从深度融合到产业孵化

开滦（集团）有限责任公司党委

近年来，开滦集团紧紧把握科技创新和技术进步在企业转型发展中的核心作用，从战略高度重视用信息化、自动化“两化”融合技术改造升级传统煤炭产业，按照全息数字化智慧矿山的远景定位，搞好规划设计，着力改造升级，推进矿井主要生产、管理环节的“两化”深度融合，有力提升了传统煤炭产业集约安全高效发展水平。2010年到2013年，煤炭产业用工从67148人降低到61901人，今年预计再纯减2500多人；在用工量大幅度减少的情况下，原煤效率从10.85吨/工提高到12.93吨/工。煤矿生产百万吨死亡率连续4年保持在0.1以下，处于同行业先进水平。“两化”融合创新成果丰硕，2007年以来共获得59个国家、行业和省市级奖项，自主开发的7个管理信息系统获得国家计算机软件著作权；被工信部评为国家级“两化”深度融合示范企业，被省工信厅评为省“两化”融合重点企业，连续4年被中国煤炭工业协会授予“全国煤炭工业信息化十大示范企业”称号。

一、搞好顶层设计，确立“两化”融合战略定位

在近年来煤炭行业大基地、大集团快速发展和产业加快转型升级的形势下，百年老矿井深巷远、生产系统极为复杂、用人多效率低等发展瓶颈问题日益突显，安全高效、转型升级势在必行。近年来，开滦集团把“两化”融合纳入企业转型发展战略，作为煤炭产业转型升级的战略路径，坚持高标定位、规划先行，确立“两化”融合发展思路和总体布局。

1.提高“两化”融合工作摆位。把握煤炭行业转型升级的大势和企业转型发展的内在要求，充分认识“两化”融合的重要性，在集团上下强化“四个需要”的思想认识，即“煤炭企业转型发展和可持续发展的需要、传统产业转型升级的需要、企业提高效率效益的需要、建设本质安全型企业的需要”，明确提出把“两化”融合作为当前和今后一个时期支撑企业转型发展的战略重点，加快谋划整体推进思路，加大推进力度，努力把百年开滦建设成全息数字化企业。

2.搞好“两化”融合规划布局。采用中央企业推进信息化与工业化融合发展的指标体系，对自身信息化自动化总体水平进行全面测评和分析，在此基础上编制了煤炭行业第一个企业级的“十二五”信息化与自动化发展规划。围绕集团转型发展战略，以“管理科学、人本安全、节能降耗、减人提效”为目的，按照“统筹规划、突出重点、分步实施、务求实效”的建设思路，推进信息化与自动化深度融合，构建“一个平台、七大支撑体系”。“一个平台”，即“集团综合管控平台”；“七大体系”，包括生产指挥及仿真会议体系、生产过程自动化体系、基础设施及安全运维体系、工作协同职权管控体系、业务管理及业务应用体系、数据库及标准化体系、综合自动化办公体系。

3.细化煤炭产业实施方案。结合自身百年老矿的基础和特点，采取因矿制宜、务实管用、分步改造的策略，对少数新建矿井全面构建综合自动化体系，对大多数井深巷远、系统复杂的老矿则实施分系统、分环节改造。重点推进三大工程：建立集团和矿井两级综合调度指挥系统，实现实时调度、自动诊断、远程控制；对各生产子系统进行信息化自动化改造，实现无人值守、有人巡视；健全管理信息系统，覆盖企业人、财、物、产、供、销等各项业务管理流程，并与生产监测监控系统深度整合，最终形成专家决策支持系统。具体推进工作面生产控制、井下运输控制、井下通风排水控制、重大危险源检测预警等16个生产子系统的“两化”融合改造，着力实现“五化”目标：生产控制集中化、重要部位可视化、井下人员定位化、井下通讯移动化、运输调度智能化、大型运转设备变频化、事故预警预报自动化。

二、把握重点环节，推进“两化”融合取得突破

开滦集团依托“两化”融合推进煤炭产业转型升级，不是大拆大建，而是充分考虑百年老矿的经济、安全效益和技术可行性，补齐补强短板，在分系统、分环节进行“两化”融合改造中，注重技术应用、转化和再创新，变先天不足为后发优势和比较优势，直至在“两化”深度融合的基础上培育发展矿山物联网产业。

