加工中心加工技术

4.3　加工中心加工技术

项目一 加工中心的基本操作

项目任务

加工中心操作面板介绍（FANUC 0i）

加工中心手动操作

对刀及工件坐标系的设定

项目实施

1.加工中心操作面板介绍（FANUC 0i）

（1）FANUC 0i数控系统操作

系统操作键盘在视窗的右上角，其左侧为显示屏，如图4-36所示。系统操作面板功能键作用见表4-8。

图4-36　FANUC 0i系统操作面板

表4-8　系统操作面板功能键的主要作用

（2）机床操作面板

机床操作面板位于窗口的右下侧，如图4-37所示，主要用于控制机床运行状态，由模式选择按钮、运行控制开关等多个部分组成，各功能键的作用见表4-9。

图4-37　FANUC 0i机床控制面板

表4-9　机床控制面板各键的功能

续表

续表

2.加工中心手动操作

（1）开机

接通总电源，启动系统电源，松开急停开关，转换至回参考点模式进行机床回参考点操作。

（2）回参考点

①先检查各轴是否在参考点的内侧，如不在，则应手动回到参考点的内侧，以避免回参考点时产生超程。

②按功能键区的“回零”功能按键。

③分别按＋X、＋Y、＋Z轴移动方向按键，使各轴返回参考点，回参考点后，相应的指示灯将点亮。

（3）手动操作

①按功能键区的“手动”或“增量”功能按键。

②“增量”时按倍率选择键×1、×10、×100、×1000选择增量进给的倍率大小。

③按机床操作面板上的方向键，进行移动操作。

④按住某轴的“＋”或“-”键的同时，按住“快移”键即可实现快速移动。

（4）对刀及工件坐标系的设定

①对刀方法

可采用机外对刀法和机内对刀法。机外对刀法是利用对刀仪直接测出刀具的实际值，机内对刀法是利用机床自有坐标系测出刀具值，可以贴纸和试切对刀。输入参数可以选择直接计算输入法与预测量自动计算确认法。

②工件坐标系设定

采用G54～G59法设定工件坐标，如图4-38、4-39所示，工件毛坯左下角为X、Y零点，上表面为Z零点，用直径为Φ10的标准测量棒、0.1或0.2塞尺对刀来设定。

计算工件零点设定值为：X＝-437.726＋5＋0.1＝-432.626mm（5mm为测量棒半径值，0.1mm为塞尺厚度）；Y工件坐标零点设定值：Y＝-298.160＋5＋0.1＝-293.060mm（5mm为测量棒半径值，0.1mm为塞尺厚度）；Z工件坐标零点设定值：Z＝-31.833-0.2＝-32.033mm（0.2mm为塞尺厚度）。

在MDI方式下，进入加工坐标系设定页面。输入数据为：X＝-392.626，Y＝-246.460，Z＝-32.033。表示工件坐标零点设置在机床坐标系的X＝-392.626，Y＝-246.460，Z＝-32.033的位置上。

图4-38　X、Y向对刀

图4-39　Z向对刀方法

项目二 平面轮廓加工

项目任务

外轮廓加工

内轮廓加工

项目实施

1.外轮廓的加工

（1）零件加工概述

如图4-40所示图形为凸台轮廓曲线，每个尺寸均有各自的尺寸基准。整个零件的坐标原点为O，为避免尺寸换算，在编制4个局部加工轮廓的程序时，分别将坐标原点偏置到O1，O2，O3，O4点。

图4-40　外轮廓加工

（2）零件图样工艺分析

毛坯为200mm×200mm的铝料，加工各部分轮廓后形成凸台。加工精度不高，按图示尺寸编程，一次铣削完成。采用平口虎钳进行装夹。综合分析工件材料和硬度，加工精度要求和刀具耐用度等各方面考虑，主轴转速设在900r/min，切削用量F设为50mm/min。

（3）制定加工工艺

①工件坐标系的确定

分别用G54，G55，G56与G57四个原点偏置寄存器存放O1、O2、O3、O4四个相对于机床坐标系的坐标，先记录坐标原点O相对于机床坐标系的坐标（X0，Y0），再将O1相对于O的坐标与（X0，Y0）相加后得出的坐标存入G54，其余3个坐标相对于机床坐标系的坐标与其类似。

