水垢的清除

由于水质处理的不彻底或水质控制不严，锅炉在运行一段时间后，往往在锅筒及管壁上结生一层水垢，如前所述，锅炉结垢不但浪费燃料，而且还会威胁锅炉的安全运行。因此，使用锅炉的单位必须认真执行《水质标准》，切实搞好锅炉水处理，防止锅炉结生水垢，这是积极主动的办法。然而，在现实中，由于种种原因，不少锅炉结垢的情况仍然相当严重。为了保障锅炉安全经济运行，锅炉有了较厚的水垢就必须设法除掉，但也不能用频繁除垢代替锅炉的水处理。

锅炉除垢，以往多用手工和机械的方法，即利用铁铲、钢凿、刮刀等工具或电动和风动洗管器进行除垢，这些方法虽能除去一部分水垢，但费时费力，且易损伤锅炉金属，为锅炉的腐蚀和再结垢提供条件。所以现在很少使用，而逐步为化学清洗除垢所代替。

锅炉的化学清洗除垢，就是用酸或碱与水垢作用，使之溶解或剥落，然后随水溶液排去，同时，在清洗干净后的金属表面要造成一层钝化膜，防止锅炉除垢后产生腐蚀。使用盐酸等酸性药物作清洗剂的叫酸洗除垢，使用氢氧化钠等碱类药物作清洗剂的叫碱洗除垢。

为了加强对锅炉化学清洗的管理，保障锅炉清洗的安全，国家质监总局颁发了TSG G5003《锅炉化学清洗规则》，进行锅炉化学清洗时，必须严格执行该规则的各项要求。

一、酸洗除垢

可以作酸洗剂的酸类有盐酸、硝酸、氢氟酸、乙二胺四乙酸 (EDTA)等。对于碳酸盐水垢和铁垢(锈)来说，盐酸、硝酸和乙二胺四乙酸是有效的，但后两者货源较少，价格较高，从经济性考虑，低压锅炉很少使用，一般都采用盐酸作为清除碳酸盐垢和铁垢的清洗剂。若水垢中含有较多的硅酸盐成分时，则应同时使用盐酸和氢氟酸，才能取得很好的除垢效果。

酸洗除垢时，在酸洗液中必须加缓蚀剂。因为酸既能溶垢，也能腐蚀金属。加了适量缓蚀剂的酸洗溶液则可使腐蚀速度控制在《规则》的要求范围内。

酸洗缓蚀剂的种类很多，常用的如若丁、鸟洛托平、FH系列、SH系列、IS系列等等。市场购得的缓蚀剂，在使用前必须进行试验，要求水溶性好，缓蚀效率高，其缓蚀效率要在96%～98%以上，以及试片无点蚀情况下才能使用。缓蚀剂的用量为清洗液总量的0.2%～0.3%。

清洗液中盐酸的浓度，根据水垢的厚度来决定，通常为4%～8%，最高不超过10%。如果补加氢氟酸除硅垢，氢氟酸的用量为0.5%～1%左右。

其他技术要求，《规则》都有明确规定：酸洗液温度不应超过60℃；不得用炉膛明火直接加热酸液；循环清洗的流速最高不大于lm/s；从进酸到排酸的整个酸洗时间不应超过12h等）酸洗液加温的最高温度控制必须保证缓蚀剂的缓蚀效率和金属腐蚀速度符合规则规定；除用EDTA清洗外，严禁采用炉膛点火方式直接加热酸洗液；酸洗液流速宜维持在0.2～0.5m/s，不得大于lm/s；从进酸到排酸的整个酸洗时间不应超过10h等。

工业锅炉酸洗结果的评定：①除垢率。对碳酸盐或者氧化铁垢，除垢面积达原水垢覆盖面积的80%以上；对硅酸盐和硫酸盐垢，除垢面积应达60%以上。②挂片测试的金属腐蚀速度应小于6 g/(m2· h)（以下），腐蚀总量不大于80 g/m2。③锅炉清洗表面形成良好的钝化膜，不出现明显的二次浮锈，并且无点蚀。

二、碱洗除垢

碱洗除垢包括碱煮和用碱液循环清洗两种方法。对于硫酸盐和硅酸盐水垢来说，当酸洗的方法效果较差时，可用碱洗(煮)使其转化为酸溶性较好且疏松的垢渣，同时在垢型转化的过程中使水垢松动，甚至脱落，配合机械除垢或酸洗则能有效地除净。另外对于那些以碳酸盐为主，并含有较多硫酸盐水垢的，在酸洗之前，先进行碱洗(煮)，将水垢中的硫酸盐和硅酸盐溶掉一部分，使垢层出现空隙，再进行酸洗，其除垢效果比单纯酸洗的要好。

碱煮和碱洗的药剂配方一样，通常用0.3%～0.5%的氢氧化钠和0.5%～l%的磷酸三钠混合液(这配方可视垢的厚薄而加减)。

碱洗与循环酸洗一样，需要连接一个循环系统。在进清洗液之前，首先对锅内进行一次水冲洗，将锅内松散的脏物洗去。然后将水加热至90～95℃，在不断循环的过程中，将溶制好的碱剂通过喷射器或碱液泵加入清洗系统中。待全部碱液加完后，依据垢厚情况，继续循环8～24h。在循环清洗过程中，每隔lh测定一次清洗液中各种碱的浓度，以判断药量是否足够以及是否到了结束碱洗的时候。

碱洗结束后，放尽残碱液，接着进水进行冲洗，边冲边排，直至出口水的pH值小于9，水质澄清。

碱煮则不需要循环系统。碱煮前，同样要进行一次水冲洗，然后将配制好的碱液加入锅内，关闭各个门孔，点火升压。锅炉压力升至额定压力20%～30%，维持8h，然后排污，补水至正常水位，继续升压至额定压力的50%，维持24h以上。碱煮结束后，放尽碱液，并用水冲洗至出口水pH值小于9。

对于小型锅炉来说，采用碱煮比较方便，碱洗主要用于较大型锅炉。