金川公司的全国之最

金川公司的全国之最

我国最大的硫化铜镍矿——金川镍矿。矿床长约6.5公里，自西向东依次为三、一、二、四矿区，四个矿区共探明矿石储量5.37亿吨，含镍557万吨、铜347万吨。在世界同类型矿床中，仅次于俄罗斯的诺里尔斯克和加拿大的萨特伯里矿，居第三位。

全国最大的铂族元素储量基地——金川镍矿。铂族元素储量197吨，占全国总储量的80%左右。

全国最长的主斜坡道——金川公司二矿区主斜坡道。该工程是金川二期矿山建设的重点项目，始建于1986年4月1日，1994年全线贯通，全长7096米，断面宽4.8米，高4.1米，挖掘石方13.8万立方米，地表标高1679米，坡底标高935米，直线段坡度为1∶7，曲线段坡度为1∶10，是地表至井下人员、材料、设备运输的通道.

该工程地质构造复杂，施工难度大。地表至1150水平由金川公司井巷公司独立承担，1150至935水平由铁道部隧道工程局承担。他们克服重重困难，吸取国际先进的施工技术，成功地将新奥法应用到工程施工中去，采用光面爆破、临喷封闭、喷锚网支护、放压后二次支护等工艺，最高期曾有17个工作面同时施工。全段路面均采用乳化阳离子沥青铺设，1995年开始投入使用，现已成为矿山二期工程的咽喉。

从2003年开始，二矿区进行主斜道的开拓延伸，到2009年结束。该斜坡道延长858米，挖掘石方1.9万立方米，坡底标高为850米。二矿区主斜坡道是目前亚洲最长的矿山斜坡道。

全国有色行业规模最大机械化程度最高的坑采矿山——二矿区。该矿区矿石总储量3.2亿吨，其中镍金属量为410万吨。一期工程年设计生产能力99万吨，1982年投产，1987年达到103万吨。二期工程设计年生产能力264万吨，1986年始建，总投资额为6.58亿元，基建工程总量59万立方米，1995年投入试生产，1996年全面投产，当年完成出矿200万吨。2002年，完成出矿264万吨，提前一年实现了二期工程的达产达标目标。二期工程扩建从1998年开始实施，2003年主体工程建成，当年出矿量达到306万吨，提前两年达产达标。2008年，出矿400万吨。提升系统采用德国生产的四绳落地式提升机和澳大利亚生产的皮带运输设备，均为世界80年代先进设备。从瑞典引进自动化集散控制系统。全矿现有各类进口无轨设备135台套，机械化作业面达90%以上。该矿区已成为采用下向分层水平进路胶结充填采矿法的国内最大坑采矿山。

全国第一台镍闪速熔炼炉——金川公司冶炼厂镍闪速熔炼炉。金川镍闪速熔炼生产系统，是处理硫化铜镍精矿的火法冶炼系统，设计生产规模为年处理硫化铜镍精矿35万吨。金川镍闪速熔炼生产系统具有生产能力大、能源消耗低、环境污染小、回收率高、炉寿命长等特点和优势。

闪速炉是一种处理粉状硫化矿物的强化冶炼设备，是目前世界上最先进的冶金炉窑之一。自1947年芬兰研究开发出世界上第一座奥托昆普型闪速炉，目前全世界已经拥有46座各型闪速炉。金川公司镍闪速炉是亚洲第一座、世界第五座炼镍闪速炉（前四台分别在芬兰、澳大利亚、博茨瓦纳、前苏联等四国）。

金川镍闪速熔炼生产系统，采用了澳大利亚卡尔古利冶炼厂的镍精矿闪速熔炼技术，由北京有色冶金设计研究总院设计、有色第八冶金建设公司等单位施工安装，于1988年4月开始建设，1992年10月12日建成，11月25日产出第一炉高镍锍，1995年实现了达产达标，1998年进行了第一次停炉冷修。该系统投产至今，通过对大量科研成果的应用和技改项目的实施，使系统的生产能力有了大幅度提高，形成了自己的知识产权，主要技术经济指标、安全可靠性、管理水平等已逐步达到了世界同行业先进水平，受到了国内外专家的好评。