1.矿井综合自动化改造。在具备条件的矿井建设综合自动化系统，将矿井所有控制都集中到中央控制室，重要机电系统实现无人值守和远程监控，生产操作实现程序化、模块化。已累计投入资金7亿元，对集团所属10座矿井进行全面改造，建设矿井综合自动化管控系统，目前已有钱家营矿、东欢坨矿、林南仓矿、范各庄矿、吕家坨矿、单侯矿等6个矿井建成综合信息化自动化平台。开滦集团所属矿井生产系统主要部位498个，完成自动化改造324个，自动化程度达到65%。仅减人提效一项减少岗位用工3000多人，每年节省工资成本3亿多元。

2.主要生产环节集中控制。按照“无人则安，人少则安”的理念，对采煤、掘进、皮带运输、提升、通风、供排水等主要生产环节实施远程集中控制改造，固定岗位实现“有人巡视、无人值守”，在保证安全生产的基础上，最大限度减少劳动用工。主要涉及81个提升系统、78个通风和排水系统、244个供电系统、160套井下主运皮带系统，极大提升了井下生产效率和安全可控度。其中，提升系统自动化改造提高生产效率20%，年综合创效4.57亿元；设备变频调速改造年节约电费4000多万元。投入自动化、信息化高端大功率装备，在钱家营矿、范各庄矿、东欢坨矿等7个矿井建设10个年产高达300万吨的大采高、长走向工作面，大幅度提高煤炭生产集约安全高效水平。对10个地面洗煤厂进行自动化集中控制改造，在此基础上推广建设“百人洗煤厂”，提高原煤入洗能力800多万吨，减少岗位用工800多人。

3.“三厂”集控无人值守。提高4个水（地）源热泵、12个净化水厂和13个污水处理厂信息化建设水平，充分集成自动化控制系统，接入集中控制调度室。各子系统具备就地手动、就地集控和远程集控三种控制模式，单个系统出现故障时可快速按照就地手动、就地集控和远程集控的优先级别进行切换，视频监视画面上传集控室，即时显示各系统工况状态、运行参数、设备运行图和各种报警指示，实现监控不留死角。实施“三厂”集中控制、无人值守，将用工总量从250人压缩至150人。

4.构建安全避险六大系统。充分依托“两化”融合技术健全完善煤矿安全生产技术装备保障体系，重点建设安全监测监控、压风自救、供水施救、通信联络、井下人员定位、避难硐室等六大系统。投入资金4172.9万元，改造井下通风和防尘供水系统，完善39处压风机站、26.35万米压风管路、48.6万米供水管路。在17座煤矿建设安全监控系统，自主开发“安全监测系统瓦斯超限自动发送手机短信息系统”“安全监控信息综合处理系统”“煤矿安全生产无线监管系统”，安装传感器达2800个，实现了瓦斯信息分级集中监控和信息共享。投资4200万元建设井下人员定位系统，安装646台定位分站和700台读卡器，铺设526公里电缆和56公里光缆。规划投资11.36亿元，在各煤矿建设永久避难硐室39个、临时避难硐室58个、可移动救生舱94个。

5.全面搭建管理信息系统。在全集团建设计算机局域网74个，网络覆盖率达到100%，外埠单位全部与集团总部实现计算机网络和通信网络的连接，所有办公电脑均实现百兆宽带联网。建成生产调度管理信息系统、安全管理系统群、环保监测监控信息管理系统、综合物流管理信息系统、设备集中管理信息系统、财务集中管控系统、能源化工股份公司ERP系统等26个集团公司级计算机应用软件系统，实现管理信息系统对集团所有业务的全覆盖，大大降低了企业管理成本，提高了企业现代化管理水平。其中，自主开发的“薪酬综合管控系统”“党建创新现代管控系统”“信息安全保密体系”等7个管理信息系统，获得国家版权局计算机软件著作权；安全管理系统群由“安全监测实时发送短信报警信息系统”“安全监测信息综合处理系统”“重大事故应急救援调度指挥系统”等10个不同功能的分系统构成，从不同层面对煤矿井上下生产进行全方位监控，为安全生产提供了有力保证。

