机床输入程序的步骤是什么

时间：2022-10-04 百科知识版权反馈

【摘要】：学习数控车床的操作，要从熟悉数控车床的操作面板开始，本教学任务的目的是让学生熟悉FANUC 0i数控系统和SIEMENSE 802D数控系统的操作面板，掌握各功能按钮的作用，以及数控车床的基本操作。教师可先播放相应数控系统的数控车床的操作视频，带领学生参观数控实训基地，观看数控车床的操作过程。然后利用机床或示教模型，进行数控车床的操作示范及操作要领讲解。

一、能力目标

1．知识要求

（1）了解数控车床操作面板上各功能按钮的含义与用途。

（2）掌握数控车床FANUC 0i和SIEMENSE 802D系统的基本操作指令。

2．技能要求

（1）掌握数控车床的对刀原理和方法。

（2）掌握数控车床程序的输入、编辑方法，具备正确的基本操作能力。

二、任务说明

学习数控车床的操作，要从熟悉数控车床的操作面板开始，本教学任务的目的是让学生熟悉FANUC 0i数控系统和SIEMENSE 802D数控系统的操作面板，掌握各功能按钮的作用，以及数控车床的基本操作。

1．教学媒体

多媒体教学设备、网络、数控实训基地的各种车床。

2．教学说明

教师可先播放相应数控系统的数控车床的操作视频，带领学生参观数控实训基地，观看数控车床的操作过程。然后利用机床或示教模型，进行数控车床的操作示范及操作要领讲解。在学生独立操作时，进行巡回指导。建议本教学任务在专业示教操作教室或实训车间进行现场教学。

3．学习说明

利用互联网站提供的相关视频学习资料，进行学习和巩固。

三、相关知识

（一）FANUC 0i数控系统的数控车床的使用与操作

图2－1所示为FANUC 0i数控系统的数控车床操作面板，包含数控系统操作面板和机床操作面板两部分。

图2－1 FANUC 0i数控系统的数控车床操作面板

1．数控车床的操作面板

主要用于控制数控车床的运动和选择数控车床的运行状态，由模式选择旋钮、数控程序运行控制开关等多个区域组成，每个区域的按钮详细说明如下。

1）数控车床运行状态模式选择按键

程序编辑状态（EDIT）该功能键被按下，机床处于程序编程状态，直接通过操作面板输入和编辑数控程序，显示程序输入页面。

手动数据输入状态（MDI）该功能键被按下，机床处于手动数据输入状态，输入一个程序段，按启动键，立即执行此段程序。用于简单的手动测试操作，执行完可立即自动清除该程序（但必须事先在3203参数单元设定）。

进入自动加工模式（AUTO）该功能键被按下，机床处于自动加工工作状态，可自动执行输入存储器中的数控程序，实现自动加工功能。按启动键进入自动加工操作前，应确保机床已设定刀具的加工起始点位置操作（对刀操作）。

手动操作模式（JOG）该功能键被按下，机床处于手动操作状态，可以跟普通机床一样进行手动操作。主要功能有：①按下车床操作面板上的进给轴方向选择开关，可手动沿选定的坐标轴方向连续移动刀具。开关一经释放，刀具便停止移动。②手动连续进给速度可由手动进给速度倍率刻度盘进行调整。③同时按下方向键及快速移动键，则车床的刀具将按快速移动模式运动。

程序段跳读模式该功能键被按下，机床在自动方式运行时，将跳过开头带有跳步符的程序段运行。跳步符为“／”，一般放置于程序段前。

机床锁住模式该功能键被按下，执行加工程序时，机床（刀具）不运动，但显示器上的各轴位置在改变。可用来进行实际加工前的图形模拟、空运行，以检查机床是否能按所编制的程序运行。