②数控加工工艺卡

数控加工工艺卡见表4-10。

表4-10　数控加工工艺卡

（4）零件加工程序单

零件加工程序单见表4-11。

表4-11　零件加工程序单

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2.外轮廓的加工

（1）零件加工概述

如图4-41所示加工零件，毛坯为120mm×120mm×20mm的铝料。

图4-41　外轮廓加工

（2）零件图样工艺分析

该零件形状轨迹较复杂，尺寸标注齐全，尺寸精度要求不高。根据零件结构的特点，可以用底面，外轮廓定位，采用平口钳机构夹紧。编程原点选择在工件的中心，刀具起始点定位在工件坐标中Z100、X-70、Y-70处。

各基点坐标如图4-42、表4-12所示：

表4-12　基点坐标

图4-42　基点坐标

（3）零件加工程序单

零件加工程序单见表4-13。

表4-13　零件加工程序单

（4）注意事项

①在平面轮廓铣削加工中，刀具相对于零件运动的每一细节都应该在编程时确定。如：零件轮廓、对刀点、装夹方式、零件的加工路线等。

②为保证工件轮廓表面加工后的粗糙度要求，最终轮廓应安排在最后一次走刀中连续加工出来；应尽量避免轮廓切削加工中途停顿，减少因切削力突然变化造成弹性变形而留下刀痕。

③平面外轮廓加工中，通常采用由外向内逐渐接近工件轮廓铣削的方式进行加工。

④铣削平面外轮廓时尽量采用顺铣方式加工，以提高表面粗糙度。

3.内轮廓的加工

（1）零件加工概述

如图4-43所示加工零件，毛坯为120mm×120mm×20mm的铝料。

（2）零件图样工艺分析

该零件形状轨迹较简单，尺寸标注齐全，尺寸精度要求不高，图形相对于正方体的水平中心线对称，根据零件结构的特点，可以用底面外轮廓定位，采用平口钳夹紧，编程原点设在工件中心上表面，加工时采用螺旋下刀，切向进刀，顺铣方向加工。

图4-43　内轮廓加工

（3）零件加工程序单

零件加工程序单见表4-14。

表4-14　零件加工程序单

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（4）注意事项

①平面内轮廓加工中，通常采用由内向外逐渐接近工件轮廓铣削的方式进行加工。

②铣削平面内轮廓时尽量采用顺铣方式加工，以提高表面粗糙度。

项目三 沟槽加工

项目任务

内槽加工

深槽加工

飞轮加工

项目实施

1.内槽加工

（1）零件加工概述

如图4-44所示槽型零件，材料：45号钢，槽深5mm。

图4-44　槽型零件

（2）零件图样工艺分析

要加工的槽一共有6个，且尺寸完全一样。对于这种有规律的对称图形，可以通过编制子程序，然后用坐标系旋转指令来进行加工，这样不但可以减少程序段，还能提高加工效率。坐标原点在矩形坐标中心。采用平口虎钳装夹，刀具选择Φ8直柄键槽铣刀。

（3）零件加工程序单

零件加工程序单见表4-15。

表4-15　零件加工程序单

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2.深槽加工

（1）零件加工概述

如图4-45所示槽加工零件。

图4-45　槽加工

（2）零件图样工艺分析

从零件图样上分析，该零件主要由2个腰形槽和2个通孔组成。腰形槽第一种加工方案是用Φ14的键槽铣刀分层加工，第二种加工方案是先钻下刀孔，然后用小于Φ14的立铣刀采用半径补偿的方法加工成形。为了保证腰形槽的表面粗糙度、形状位置精度以及较好的尺寸精度，采用第二种方案进行。编程坐标原点在圆心处。

（3）制定加工工艺

数控加工工艺卡片见表4-16所示。

表4-16　数控加工工艺卡片

（4）零件加工程序单

零件加工程序单见表4-17。

表4-17　零件加工程序单

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（5）注意事项

①工件零点选择在圆心，手工编程可以使编程简单。

②铣深槽时要分层铣削，注意最后一次槽要留有余量，消除了接刀对工件尺寸精度和形状精度的影响。

③采用合理的切削用量提高工件表面质量。

④充分浇注切削液，消除切削热对尺寸精度的影响

3.飞轮加工

（1）零件加工概述

如图4-46所示飞轮零件。

（2）零件图样工艺分析

该零件形状外形规则，被加工部分的Φ32、Φ10、16、6尺寸精度、表面粗糙度值等要求较高。零件复杂程度一般，包含了平面、圆柱面、内外轮廓面、键槽、钻孔、扩孔铰孔等的加工。

