风险检修对策

7.4.1　风险检修及其意义

风险检修（Risk Based Maintenance，RBM）最早出现于20世纪90年代，是随着人们对健康、安全和环境的要求逐步提高而提出的新的维修管理方式。RBM是指在检修的过程中，基于各种巡检、技术性能、运行的信息，充分考虑设备的各种风险而进行的维修活动。风险预测是风险检修的核心。通过预测所维护设备的状态，并充分考虑不确定因素对预测结果的影响，将资源合理配置，从而将各类风险降至最低。

风险检修可以在识别设备风险优先顺序的情况下进行维修，从而将维修和降低风险的目标相统一，将设备寿命周期费用降低，将设备故障和事故减少，减少不必要的检查，提高设备的使用率。

从设备使用率和故障率的角度讲，风险检修延长了设备的寿命周期。图7.6所示是应用风险分析前后设备故障率变化比较图。从图中可以发现，在设备使用的初始故障期内，应用风险分析前后故障率都有下降的趋势，但区别不是太明显。而在设备耗损故障期内，可以明显看到运用风险分析前后设备的故障率发生了很大变化，故障率上升的趋势变缓，故障率上升的时间相对后延，相当于延长了设备的寿命周期。

图7.6　应用风险检修前后设备故障率变化比较图

7.4.2　风险检修的发展与应用

风险检修的研究与应用主要包括基于风险的检测与基于风险的检修对策的制定。

1.基于风险的检测

基于风险检测技术是以检测风险为基础，以探伤技术、装置检测、材料损伤、失效分析为手段而发展起来的一种装置检测技术。

风险检测技术根据设备故障机理的不同分别予以研究和应用，经过二十多年的发展取得了丰硕的成果。风险检测技术在检测方法和检测周期方面有许多优点。采用无损检测的方法不仅杜绝了拆装过程中错忘漏等人为差错，而且节省了人力、物力等成本和延长了检修的周期。从而提高设备的利用率和可靠性。在保护仪器方面，主要成果为误差检测仪、报警装置等；在运动设备方面，主要成果是可以对发电机、电动机、过程仪表等转动设备进行在线监测和检测。

2.基于风险的检修

随着工业自动化的深入发展，风险检修理论也有所发展。检修思想由过去的预防性检修策略向预测性检修测略发展。风险检修分析正是这一思想的代表。目前，风险检修分析在设备检修方面实现了对潜在风险的排序、检修效益水平的分析和对检修程序的优化。

基于风险的检修对策是指基于系统可靠性和经济性相统一的理念而建立起来的检修策略。以设备风险识别、评估和风险预测为基础制定检修对策，从而确定具体的检查与周期性工作，是状态检修发展的高级阶段。

风险检修对策制定的主要流程如图7.7所示。

图7.7　风险检修主要流程图

变压器风险检修对策的核心工作是评估故障风险的严重度、制定变压器风险检修方案、确定检修时机。

（1）评估故障风险严重度。变压器机件在系统中的功用不同，一旦出现故障，对系统的影响也不同，所以，在确定各部附件的重要度时，既要考虑各部附件本身的重要性，又要考虑其对系统的影响。针对变压器故障风险严重度，主要是变压器核心机件且容易发生故障的机件，如铁芯、绕组、分接开关等。

（2）制定变压器风险检修方案。在对变压器的运行状态进行综合评估的基础上，根据不同风险类型的失效严重度，制定相应的检修对策。针对具体的故障或者潜在的故障点，进行具体检修，如表7.7所示。

表7.7　风险检修对策制定

（3）确定设备风险检修的时机。不必要的设备检修会产生维修过剩的问题，同时，会降低设备的使用率，停电检修期间也会给供水公司和供水用户造成直接或间接的经济损失，而且由于人为操作等原因有可能造成系统故障的增加，所以，根据设备的健康状态选择尽可能延长检修周期、对供水用户影响最小而又确保设备安全的时机进行风险检修，成为风险检修的关键。

同时，在选择风险检修时机时，还要综合考虑设备状况、检修实际环境等因素的影响，从而确定风险接受的准则，如图7.8所示。

图7.8　风险检修主要内容