要部件修理顺序

机床拆卸后，再按下述顺序进行部件的修理及装配:底座、立柱、工作台、进给箱、主轴、主轴套筒、导向套、进给箱部件、变速箱部件、总装配。

各部件在机床上的装配位置，见图7-8。

(二)Z5125型立式钻床主要部件的修理与检测

1.底座

底座是机床的基础件，应保证立柱与其接触良好，且连接可靠。

(1)修前检测。见图7-9，用平板刮研底座表面1、2，并检测表面1、2的平面度，在边长1000mm的正方形内公差为0.05mm，且只许中间凹;有平行平尺和水平仪检测表面1、2的平行度，公差为0.05mm/1000mm。

图7-8　Z5125型立式钻床的外形及各部件的装配位置
1-变速箱;2-空心套;3-导向套;4-进给箱;5-主轴;
6-立柱;7-工作台;8-托架;9-底座

(2)刮削修复;若经上述检测发现超差或接触精度不合格等问题3，应用平板推研刮削底座表面1、2。允许表面1、2刮削后不等高，但必须平行。接触精度为8～12点(25mm×25mm)。

2.立柱

进给箱和工作台连接在立柱上并作相对运动。

(1)修前检测　将立柱平放，见图7-10，且保证立柱表面1朝上，在两端磨损较轻处放置水平仪，将立柱调平。

图7-9　底座修前检测示意图
1-托架座接合面;2-立柱接合面

图7-10　调平立柱

按图7-11所示的方法检测立柱表面1的直线度和平行度。在全长上的直线度公差为0.03mm;平行度公差为0.03mm/ 1000mm。

按图7-12所示的方法检测立柱表面1、2对表面4的垂直度，公差应为0.08mm/1000mm。

图7-11　检测表面1的直线度和平行度

图7-12　检测表面1、2对表面4的垂直度

按图7-13所示的方法检测立柱表面3对表面2的平行度，公差为0.03mm/1000mm。

待修前检测完成后，即可对各表面进行刮削修理。若导轨表面的啃痕、划伤深度在0.3mm以上，或直线度误差、平行度误差及垂直度误差超过0.2mm时，应先精刨后刮削，以减少刮研工作量。立柱导轨也可采用以导轨磨进行磨削加工的方法代替刮削。

(2)修刮立柱表面1。用平板刮研立柱表面1至符合技术要求为止。检测立柱表面1的直线度、平行度;检测立柱表面1对表面4的垂直度，见图7-12。

(3)修刮立柱表面2。按图7-14所示，以立柱表面1和4为基准，用角度平尺推研刮削表面2，其直线度用角度平尺和推研时的接触点来保证。在全长的直线度公差为0.03mm。接触点为8～10点(25mm×25mm)。

(4)修刮立柱表面3。用角度平尺推研刮削至符合技术要求为止。按图7-13所示方法，检测主柱表面3对表面的平行度，在全长上公差为0.03mm。

图7-13　检测表面3对表面2的平行度

图7-14　修刮立柱表面2

3.工作台

应保证工作台面1对工作台导轨表面2、3、4的垂直度要求。工作台示意图见图7-15。

(1)修前检测。先按图7-16所示的方法检测工作台面1的平面度，在全长上公差为0.05mm，且只许中间凹。若表面1损坏严重，可以表面2、3为基准找正并刨削表面1，粗刮后作为基准。再按图7-17所示的方法检测表面1对表面2、3的垂直度，公差为0.03mm/300mm。

(2)修刮工作台表面1。在平板上推研工作台表面1，显点后刮削至符合技术要求。按图7-16(b)所示分别在三个位置摆放平尺，按图7-16(a)所示的方法用塞尺检测平面度。若研点数均匀显示4～6点(25mm×25mm)即可。

图7-15　工作台示意图

图7-16　检测工作台表面1的平面度
(a)平面度的检测(b)平尺的摆放

(3)修刮工作台表面2。按图7-18所示的方法将工作台表面2、3与已刮削好的立柱导轨对研。修刮工作台表面2，使接触研点数达6～8点(25mm×25mm)。移动角度块检测表面2对表面1的垂直度。