图形相对于正方体的水平中心线对称，根据零件结构的特点，可以用底面，外轮廓定位，采用平口钳机构夹紧。编程原点在工件上表面Φ32孔的中心位置。

各基点坐标如图4-47和表4-18所示。

表4-18　基点坐标

图4-46　飞轮

图4-47　基点坐标

（3）制定加工工艺

①确定装夹方案

选用机用平口钳安装工件，工件安装高出平口钳部分不小于15mm，在工件表面与平口钳之间放入精度较高的平行垫块，夹紧工件后，利用木锤或铜棒敲击工件，使平行垫块不能移动。

②确定加工顺序

加工顺序：

铣削平面，保证尺寸30mm，选用Φ80端铣刀

粗铣凸台轮廓，选用Φ25立铣刀

粗加工开口键槽，选用Φ15立铣刀

钻中间位置孔，选用Φ9.8直柄麻花钻

扩中间位置孔，选用Φ30麻花钻

精铣凸台外轮廓，选用Φ15立铣刀

粗镗Φ32孔至Φ31.5，选用Φ31.5粗镗刀

精镗Φ32孔，选用Φ32精镗刀

钻4个Φ10的定位中心孔，选用A3中心钻

钻孔加工，选用Φ9.8直柄麻花钻

铰孔加工，选用Φ10机用铰刀

③数控加工工艺卡

数控加工工艺卡见表4-19。

表4-19　数控加工工艺卡

零件加工程序略。

项目四 孔加工

项目任务

钻孔、镗孔、铰孔、攻丝

项目实施

1.零件加工概述

如图4-48所示孔加工零件。

图4-48　孔加工

2.零件图样工艺分析

孔加工工序步骤见表4-20。

表4-20　孔加工工序

3.零件加工程序单

零件加工程序单见表4-21。

表4-21　零件加工程序单

续表

续表

项目五 子程序

项目任务

子程序应用

项目实施

1.零件加工概述

如图4-46所示零件。

2.零件图样工艺分析

该零件形状轨迹较简单，尺寸标注齐全，尺寸精度要求不高。图形可通过旋转180°得到，在加工中，可利用子程序结合坐标旋转指令，以减少程序量。根据零件结构的特点，可以用底面、外轮廓定位，采用平口钳机构加紧，刀具为Φ12立铣刀。编程原点在工件中心表面处。

图4-49　子程序应用

3.零件加工程序单

零件加工程序单见表4-22，表4-23。

表4-22　零件加工程序单

续表

表4-23　零件加工程序单（子程序）

4.注意事项

①旋转子程序的结尾Z向是否抬刀，具体根据主程序来定。

②在首次测试运行程序之前，需将进给修调设置为零，然后通过显示屏观察余动量，如果与期望值相同则继续执行，否则检查程序。

项目六 宏程序

项目任务

宏程序应用

项目实施

1.零件加工概述

如图4-50所示零件。

图4-50　宏程序应用

2.零件图样工艺分析

该零件的加工表面有外轮廓、桃形凸台、椭圆型腔、两个腰形键槽、Φ30中心通孔、4-Φ12的孔。这里只讨论椭圆型腔拔模加工。

（1）分析图形特征型腔为椭圆锥台，用垂直于Z轴的平面与之相截则每一个截面都是椭圆，只是每层椭圆的长、短轴不一样。

（2）建立数学模型椭圆的参数方程为X＝acosθ，Y＝bsinθ，每个截面上椭圆的长、短轴，呈线性变化，因此可在椭圆Z方向每次上升0.1mm。

（3）确定程序变量和程序出口设层高Z为自变量，在每一个层高均完成一个椭圆的加工，当Z到达0时跳出循环；椭圆加工设极角θ为自变量，0°≤θ≤360°，当θ＝360°时跳出循环。