注意在机床锁住状态下，M，S和T指令被执行。

机床空运行模式该功能键被按下，机床运行时各轴以固定的速度（参数设定的快速移动速度）运动。主要用于工件从工作台上卸下时，检查刀具的运动轨迹是否符合编程要求。

单段运行模式该功能键被按下，程序启动按钮按下后，机床仅执行当前程序中的一个程序段，然后停止。在单段运行模式，数控程序被一段一段地执行，常用来检查程序。

程序重启动模式该功能键被按下，机床因刀具破损或休息等原因而自动停止后，重启时可以从指定的程序段开始执行。

程序选择停止模式该功能键被按下，在机床处于自动加工状态时，程序中遇有M01的程序段时，运行自动停止。

注意只有当机床操作面板上的选择停止开关打开时，程序中的M01代码才有效。

2）机床主轴手动控制开关

该功能键被按下，手动启动机床主轴正转。

该功能键被按下，手动启动机床主轴反转。

该功能键被按下，手动关停机床主轴转动。

该功能键被按下，实现机床主轴点动操作。

该功能键被按下，机床主轴升速。

该功能键被按下，机床主轴降速。

3）进给速度（F）调节旋钮

（1）调节数控程序运行中的进给速度（F值），调节范围一般为0～120％（或0～150％）。

（2）通过调整刻度盘上的倍率，也可用来调整手动连续进给速度。

4）快速移动速度倍率按键

（1）用于指定G00快速移动速度。

（2）用于指定固定循环间的快速移动。

（3）用于指定手动快速移动。

（4）用于指定手动或自动返回参考点（G27、G28等）的快速移动。

说明快速移动速度有4档倍率（F0、25％、50％和100％），F0须由参数（N0．1421）设定。

5）手轮进给模式旋钮

手轮又称为手摇脉冲发生器，手轮每旋转一个刻度，刀具移动一段与旋转角度对应的位移，并在参数（N0．7113和N0．7114）中确定移动速度倍率。转动手摇脉冲发生器，可使机床实现微量手动进给。操作步骤：

（1）按下手轮进给模式控制旋钮。

（2）按下手轮进给轴选择开关，选择一个要移动的轴。

（3）按下手轮进给倍率开关选择移动单步移动量。机床手轮每转一个刻度对应的位移量设置为：×1为0．001mm，×10为0．01mm，×100为0．1mm，×1 000为1mm。

（4）手轮顺时针转动，则刀具沿选定轴正方向移动；逆时针转动，则向负方向移动。

6）其他功能按键

手动换刀键此键被按下，可手动选刀。

冷却液开关键此键被按下，冷却液开。

此键被按下，可执行回参考点操作。

2．数控系统操作面板

主要用于实现程序的输入与编辑，显示机床的各种参数设置和工作状态，如图2－2所示，主要由显示器、MDI键盘、数控系统控制电源及程序运行开关等多个部分组成。

图2－2 FANUC 0i数控系统操作面板

1）数控系统控制按钮

（1）数控系统控制电源，有以下按钮：

电源接通按钮确认电源接通后，此键被按下，机床电气系统得电，显示器显示机床正常工作画面。

关断电源按钮此键被按下，机床电气系统失电而停止工作。

（2）程序运行开关，有以下按钮：

程序运行开始按钮只有当模式选择旋钮在“AUTO”和“MDI”位置时，此键被按下才有效，其余时间按下无效。

程序运行停止按钮此键被按下，数控程序停止运行。

（3）急停按钮此键被按下，机床立即停止运动。急停按钮被按下后，机床即被锁住。旋转此按钮就可解锁机床。

2）显示器

（1）显示机床参考点坐标、工件号、程序段号、系统运行时间、加工产品数、切削时间、进给速度及主轴转速等系统运行参数。

（2）显示刀具当前点在不同坐标系（绝对坐标系或增量坐标系）中的位置。

（3）显示输入数控系统的数据指令。

（4）显示刀具补偿的数值、报警信号及刀具轨迹图形模拟信息。

（5）数控系统为用户提供了丰富的软键功能，可以执行不同工作状态页面的对应功能的操作。

3．MDI键盘按键说明

（1）数字／字母键（黄色键区）用于输入数据到数控系统，系统自动判别取字母还是取数字，包括：

上挡键：用于数字与字母的切换。

回车换行键：用于结束一段程序的输入并且换行，又称为段结束符。

（2）程序编辑键（粉红色键区）用于输入、编辑程序时，字符、数据的插入、替换和删除等程序的编辑操作，主要包括：

替代键：用输入的数据替代光标所在的数据。

删除键：删除光标所在的数据，或者删除一个数控程序，或者删除全部数控程序。

插入键：把输入域之中的数据插入到当前光标之后的位置。

取消键：此键按下一次，删除已输入到数控系统缓冲区的最后一位数据。例如，当显示键入缓冲区数据为：“》N001X100Z＿”，按此键一次，则字符Z被取消输入，屏幕显示：“》N1001X100＿”。