图7-17　检测工作台表面1对表面2、3的垂直度

图7-18　检测工作台表面2、3对表面1的垂直度

(4)修刮工作台表面3。在工作台与立柱导轨对研的同时，用手推紧使工作台表面3也与立柱对研，显点后进行刮削。再按图7-18所示的方法把百分表置于专用铸铁90°角尺的侧面，通过移动角度块来检测表面3对表面1的垂直度，公差应为0.03mm/ 300mm。

图7-19　检测工作台表面4对表面3的平行度

(5)修刮工作台表面4。按图7-19所示的方法，在工作台表面2、3之间及表面2、4之间各放置一圆柱检验棒，并用千分尺或游标卡尺测量两根检验棒间的平行度，两端测量的最大差值就是平行度的误差。其公差在全长范围内应为0.20mm。

(6)修刮工作台压板。工作台压板表面2与图7-19所示的工作台表面2对研，修刮研点数达4～6点(25mm×25mm)。然后，按图7-20所示的方法在平板上研点工作台压板表面3，并按照显点修刮，在此过程中表面3的角度不得发生扭曲。表面3粗刮后，再按图7-21所示的方法安装在立柱上，并进行对研至达到要求为止。

图7-20　修刮压板表面3

图7-21　对研压板表面3

工作台压板修刮完成后，应对立柱和工作台导轨面及压板进行清洗，装上压板，调整间隙，使工作台能轻便移动。各滑动面的间隙用0.03mm塞尺检测，插入深度应小于或等于20mm。

4.进给箱

箱体孔必须同轴，若上、下孔不同轴应通过镗孔进行修复，并更换导向套。同时，箱体孔轴线必须与进给箱导轨表面1、2平行，见图7-22。

(1)修刮进给箱导轨表面1。按图7-23所示的方法，在箱体孔中插入一根圆柱检验棒，将箱体置于立柱导轨上进行推研，并检测进给箱导轨表面1对中心线的平行度误差，修刮表面1。移动角度块，来检测检验棒上母线与立柱导轨面间的平行度，其公差为0.02mm/300mm，且只允许向立柱上端内偏，研点数为6～8点(25mm×25mm)。

图7-22　进给箱示意图

图7-23　检测进给箱表面1、2对主轴线的平行度

(2)修刮进给箱导轨表面2。用力使进给箱导轨表面2与立柱导轨燕尾面接触，并进行推研。修刮进给箱导轨表面2，使研点数可达6～8点(25mm×25mm)，移动角度块检测检验棒侧母线与立柱导轨面间的平行度，见图7-23，其公差为0.02mm/300mm。

(3)修刮进给箱压板。粗刮进给箱压板各工作面，使研点数可达4～6点(25mm×25mm)，按图7-24所示的方法配研压板。用螺钉调整压板，保证接触均匀，进行推研后修刮压板滑动面，使研点数达6～8点(25mm×25mm)。各滑动面用0.03mm塞尺检测，插入深度应小于或等于20mm。

图7-24　配研进给箱压板

5.主轴

若主轴锥孔发生轻微磨损时，则可用磨削或研磨的方法进行修复。若花键部分磨损，则可用电镀、电刷镀等方法修复。若主轴严重弯曲，就要更换新轴。图7-25为立式钻床主轴示意图。

图7-25　立式钻床主轴示意图

(1)修复主轴表面1、2。按图7-26所示的方法检测主轴的几何精度。通过回转主轴来检测主轴轴颈表面1、2的径向圆跳动和台阶面5的端面圆跳动，其公差为0.01mm。将莫氏3号锥度检验棒插入锥孔中，用百分表分别检测近端面处与距端面300mm处的径向圆跳动，公差为:近端面处0.01mm;距端面300mm处0.03mm。如果超差可在表面1、2处用镀铬、刷镀、喷涂等方法进行修复;若主轴锥孔表面6存在问题，应先修复锥孔表面6。

(2)修复主轴锥孔表面6。在磨床上精磨锥孔表面6，用莫氏3号锥度量规，沿母线涂三条着色线来检测锥孔表面6，使接触率达65%以上，且接触区域应靠近大端。用锥度检验棒检测锥孔表面6对由主轴表面1、2形成的回转轴线的径向圆跳动，见图7-26。近主轴端处公差为0.01mm;距主轴端300mm处公差为0.03mm。锥孔表面6的表面粗糙度Ra值为0.4μm。