（4）宏程序流程图，如图4-51所示。

图4-51　宏程序流程图

3.零件加工程序单

零件加工程序单见表4-24。

表4-24　零件加工程序单

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项目七 综合加工实例

项目任务

组合体零件加工

综合零件加工

项目实施

1.组合体零件加工

（1）零件加工概述

如图4-52所示组合零件。

（2）零件图样工艺分析

该零件是铣削加工中常见的典型零件，加工表面有平面、凸台、圆弧、内孔、内轮廓、外轮廓、凹槽等，尺寸标注完整，轮廓描述清楚。其中内孔直径尺寸精度和表面粗糙度要求较高。该类零件通常需经铣平面、钻孔、扩孔、镗孔或铰孔及铣内外轮廓等工步才能完成。

图4-52　组合体零件

（3）制定加工工艺

①选择加工方法

底平面表面粗糙度R_a为1.6μm，采用粗铣—精铣方案。

上平面表面粗糙度为R_a1.6μm，并保证与下平面的平行度，采用粗铣—精铣方案，粗铣给精铣时留的加工余量不能太多，切削参数也要合适。

其余各加工表面选择的加工方案如下：

Φ8 H11），R_a3.2μm孔：钻中心孔—钻孔（或铰孔、粗镗）（参考）；

2×Φ10 H8（），R_a1.6μm孔：钻中心孔—钻孔—粗镗—精镗；

Φ45 H8（）外圆：粗铣—精铣；

Φ75的内孔所组成的环形槽：粗铣—精铣。

②确定加工顺序

按照先加工基准面、先面后孔、先粗后精、先内后外的原则确定。详见表4-25数控加工工序卡。

表4-25　数控加工工序卡

③确定装夹方案和选择夹具

该零件形状简单，四个侧面较光整，加工面与不加工面之间的位置精度要求不高，故可选用通用虎钳，以底面和两个侧面定位，用虎钳钳口从侧面夹紧。

④选择刀具

铣平面时精铣铣刀直径应选大一些，以减少接刀痕迹，但要考虑到刀库允许装刀直径（VMC850型加工中心的允许装刀直径：无相邻刀具为Φ160，有相邻刀具为Φ90）。

具体所选刀具及刀柄见表4-26数控加工刀具表。

表4-26　数控加工刀具卡

⑤确定进给路线

平面的粗、精铣削加工进给路线根据铣刀直径确定，所有孔加工进给路线均按最短路线确定，因孔的位置精度要求不高，机床的定位精度完全能保证。粗、精铣各内、外轮廓、凸台内外侧时比较关键，铣削平面内轮廓时尽量采用顺铣方式加工，以提高表面粗糙度，同时粗、精加工时对零件的变形影响比较少。

（4）零件加工程序单

编程原点选择中心孔，Z0点设在零件上平面。用铣刀加工零件时，尽量避免在零件实体处下刀。并且考虑夹具和附件的位置，避免发生碰撞和干涉。

数控程序及其加工范围见表4-27至表4-31。

表4-27　数控程序说明卡

表4-28　数控加工程序单

续表

表4-29　数控加工程序单

表4-30　数控加工程序单

表4-31　数控加工程序单

续表

（5）重点、难点提示

①零件的装夹

零件定位面需和夹具面贴平（前提是夹具定位面已经找水平），用0.02～0.04mm的塞尺检验零件四周和夹具的间隙。虎钳夹紧零件的力度要适中，否则零件会变形而且零件底面和夹具面贴平困难。

②2×Φ10内孔和内轮廓加工的顺序

右端Φ10内孔先加工，因内孔和零件内轮廓相交，加工内孔时，如果内轮廓已加工出来，在钻孔时中心钻、钻头刀具所受的力不均衡，孔会发生歪斜，甚至刀具会断裂。左端Φ10内孔先加工，可作为内轮廓加工的下刀孔（漏刀孔）。

③加工内轮廓

加工内轮廓选刀时要注意Φ45外圆和Φ75内圆所组成的环形凹槽最窄处的值。注意用刀偏加工环形凹槽时，铣刀的过切问题。

④编程技巧

a.采用旋转、镜像等编程指令。在加工27×27的内四方时，可以用旋转指令，直接用27尺寸编程（当编程零点在Φ8孔中心时），可减少编程时的点的计算。

b.编程时，轮廓处有倒圆和倒角时，尽量用倒圆和倒角编程方法。

c.手工编程时，用子程序和宏程序。在应用子程序时，子程序在编程时要独立，不依靠主程序的任何移动指令。这样能避免不必要的撞刀、干涉等不确定因素。所有参数要在主程序中赋值，这样根据实际情况可调用子程序。

d.程序模块化，短小精悍。

e.对于精度要求高的尺寸，在编程时必须取尺寸中值。这样在加工中可以根据实际情况通过调节刀具补偿来控制零件尺寸的目的。如在铣由Φ75的内孔、Φ45 H8外圆、R8等所组成的环形槽时，Φ45 H8取中值为Φ44.980 5。而加工27×27的内四方槽时，因为公差一致，所以没有必要进行调整尺寸。