（3）页面切换键用于切换各种功能显示画面，主要有：

：数控程序显示页面。

：刀具位置显示页面，用［PAGE］键选择翻页。

：参数输入页面，此键按下一次进入坐标系设置页面，此键按下两次进入刀具补偿参数输入页面。进入不同的页面以后，用［PAGE］键翻页。

：数控系统参数显示页面。

：系统运行信息页面，如“报警信息”。

：刀具运行轨迹图形模拟参数设置页面。

（4）翻页按钮（PAGE）主要包括：

：此键被按下，屏幕内容朝前翻一页。

：此键被按下，屏幕内容朝后翻一页。

（5）光标移动键主要包括：

：此键被按下，光标向上移动一个字符。

：此键被按下，光标向下移动一个字符。

：此键被按下，光标向左移动一个字符。

：此键被按下，光标向右移动一个字符。

（6）输入键用于输入数控系统参数数据或者输入一个外部的数控程序。

（7）系统帮助页面用于打开数控系统提供的帮助文档，提供当前操作的帮助与指导信息。

（8）复位键用于消除报警页面。当自动运行时，按下MDI键盘上的复位键，移动中的坐标轴减速，然后停止，CNC系统复位。

3．数控机床的基本操作

1）开机操作

在机床主电源开关接通之前，操作者必须检查机床的防护门等是否关闭、卡盘的夹持是否正确、油标的液面位置是否符合要求等项目。

合上机床主电源开关，机床工作灯亮，冷却风扇启动，润滑泵、液压泵启动；按下控制面板上的电源启动按钮，CRT显示器上显示机床的初始位置坐标；检查机床总压力表显示压力是否正常。

2）返回参考点操作

在机床出现下列情况之一时，操作者必须进行返回机床参考点的操作：机床首次开始工作，电源接通后；机床停电后，再次接通数控系统的电源；机床在急停信号或超程报警信号解除之后恢复工作。

返回参考点的操作步骤：

（1）旋转方式选择开关从“MODE SELECT”至“HOME”位置，进入机床回零工作模式。

（2）按下坐标轴选择按钮“JOG AXIS SELECT”的［X］或［Z］键选择一个所需移动的坐标轴。

（3）旋转快速倍率修调开关设定返回参考点进给速度。

（4）按下坐标轴正向运动按钮后放开，该坐标轴向运动自动保持到返回参考点，直到参考点指示灯亮时停止。

注意当滑板上的挡块与参考点开关间的距离不足30mm时，要首先用【JOG】按钮使滑板向参考点的负方向移动一段距离，直到距离大于30mm，然后再执行返回参考点操作。

3）手动连续进给及断续进给

手动断续进给操作步骤：

（1）旋转方式选择开关“MODE SELECT”至“JOG INC”，进入断续进给模式，并设置进给步长。

（2）按下坐标轴选择按钮“JOG AXIS SELECT”的［X］或［Z］键，选择准备移动的坐标轴。

（3）旋转快速倍率修调开关“FEEDRATE OVERRIDE”选择点动进给速率。

（4）根据坐标轴运动的方向，按下正方向或负方向按钮，各坐标便可实现点动进给。点动状态下，每按下一次坐标轴进给键，进给部件按给定的增量移动一段距离。

手动连续进给操作步骤：旋转方式选择开关“MODE SELECT”处于“JOG”位置时，选择运动轴，按下正方向或负方向按钮，运动部件便在相应的坐标方向上连续运动，直到按钮松开时坐标轴才停止运动。

4）刀架的转位

装卸刀具、测量切削刀具的位置以及对工件进行试切削时，都要靠手动操作实现刀架的转位。其操作步骤：

（1）将“MODE”开关置于“JOG”位置。

（2）将“TOOL SELECTION”开关置于指定的刀具号位置。

（3）按下［T90］键，则回转刀架上的刀夹顺时针转动到指定的刀位。

5）主轴手动操作

自动运行时，主轴的转速、转向等均可在程序中用S功能和M功能指定。手动操作时，要使主轴启动必须在MDI方式下设定主轴转速，方可启动主轴。当方式选择开关“MODE SELECT”处于“JOG”位置时，可手动控制主轴的正转、反转和停止。调节主轴转速微调开关“SPINDLE SPEED OVERRIDE”，对主轴转速进行倍率微调。手动操作按钮CW、CCW、STOP分别控制主轴正转、反转、停止。

