信息记录载体

8.1.2　信息记录载体

直接成像技术能否取得成功与成像滚筒关系极大，尽管成像滚筒的表面无须涂布光导材料层，但这种数字印刷技术仍然需要临时记录信息的载体，与喷墨印刷的墨滴直接喷射到纸张表面的工作方式有原则区别。直接成像数字印刷使用的成像滚筒由金属芯体和非导电的环氧树脂层组成，成像操作在滚筒面与页面同等宽度的范围内进行，临时记录的信息通过显影等工艺步骤在承印材料上形成最终的记录结果。在直接成像滚筒的环氧树脂层内刻有许多凹槽，用于容纳环状电极，相邻凹槽按给定的记录分辨率加工而成，因而凹槽的排列密度决定了直接成像数字印刷机的轴向(水平)分辨率，垂直分辨率则由驱动承印材料之机构的运动精度确定。在制造成像滚筒时，凹槽以导电的环氧树脂填充，如此则形成沿成像滚筒周向缠绕的环状电极，也可称之为线圈。

直接成像滚筒的基本形态如图8－2所示。值得注意的是，直接成像数字印刷系统的成像步骤不仅完全依赖于电子信号驱动，且无须像静电照相数字印刷、磁成像数字印刷和离子成像数字印刷那样记录到光导体、磁性材料和绝缘表面后形成静电潜像、磁潜图像或电荷潜像。直接成像的记录结果表现为环状电极沿周向的长短不一的成像轨迹，这种轨迹决定了直接成像数字印刷必须采用线形网点复制原稿的阶调和层次变化。奥西最初推出直接成像数字印刷机时，相邻环状电极的间距(轴向距离)为63.5μm，所以直接成像系统的轴向分辨率为400dpi，首次应用于奥西1998年推出的CPS700直接成像彩色数字印刷机，后来发布的CPS900提高到600dpi。按直接成像滚筒表面的印刷宽度317mm和轴向分辨率400dpi推算，需要沿直接成像滚筒轴向排列(317/25.4)×400=4992≈5000道环状电极。

成像滚筒的表面经整体的光滑处理，再在滚筒的外表面涂布氧化硅绝缘层，也起保护层的作用，厚度仅1μm左右。直接成像滚筒加工技术面临的主要挑战是要求环状电极(线圈)有足够的导电性，既需要与高速的加工工艺适应，也要避免漏电的危险，甚至应当考虑到防止更糟糕的情况出现，比如由于环状电极材料为环氧树脂，如果环状电极的导电性太高，则有可能导致环状电极被完全消耗掉。此外，每一个环状电极还得与自己的电气控制阵列单独连接，困难在于电气控制阵列位于直接成像滚筒的内部。

图8－2　直接成像滚筒