（6）评分标准

综合实训评分标准见表4-32。

表4-32　综合实训评分标准

续表

2.综合零件加工

（1）零件加工概述

如图4-53所示综合零件。

（2）零件图样工艺分析

该零件加工表面有平面、凸台、外圆、内孔、内轮廓、外轮廓、槽、沉孔等，尺寸标注完整，轮廓描述清楚。其中内孔直径尺寸精度和表面粗糙度要求较高。该类零件通常需经铣平面、钻孔、扩孔、镗孔、铰孔及铣内外轮廓等工步才能完成。

该零件的材料为硬铝，无热处理和硬度要求，因此毛坯下料为板材切割。由零件图知，零件的四个侧面为不加工表面，全部加工表面都集中在上下平面，最高精度为IT8级。从工序集中和便于定位两个方面考虑，选择上面及位于上平面上的全部孔及内轮廓、外轮廓在加工中心上加工，将底面作为主要定位基准，并在本工序中最先加工好。

（3）制定加工工艺

①选择机床

该零件由于平面及位于平面上的全部孔、内轮廓、外轮廓、槽，只需单工位加工即可完成，故选择立式加工中心。加工表面虽然多，但只有粗铣、精铣、粗镗、半精镗、精镗、钻、扩、锪、铰等工步，所需刀具不超过20把。选用国产VMC750型立式加工中心即可满足上述要求。

②选择加工方法

底平面作为定位面，表面粗糙度R_a为3.2μm，采用粗铣—精铣方案，底平面中Φ14的沉孔则在Φ10孔基础上最后用铣刀铣削或锪钻锪孔至尺寸即可。

上平面表面粗糙度为R_a1.6μm，并保证与下平面的平行度，采用粗铣—精铣方案，精铣时加工余量不能太多，切削参数要合适。

所有孔都是在实体上加工，为防钻偏，均先用中心钻钻中心孔，然后再钻孔、镗孔。为保证2×Φ10 H8）孔的精度，选择镗削作其最终加工方法。对Φ47 H8）的孔和Φ20的外圆，根据孔径、精度，孔深和外圆尺寸及底平面要求，用铣削方法同时完成孔壁、外圆和孔底平面的加工。