6）自动运行操作

自动运行也称为自动工作循环。要使机床自动运行，必须先对各坐标轴执行返回参考点操作，数控程序的结构应完整无误。操作步骤：

（1）先将旋转方式选择开关“MODE SELECT”置于“AUTO”位置，进入自动运行模式。

（2）按下程序键［PRGRM］，屏幕显示数控程序。

（3）按下［CURSOR］键，光标移动至被选程序的程序号。

（4）按下循环启动按钮【CYCLE START】，则机床自动运行动作开始执行。

7）机床急停操作

机床在手动或自动运行中，一旦发现异常情况，应立即停止运动。急停按钮或进给保持按钮中的任意一个被按下，均可使机床立即停止运动。

（1）急停按钮的使用机床运行出现意外时，按下急停按钮【E－STOP】，则机床进给运动和主轴运动会立即停止。待排除机床故障，欲重新执行程序，机床恢复工作时，应首先顺时针旋转该按钮，被按下的机床复位按钮复位，然后进行手动返回机床参考点的操作，机床方可重新开始正确执行程序，恢复正常工作。

（2）进给保持按钮的使用机床在运行时，按下进给保持按钮【FEED HOLD】，机床处于保持状态。待急停解除之后，按下循环启动按钮恢复机床的运动状态，无需进行返回参考点的操作。

8）刀具偏置设定

刀具偏置设定包括刀具长度偏置量与刀具半径偏置量的设定。具体操作步骤是：

（1）按下功能键［OFSET］，进入偏置菜单页面。

（2）按下软键【TOOL】，进入刀具偏置设定画面。

（3）移动光标到要输入或修改的偏置号。

（4）测量对刀点直径值，数据前加“MX”符号输入（FANUC 0T）。

（5）以工件坐标原点处Z值前加“MZ”符号输入（FANUC 0T），按下［INPUT］键。FANUC 0i系统可直接输入测量数据，按［F2］软测量键回车。

4．数控车床操作步骤

（1）开机一般是先开机床再开系统。有的机床电气设计两者是互锁的，机床不通电数控系统就不能得电，数控系统CRT信息显示“READY”，说明数控系统已启动好。

（2）返回参考点增量控制系统（使用增量式位置检测元件）的机床，必须首先执行这一步，以建立机床各坐标轴的移动基准。

（3）调用加工程序若是简单程序可直接采用键盘在CNC控制面板上输入，若程序非常简单且只加工一件，程序没有保存的必要时采用MDI方式输入。外部程序还可通过DNC方式传输进入数控系统内存，供自动加工时调用。

（4）程序编辑输入机床内存中的程序若需要修改，则要对程序进行编辑操作。此时，将方式选择开关置于编辑位置，利用编辑功能键进行增加、删除、更改操作，已编辑的程序必须保存后方能运行。

（5）空运行校验机床锁住，运行程序。此步骤是对将要自动运行的程序进行校验，若有错误，则需重新对程序进行编辑、修改。

（6）对刀设定工件坐标系采用手动进给移动刀具，使车刀刀尖位于工件外圆母线与端面交点处，测量该点直径，以程序原点与工件原点重合（这点也是对刀点）为原则，将X、Z偏置值输入数控系统。