6.培育发展矿山物联网产业。发挥自身多年来在自动化、信息化建设中形成的管理、技术、人才等资源优势，联合中国科学院自动化研究所、北京天创惠丰物联网科技公司等成立中滦科技公司，作为培育发展矿山物联网产业的平台。物联网技术将传感通信技术、智能计算技术与自动化控制设备相结合，按照感知层、控制层和管理层三个层级，搭建全面覆盖的高速网络，连结设备、人、环境等要素，实现矿山企业全面感知、自动控制和智能管理。现已具备年产20台套矿用通信控制类产品的生产能力，矿用本安型声光报警配件已成为三一重工配套产品，矿用运输通讯产品已成功出口印度。通过工信部成功立项实施的“煤矿重大危险源监控系统”，是国家级矿山物联网研究项目之一。目前正研发制造的产品有矿级物联网管控平台、全息数字矿山平台和综采自动化控制系统，以及无线移动应用示范项目、全息数字化矿山项目、基于物联网技术的煤矿智能管控平台、煤矿无线网络技术等4个国家和省市产业政策引导项目。

三、强化支撑保障，确保“两化”融合持续推进

把推进“两化”融合作为一项重大系统工程，从要素投入上进行重点聚焦，从制度机制上进行综合保障，确保“两化”融合持续深入推进，成为企业转型升级不竭动力。

1.强化组织领导。成立由集团总经理任组长，党委副书记、经营副总经理、机电副总经理、安全副总经理、总工程师、总会计师等为副组长的“两化”融合推进领导小组。组建“两化”融合专家委员会，开展信息化战略研究、规划和重点项目评审。集聚专业技术人才，增强集团公司机电部、信息与控制中心、技术中心、设备管理中心等部门和单位的技术力量，在各二、三级单位层层建立“两化”融合领导小组和专业机构，形成全面覆盖、纵向到底的组织保证体系。

2.保证资金投入。把“两化”融合资金需求纳入集团公司和三级生产建设单位投资预算管理体系，按照年度项目建设目标和计划，超前做好资金安排，规范审批，及时划拨，专款专用，为推进“两化”融合提供资金保证。专门设置自动化、信息化技术研发支持资金，引导和激励“两化”融合技术创新。2013年，在企业发展资金非常紧张的情况下，安排8900万元推进49个信息化自动化建设项目。

3.注重创新驱动。围绕“两化”深度融合，在集团层面成立“综合自动化关键技术研究与应用”“矿山物联网应用技术”2个技术创新领军团队，确立重点研发课题，加强产学研合作，推进重点关键技术的突破。“矿山大功率高性能电力传动关键技术与应用”项目荣获国家科技进步二等奖；“自动化建设总体规划及应用”“矿井特大功率提升机全数字控制系统”等5项成果获中国煤炭工业科学技术一等奖；被工信部确定为全国首批“两化”融合促进安全生产重点项目承担单位，“煤矿井下重大危险源识别、检测及灾变预测、预警系统”被工信部确定为全国首批“两化”融合促进安全生产重点推进项目。成立以高技能人才姓名命名的“两化”融合职工经济技术创新工作室，重点开展矿井提升、通风、排水、运输、通信等生产系统的自动化信息化技术研发，先后获得行业和省市级科技进步奖20多项。

4.首创技术标准。为使“两化”融合建设、运行和管理有章可循有法可依，大胆突破煤矿“有人则安”“人机双保险”等安全技术惯性思维和保守做法，自主研究制定“信息化与自动化融合技术标准”，在现有信息化与自动化条件基础上，优化提升综合自动化平台、生产过程自动化系统和数字化监测系统3大板块16个子系统，填补了煤炭行业“两化”融合现场操作标准的空白，促进了“两化”融合安全技术和质量的规范化、标准化。

5.严格定员定额。界定实施“两化”融合后的定员定额标准，加强考核督导，严控工资总额。建立对无人值守岗位和部位的日常跟踪管理机制，配套“增人不增资、减人不减资”激励引导政策，对已经实施“两化”融合改造后的固定岗位值守人员，在定员标准上再减人的，给予岗位工资标准的加倍奖励；对应减而未减的，给予岗位工资标准的加倍扣罚，以调动生产经营单位采用“两化”融合技术实现减人提效的积极性。提倡员工一岗多能和岗位“兼并代”，鼓励员工参与多证培训。做好“两化”融合后富余人员的分流安置和转岗培训工作，优化企业内部人力资源配置，委托办学单位组织脱产培训再就业。

6.纳入绩效考核。建立“两化”融合考核标准体系，纳入各级领导班子绩效考核，严格评价和奖惩。层层建立定期督导推进机制，对重点项目建设和运转进行规范管理，及时协调解决存在的问题。先后制定“‘两化’融合工作考核管理规定”等10多项政策机制，涉及“两化”融合项目建设、安全质量、减人提效等20多项具体业务，有力促进了“两化”融合的深入发展。