各加工表面选择的加工方案如下：

2×Φ8 H11），R_a3.2μm孔：钻中心孔—钻孔（或铰孔、粗镗）（参考）；

2×Φ10 H8（），R_a1.6μm孔：钻中心孔—钻孔—粗镗—精镗；Φ47 H8（）孔：粗铣—精铣；

Φ50的外圆：粗铣—精铣；

Φ20的外圆：粗铣—精铣；

内轮廓、外轮廓、槽、凸台：采用不同直径的铣刀先粗铣后精铣。

图4-53　综合零件

③确定加工顺序

按照先加工基准面、先面后孔、先粗后精、先内后外的原则确定。具体加工顺序为：

a.粗、精铣底平面。

b.以底平面定位粗、精铣上平面；

c.加工2×Φ8 H11孔至尺寸、粗加工2×Φ10 H8孔；

d.粗加工Φ20的外圆、Φ47 H8孔、粗加工内轮廓、外轮廓、槽、凸台；

e.精加工Φ20的外圆、Φ47 H8孔Φ50的外圆、精加工内轮廓、外轮廓、槽、凸台；

f.精加工2×Φ10 H8孔；

g.加工底平面中Φ14的沉孔。

数控加工工序卡见表4-33。

表4-33　数控加工工序卡

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④确定装夹方案

该零件形状简单，四个侧面较光整，加工面与不加工面之间的位置精度要求不高，故可选用通用台钳，以底面和两个侧面定位，用台钳钳口从侧面夹紧。

⑤选择刀具

所需刀具有面铣刀、镗刀、中心钻、麻花钻、或铰刀、立铣刀、或锪钻等，其规格根据加工尺寸选择。铣平面时粗铣铣刀直径应选小一些，以减小切削力矩，但也不能太小，以免影响加工效率；铣平面时精铣铣刀直径应选大一些，以减少接刀痕迹，但要考虑到刀库允许装刀直径（VMC750型加工中心的允许装刀直径：无相邻刀具为Φ150，有相邻刀具为Φ80），也不能太大。刀柄柄部根据主轴锥孔和拉紧机构选择。VMC750型加工中心主轴锥孔为ISO40，适用刀柄为BT40（日本标准JISB6339），故刀柄柄部应选择BT40型式。

具体所选刀具及刀柄见表4-34。

表4-34　数控加工刀具卡

⑥工件坐标系的设定

该零件外形规则，所加工的图形对称。零件在X向和Y向的设计基准为左端Φ10孔中心，加工零件时零件的定位和工件坐标系的找正都比较容易。根据设计基准和定位基准重合的原则，在加工底平面时，X0，Y0为了方便可设在侧面两面的交点，Z₀点设在零件的加工面。在加工上面时，选用左端Φ10孔中心为编程坐标原点，Z₀点设在零件上平面，这样对手工编程或计算机辅助编程都比较方便。编程原点如图4-54所示。

图4-54　工件坐标系设定

（4）零件加工程序单

零件加工程序及其加工范围见表4-35至表4-40。

表4-35　数控程序说明卡

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表4-36　数控加工程序单

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表4-37　数控加工程序单

表4-38　数控加工程序单

表4-39　数控加工程序单

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表4-40　数控加工程序单

（5）重点、难点提示

①零件的装夹

加工好一面后把零件反过来，加工另一面，在装夹零件时，零件底面必须和夹具的底面贴平，用0.02～0.04mm的塞尺检验，检验时零件四周都要用塞尺塞。

②薄壁的加工

零件Φ50外圆和Φ47内孔之间的壁厚只有1.5mm，在安排工序时必须粗、精加工，让零件在粗加工后，应力得到释放，精加工就会修正粗加工后的变形。在粗加工时先加工外圆，然后再加工内孔。因外部余量大，所使用的刀具直径大，加工时扭矩大，所以变形大。

③接刀的问题

零件Φ50外圆加工时在（Z方向）不能一次加工到位，需分两次加工出来。首先考虑粗精加工中所留余量，不能太多也不能太少。其次考虑上下加工的顺序，需先加工尺寸深度为10mm处，然后加工深度为4mm处，这样可有效防止加工底部轮廓时对上半部分的影响，最后加工上半部分有助于调整和下半部分的对接，通过调整刀偏得到修正。

加工零件Φ50底部40°内轮廓及70处的外轮廓时，用一把刀，底部的值可以通过直接测量Φ50外圆来控制。

加工40°内轮廓时刀具直径不能太小，否则在精加工时，就会因2-R6处的余量相对其他地方太大而使刀具受力均衡突变，从而出现让刀和啃刀，此处加工表面常常表现为螺纹状的表面；在加工2-R6处时声音会发出异样，像尖叫等。所以选刀时尽量选择直径足够大的铣刀，但直径也不能超过Φ12，否则在加工此处时因刀具的半径大于转角的半径程序就会报警，而无法加工；有时因数控系统不同当选择直径为Φ12铣刀时，系统也报警，处理时将刀具补偿值D1输入为5.9999就会避免报警的产生。

④加工精度的保证

Φ10内孔的加工需分粗、精加工，在精加工时，要考虑和槽宽为10的槽的加工的先后顺序，如果槽宽为10的槽在Φ10内孔加工完后加工，则可以选择铰刀，否则就选用镗刀。因为铰刀在受力不均衡的情况下会有很大的位移及让刀，加工出的孔中心就不正。当槽宽为10的槽加工出来后，选用镗刀可以校正孔的轴线。

镗刀镗孔时，切削参数（背吃刀量、转速、进给量）及加工余量的选择很关键，在镗Φ10内孔的上半部分，由于断续切削所以在镗刀进入下半部分时，因为让刀的缘故，在Φ10内孔上下开口和封闭的接口处可能会出现环形划痕。

（6）评分标准

评分标准见表4-41。

表4-41　综合实训评分标准

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