（7）自动加工加工中可以按下进给保持按钮，暂停进给运动，观察加工情况或进行手工测量，再按下循环启动按钮，即可恢复加工。

（8）关机一般应先关闭数控系统电源，最后关闭机床电源。

5．数控车床操作过程中的注意事项

（1）开机前，操作者必须检查卡盘的夹持是否正确，润滑装置上油标的液面位置是否符合要求，切削液是否充裕。

（2）开机、关机操作应按照机床使用说明书的规定进行。

（3）机床在掉电后重新接通电源开关或在解除急停状态、超程报警信号后，必须进行返回机床参考点操作。

（4）主轴启动开始切削前，必须关闭机床防护门，程序正常运行时严禁开启防护门。

（5）机床正常加工运行时，不得开启电气箱门，禁止按下急停、复位操作按钮。

（6）编程时，要仔细计算换刀点、Z轴负向等坐标，防止加工中刀具与卡盘或工件碰撞，造成机床损坏。

（7）卡盘扳手使用完毕应立即从卡盘上取下。车床运转前，保证工件和刀具装夹牢固、可靠。

（8）车床床头箱上禁止放置游标卡尺、工具等物件，以免震动落下造成损坏或事故。

6．示范操作

（1）操作机床面板按键，示范讲解各键的功能及机床操作规范。

（2）操作数控系统控制面板，输入下列数控加工程序，示范讲解数字／字母键、编辑键的功能及使用方法。

（3）对刀操作的一般步骤如下：

①启动机床前，检查机床外观、清除机床上的灰尘和切屑、检查润滑油箱的油位；

②启动机床后，在手动模式下检查进给装置，主轴传动箱运转是否顺畅、是否有异响；

③启动机床数控系统，进行机床回原点操作；

④工件装夹及找正；

⑤刀具装夹及找正。

提示

（1）装夹工件时，工件不易伸出太长，伸出长度比加工零件长10～15mm即可。

（2）工件装夹要牢固，必要时可使用加力杆加大夹紧力，保证工件夹紧可靠。

提示

（1）安装外圆车刀时，保证外圆车刀的主刀刃与工件的夹角要大于90°。

（2）刀具夹紧时，不能使用加力杆加大夹紧力，以免损坏刀具。

7．对刀（试切法对刀）

通过手动模式，启动机床主轴旋转，移动刀架至工件附近，沿Z向试切削一小段外圆，如图2－3所示。然后保持X坐标不变，移动Z轴使刀具离开工件，测量出该段切削后的外圆直径，假设直径为φ24mm。按下［OFS／SET］键调出如图2－4所示的页面，然后再按［F2］软键调出如图2－5所示的页面。

图2－3 对刀试切

图2－4 磨损补偿页面

图2－5 对刀参数输入页面

在图2－5中，光标所在的位置是在对应1号刀的X轴方向上的偏置值。当直接通过面板的MDI键盘编辑区输入“X24”后，机床显示界面如图2－6所示。

图2－6 输入试切后X向测量值

然后按测量对应的［F2］软键，系统会自动用刀具当前X坐标减去试切出的那段外圆直径，得到工件坐标系X原点的位置。此时按［POS］键，查看X当前的绝对坐标值。显示“24．000”说明X轴已经对好了，如图2－7所示。

接下来对Z轴。移动刀具试切工件端面，将光标移到相应1号刀具的Z轴参数中，如图2－8所示，输入“Z0”（编程坐标系的Z向原点设置在工件的右端面）。然后按［F2］软测量键，系统会自动将此时刀具的Z坐标减去刚才输入的Z值。再按［POS］键查看Z轴的坐标，显示“0．000”，说明Z轴已对好了，如图2－9所示。

图2－7 检验刀具的X向绝对坐标

图2－8 输入试切后Z向偏置值

图2－9 检验刀具的Z向绝对坐标

注意事项

（1）直径方向试切时，注意控制吃刀量，切勿一刀试切后毛坯直径比要加工的工件直径还要小。

（2）通过手动或手摇指轮方式试切工件，注意控制刀具移动速度，刀具越靠近工件时，移动速度应越慢，以免撞刀。

（3）对刀时，主轴应处于转动状态，且吃刀量不能太大，否则会崩刀。

（4）对刀时，最好用手摇指轮方式，且手摇倍率应小于×100；如果在手动方式下对刀，则应将进给倍率调小至适当值，否则容易崩刀。

8．对刀原理

为了计算和编程方便，通常将程序原点设定在工件右端面的回转中心上，尽量使编程基准与设计、装配基准重合。机械坐标系是机床唯一的基准，所以机床执行数控程序时必须清楚程序原点在机械坐标系中的位置。完成编程坐标系在机械坐标系中的位置对应关系，是通过对刀确定的。

如图2－10所示，O是程序原点，O′是机床回零后以刀尖位置为参考点的机床原点。

图2－10 数控车床对刀原理

按程序坐标系中的坐标数据编制刀具（刀尖）的运行轨迹。假如刀尖的初始位置在机床原点O′，与程序原点O存在X向偏移距离和Z向偏移距离，那么实际的刀尖位置与程序指令的位置有同样的偏移距离。如将该偏移距离测量出来并设置进数控系统，数控系统据此调整计算刀尖的运动轨迹，就能在机械坐标系中加工出编程坐标系的工件轮廓。所谓对刀，就是测量程序原点与机床原点之间的偏移距离，以刀尖为参考点，设置程序原点在机床坐标系里的坐标。