图7-26　检测主轴示意图

(3)修复主轴表面3、4、5。花键定心表面3与轴颈表面1、2的同轴度公差为0.03mm。待电镀、刷镀、喷涂等工序完成后，可修研中心孔。以修复好的主轴锥孔与主轴中心孔为基准，在磨床上精磨主轴表面1、2、5、4、3。表面5的端面圆跳动公差为0.02mm;表面1、2、3的圆度公差为0.01mm，各表面的表面粗糙度Ra值为0.4μm。

图7-27　主轴套筒示意图
(a)主轴套筒　(b)堵头

6.主轴套筒

图7-27为主轴套筒示意图。若表面1磨损量在0.15mm以下，可在两端镶嵌堵头，经校准后精磨表面1，使其圆度、圆柱度公差为0.01mm，表面粗糙度Ra值为0.4μm。精磨套筒外圆表面1时，必须配制导向套。若磨损量较小时，可对套筒表面1采用刷镀的方法进行修复，并研磨导向套。

因为表面3、4是装配轴承的部位，当磨损严重时，可用刷镀法修复，再精磨表面3、4，使其与外圆表面1的同轴度公差小于或等于0.008mm。

当套筒上的齿条部分磨损严重时，应及时更换;若啮合间隙过大，可通过调整啮合齿轮来修复。

(三)Z5125型立式钻床的部件装配

待对各部件修复，并经精度检测合格后，应按照技术文件上的有关要求分别对变速箱、进给箱、工作台、主轴进行部件的装配、调整及检查;随时准备进行总装配。

(四)Z5125型立式钻床的总装配

总装配工艺应结合部件修复工艺及部件装配工艺穿插进行。

1.立柱的安装

图7-28　立柱安装示意图

先将底座安放于基础垫铁上，将水平仪置于平行平尺上调平底座，纵横两个方面上的水平公差为0.04mm/1000mm。将地脚螺栓紧固。然后，安装立柱，紧固联接螺栓，在接合处用0.03mm塞尺进行检测，深度应小于或等于10mm，按图7-28所示的方法检测立柱的垂直度，纵向垂直度公差为0.15mm/ 1000mm，且只允许立柱向前倾斜;横向垂直度公差为0.10mm/1000mm。

立柱安装完毕后，应将平衡铁接好，并放入立柱空腔内;用钢管插入立柱的侧面孔内，使不衡铁悬于顶部;待安装变速箱时，将链条绕装于链轮上，并与主轴套筒相连接。

2.工作台的装配

(1)安装工作台。将工作台安装在立柱上，并用压板调整好间隙，而滑动接合面之间的间隙用0.03mm塞尺来检测，插入深度应小于或等于20mm。

(2)调整丝杠的位置。在托架上装好升降丝杠，将丝杠顶端装在工作台的丝杠支承孔内，并使丝杠托架自由安装在底座上，拧上紧固螺钉。摇动手柄使工作台在立柱导轨上轻便自如地升降。最后，紧固托架，重新铰销子孔，并用销钉进行定位。

图7-29　检测工作台面对立柱导轨的垂直度

(3)检测工作台面对立柱的垂直度。按图7-29所示的方法，将水平仪在纵横两个方向置于工作台面上，升降工作台。纵向公差为0.15mm/1000mm，且只允许偏向立柱;横向分差0.10mm/1000mm。

3.进给箱的装配

在把进给箱安装到立柱导轨上时，要同时装配好手摇升降机构，并使齿轮与立柱上的齿条相互啮合良好。

(1)检测主轴锥孔中心线对立柱导轨的平行度。按图7-30所示的方法，在主轴锥孔内插入检验棒，将百分表分别置于纵横两侧素线上，并上、下移动工作台。主轴锥孔中心线对立柱导轨的平行度公差在纵横两个方向上均为0.05mm/300mm。

