埋弧自动焊基本操作技术

二、埋弧自动焊基本操作技术

1.焊前准备

进行埋弧焊操作前，应对设备按以下步骤进行检查:检查焊机控制电缆线接头有无松动，焊接电缆是否连接妥当;检查导电嘴的磨损情况及是否夹持可靠;焊机进行空车调试，检查各个按钮、旋钮开关、电流表和电压表是否工作正常;实测焊接速度，检查离合器能否可靠接合和脱开。

焊丝和焊件的清理以及焊剂的烘干是保证埋弧焊操作过程稳定的重要组成部分，主要包括:清除焊丝表面的油、锈等;清除焊件表面的水分、油污、铁锈、定位焊道的熔渣等污染物;烘干焊剂，烘干温度为300℃，保温1.5h，随用随取。

2．焊机调试

接通控制箱电源，使控制箱工作。将焊接小车按钮扳到“空载”位置。

(1)电流调节。

分别按下电流调节按钮的“增大”和“减少”按钮，弧焊变压器中的调节器即可动作，通过电流指示器(在变压器外壳上)可以预知电流的大致数值。电流调节也可通过变压器外壳侧面的一对按钮，以同样的方法进行调节。

(2)焊丝送进速度调节。

调节送丝速度控制按钮，分别按下“向上”和“向下”按钮，焊丝即可向上和向下运动。

(3)小车行走速度调节。

按下离合器，将控制旋钮转到向左或向右位置，焊接小车即可前进或后退，并且可以调节行走速度。

在焊机调试过程中，焊工要掌握埋弧自动焊机的外部结构以及各个旋钮、开关的使用方法;掌握埋弧自动焊机的操作程序以及操作过程中保持工艺参数稳定的技术;掌握通过工艺参数的调整来控制焊缝形状的技术。还要掌握埋弧自动焊机的维护和保养方法以及常见故障的排除方法;掌握对焊丝、焊剂、焊件进行焊前准备的技术，并根据不同的焊件材质、厚度能正确地选择和调整工艺参数。

3.引弧和收弧

(1)准备。

取厚度10mm的钢板，沿长度方向画一条线作为基准线。接通控制电源和焊接电源。按焊接变压器上的焊接电流控制按钮，使顶部的电流指示针移到预定刻度位置。将控制盘上的“焊接电压”和“焊接速度”旋钮调到预定位置。将焊接小车推到焊件的待焊部位，用焊丝“向上”或“向下”按钮调节焊丝，使焊丝末端与焊件轻微接触。

闭合离合器，将“空载—焊接”开关拨到“焊接”位置，行车方向开关拨到需焊接的焊接方向。将焊接方向指示针对准需焊部位，指示针末端与焊件表面要留出2～3mm间隙，以免焊接过程中与焊件碰撞。指示针应比焊丝超前一定的距离，以避免受到焊剂的阻挡而影响观察。指示针调准后，不能再碰动，否则会造成错误指示而使焊缝焊偏。

最后打开焊剂漏斗阀门，焊剂堆满预焊部位，即可开始焊接。

(2)引弧。

按“启动”按钮，焊接电弧引燃，并迅速进入正常焊接过程。如果按“启动”按钮后，电弧不能引燃，并且焊丝将机头顶起，表明焊丝与焊件接触不良，引弧送丝时，焊丝与焊剂顶住，不能引弧，需要重新调整焊丝与工件的接触状态。

(3)收弧。

按下“停止”按钮，开始时轻按使焊丝送进停止，切断电源。如果焊丝送进与焊接电源同时切断，就会由于送丝电动机的惯性继续下送一段焊丝，则焊丝会插入金属熔池中，发生焊丝与焊件黏住的现象。当导电嘴较低或焊接电压过高时，采用上述方法停止焊接，电弧可能会烧导电嘴，甚至将焊丝与导电嘴熔化在一起。

4.平板堆敷焊

对于中厚度板焊接工件，沿焊件的长度方向，每隔50mm画一条线，此线作为平敷焊焊道的基准线。将焊件置于夹具上，垫空，使焊件处于架空状态焊接，选用的焊接工艺参数见表4－40。

表4－40　平板堆敷焊焊接工艺参数

焊接过程中应随时观察控制盘上的电流表和电压表指针、导电嘴的高低、焊接方向指示针的位置和焊道成形等。一般焊接电压值可以直接从表盘上读出，但电流指针一般都是在一个小范围内摆动，指针摆动范围的中心位置是实际焊接电流的指示值。

焊接时如果出现工艺参数有偏差和焊缝成形不良时，可根据需要作如下调节:用控制盘上的“焊接速度”旋钮调节焊接速度，用控制盘上的“焊接电压”旋钮调节焊接电压，用控制盘上的“焊接电流”旋钮调节焊接电流，用机头上的手轮调节导电嘴的高低，用小车前侧的手轮调节焊丝相对于基准线的位置。

观察焊缝成形时，应注意要等焊缝凝固并冷却后再除去渣壳，否则焊缝表面会强烈氧化和冷却过快，对焊缝性能带来不利的影响。

可以通过观察熔池背面焊接过程中的颜色变化来估计熔深，若熔池背面为红色或淡黄色，表示熔深符合要求，且焊件越薄，颜色越浅;若焊件背面接近白亮时，说明将要烧穿，应立即减小焊接电流或增加焊接速度。如果发现焊件有烧穿现象，应立即停弧，或适当加快焊接速度，也可调小焊接电流。焊接结束后，要及时回收未熔化的焊剂，清除焊道表面渣壳，检查焊道成形和表面质量。这些经验只适用于双面焊能焊透的情况。当板厚太大，需采用多层多道焊时，是不能用这个方法估计熔深的。