（二）SINUMERIK 802D数控系统的使用与操作

802D数控系统面板有两种分布形式，即垂直分布形式和水平分布形式，两种分布形式只是键的排列方式不同。键符定义见表2－1。

表2－1 802D数控系统面板键符定义

续表

1．控制面板

802D数控系统的控制面板如图2－11所示。

2．屏幕显示区

802D数控系统界面如图2－12所示。

3．开机与返回机床参考点

配置802D数控系统的数控车床开机的基本步骤如下：

（1）开机启动机床电源，再开启数控系统电源，进入系统后，屏幕上方显示报警号“003000：急停”。松开［急停］键，使急停键抬起，然后按［复位］键，这时屏幕上方报警文字消失，可以继续操作机床。

（2）返回机床参考点操作机床返回参考点操作又称机床回零，机床开机后会自动进入返回参考点模式。如果系统屏幕界面为其他形式，按下机床控制面板上的［手动方式］键，再按下［回参考点］键，这时显示屏上机床坐标系下X、Y、Z（坐标轴）的后面出现空心圆圈，即表示本机床尚未执行返回机床参考点操作。进行机床操作前需要完成返回参考点操作，以建立机床坐标系。

图2－11 802D数控系统的控制面板

图2－12 802D数控系统界面

（3）分别按下、、键此时，机床上的坐标轴移动并返回到机床参考点位置，移动结束后屏幕上机床坐标系下X、Y、Z轴后的空心圆圈（回零灯）变为实心（部分）的圆圈，参考点的坐标值变为0。

如图2－13所示，○为坐标轴未回参考点的指示符号为坐标轴已经到达参考点的指示符号。

如果选择了错误的回参考点方向，则不会产生坐标轴运动。每个坐标轴回参考点后，通过选择另一种运行方式键（如［MDA］、［AUTO］或［JOG］）可以结束该项操作。

图2－13 JOG方式回参考点前的状态

注意回参考点操作，只有在“JOG”状态下才可以进行。机床的回参考点方式不是固定的，操作方法也不统一。配备增量式编码器的运动坐标轴，在开机后一般需要进行回参考点操作；配置绝对式编码器的运动坐标轴，不用进行回参考点操作。

在完成回参考点操作后，工作台不宜长时间停留在参考点位置，否则会对机床的限位开关的灵敏度造成影响。

4．加工程序的编辑

1）802D数控系统的菜单概述

802D数控系统的菜单树如图2－14所示。

图2－14 802D数控系统的菜单树

2）程序编辑

按下［PROGRAM MANAGER］键，进入程序编辑操作区域，该操作区域是数控系统中用于工件程序管理的区域。在该区域中可以对数控程序进行新建、打开并编辑、选择并执行、复制粘贴操作。具体操作步骤如下：

按下［PROGRAM MANAGER］键，打开程序目录，显示“程序管理”界面，如图2－15所示。

图2－15 程序管理界面

可以使用光标键在程序目录中进行定位。可输入程序名称的首字母快速查找程序。如找到与此字符一致的程序，数控系统会自动将光标定位到该程序上。各编辑软键的功能见表2－2。

表2－2 程序编辑软键功能

3）程序段结构

数控程序段中有多个指令时，程序的控制功能指令字的建议顺序如下：

N．．．G．．．X．．．Z．．．F．．．S．．．T．．．D．．．M．．．H．．．

（1）程序段号的使用说明一般选择5或者10为间隔的正整数作为程序段号。这样在以后插入程序号时，仍能保持程序段号升序排列。

（2）程序段跳过对于不需要在每次运行中都执行的程序段，可在其程序段编号字前以斜线符号“／”标记。程序段执行时的跳过功能，可通过操作（程序控制“SKP”）或者匹配控制激活。如果连续多个程序段前都以“／”标记，则它们都将被跳过；如果执行程序时程序段跳过被激活，则所有以“／”标记的程序段都不予执行，这些程序段中的指令也不会被译码，程序从下一个未以“／”标记的程序段起继续执行。

（3）注释、说明信息给程序段加注释（说明），注释以符号“；”开始，以程序段末尾结束。注释和其他程序段的内容一起显示在当前程序段中。

4）新程序文件的建立

操作步骤如下：

（1）按→点击软键→给定一个程序名，光标停留在程序头→再按［ALT］＋［S］调用中文字编辑器。