图7-30　检测主轴锥孔中心对立柱导轨的平行度

(2)检测主轴回转中心对工作台面的垂直度。按图7-31所示的方法，将百分表装夹到主轴上，使测量头触及工作台面(回转半径150mm)。用手动主轴，测量主轴回转中心对工作台面的垂直度。在测量直径300mm内的公差:纵向为0.10mm，且只允许工作台向立柱上端倾斜:横向为0.06mm。

图7-31　检测主轴回转中心对工作台面的垂直度

4.变速箱的装配

(1)检测空心轴对支承面的垂直度。变速箱的支承面应与立柱顶面相连接，为保证主轴回转中心与立柱导轨平行，需要检测空心轴对支承面的垂直度。按图7-32所示的方法，将变速箱支承面置于平板上，在空心轴上装夹百分表，使测量头触及到平板上(回转半径150mm)，旋转空心轴，若超差可修刮支承面。在测量直径300mm内的垂直度公差:纵向为0.03mm，且只允许向立柱倾斜;横向为0.03mm。

(2)检测主轴中心对空心轴的同轴度。按图7-33所示的方法，把变速箱安装到立柱上。在主轴上装夹百分表，使测量头触及空心轴，旋转轴进行测量，同轴度公差为0.05mm。若超差可调整变速箱的位置，待达到技术要求后重新铰定位销孔，并用销钉进行定位。

图7-32　检测空心轴的回转中心对支承面的垂直度

图7-33　检测主轴中心对空心轴的同轴度

(五)Z5125型立式钻床的试车验收

1.机车空运转试验

具体要求如下:

(1)试车前，要对机床的所有部件进行检查、清洗、并加注润滑油。

(2)所有紧固螺钉及调整螺钉，必须全部拧紧或调整完毕。

(3)固定连接面应配合紧密，用0.03mm塞尺检验时不能插入。滑动导轨配合面，除采用涂色法检查接触精度外，还要用0.03mm塞尺检验，其插入深度应小于20mm。

(4)检查自动装置和挡铁的工作位置及动作的准确性是否良好。

(5)主轴应能平稳升降，手柄的转动用力应不大于50N。

(6)机床通电后，使主运动机构从最低速度起依次变速，每挡速度运转时间不得少于2min。最高速度时，运转时间不应少于30min。使主轴轴承达到稳定温度，最高温度不得超过70℃。

(7)检查油箱内润滑油的流动是否正常，箱盖和轴套是否有漏油。

(8)检查各部手机柄的可靠性和准确性，并对用于变速和调整进给量的手柄，所施加的试验力不得超过40N。

(9)在各挡转速和机动进给时，进给应平稳没有冲击，且无异常噪声。

2.立式钻床几何精度的检验

根据立式钻床精度标准逐项进行检验。

3.立式钻床负荷试验

机床开车运转达到热平衡后，方可进行负荷试验。

(1)试件规格:45钢板，上、下平面表面粗糙度值Ra应达到6.3μm。

(2)刀具规格:采用φ25mm锥柄高速钢标准麻花钻头。

(3)切削规格:主轴转速392r/min;进给量0.36mm/r;钻孔深度60mm;钻孔数量6个。

采用0.36mm/r进给量时，将水平仪纵向放置在工作台面上和主轴套筒上，观察工作台受钻削轴向压力而产生的变形，变形量的数量值在每100mm上不能大于0.15mm。当进给量增加至0.48mm/r时，机动进给保险应自动脱开。

复习思考题

1.何谓减速器?其主要功用有哪些?

2.减速器的主要技术指标有哪几项?

3.减速器的失效形式是什么?

4.试述减速器传动件的修理工艺?

5.何谓泵?其主要用途有哪些?

6.泵是如何分类的?

7.试述离心泵的工作原理。

8.泵的主要技术指标有哪些?什么叫泵的扬程?其单位是什么?

9.为什么要在离心泵的进口端装一个单向阀?

10.怎样平衡离心泵的轴向推力?

11.离心泵工作中流量减小和扬程降低，造成的原因可能有哪些?

15.Z5125型立式钻床的工作运动包括哪些?

16.试述Z5125型立式钻床主轴的修理工艺?

17.试述Z5125型立式钻床进给箱的装配工艺?

18.Z5125型立式钻床的空运转试验都有哪些要求?