世界上第一座铜熔炼自热炉——金川公司冶炼厂铜熔炼自热炉。世界上第一座用于生产铜的氧气顶吹自热炉，经过自热炉熔炼、卡尔多炉吹炼、回转阳极炉精炼等工艺，最终产出粗铜阳极板。它具有原料适应性强、备料系统简单、生产效率高、烟气利用好、节约能源等特点，在处理硫化矿方面具有广阔的应用前景。铜自热炉熔炼是将含镍铜精矿从自热炉炉顶加入炉内，通过氧枪鼓入纯氧，进行脱硫和除铁，最终产出粗铜；卡尔多炉吹炼是将自热炉粗铜，经过氧枪鼓入纯氧吹炼，除去粗铜中的镍等杂质，并使金、银等贵金属溶解于粗铜中；阳极炉精炼是将卡尔多炉产出的粗铜，经过回转阳极炉鼓风氧化除渣、喷入重油还原，最后得到合格的阳极铜，并浇铸成铜阳极板。

金川铜自热炉在世界上首次把自热熔炼技术用于处理二次含镍铜精矿，于1993年由金川公司立项，1994年8月一次点火成功，1995年6月，该炉工艺流程全线贯通。经过多年的试验、攻关和生产实践，自热熔炼系统取得了多项改造和创新，在炉体结构、专用喷枪技术和水套式炉顶等方面拥有专有技术。

世界上第一座用于铜冶炼的“合成式熔炼炉”——金川公司冶炼厂铜合成炉。铜冶炼节能降耗技术改造——铜合成炉熔炼项目是金川公司利用自身已拥有的技术优势和现有的闲置资产，实施做大铜文章战略，实现经济总量跨越式发展的重大举措。金川铜合成炉是世界上第一座用于铜冶炼的“合成式熔炼炉”，采用精矿蒸汽干燥——合成炉熔炼——卧式转炉吹炼——回转阳极炉精炼——转炉渣电炉贫化为主的工艺流程，是完全依靠国内技术设计和建造的大型冶金炉。该项目于2005年10月投产。设计年处理硫化铜精矿80万吨，配套年产25万吨高纯阴极铜。金川铜合成炉技术的成功使用，不仅使金川铜的火法冶炼技术跻身世界先进行列，而且是对传统炼铜闪速熔炼工艺的重大创新与实践。

拥有多项自主知识产权是合成炉系统的突出特点。蒸汽管式干燥技术应用于铜精矿深度干燥，使我国成为世界上第三个拥有该技术知识产权的国家，合成熔炼炉的工艺控制技术、“弹性捆绑式”的骨架结构技术、精矿喷嘴的设计及控制技术、大型冶金炉的炉体受力控制技术和炉体维护技术均是合成炉独到之处。

全球规模最大最新的镍精矿生产线——富氧顶吹镍熔炼工程。该工程是金川公司扩大经济总量、实施国际化经营、克服冶炼生产“瓶颈”、全面实现“十一五”发展目标而实施的一项重大项目，该项目设计规模为年处理镍精矿100万吨，总投资约24亿元，主要由富氧顶吹熔炼系统、制酸系统、制氧系统等组成。

金川富氧顶吹镍熔炼工程采用了由金川公司、奥斯麦特有限公司和中国恩菲工程技术有限公司共同开发拥有的JAE技术，在世界上首次将富氧顶吹浸没熔池熔炼技术运用于镍熔炼工艺中，属重大工艺技术创新，处于世界领先水平。该技术充分吸收了金川公司在镍火法冶炼方面积累的宝贵经验和技术进步成果，是金川公司致力于技术创新和保护自主知识产权的又一成果，充分体现出公司的综合技术实力。

JAE技术符合国家的可持续发展战略要求，整个工艺具有技术先进、原料适应性强、高效节能和环境污染小的优点，在镍冶炼领域应用有很广阔的市场前景，基本工艺流程为：镍精矿预干燥——富氧顶吹炉熔炼——电炉沉降分离——卧式转炉吹炼——吹炼炉渣电炉贫化。

金川富氧顶吹镍熔炼工程由中国恩菲工程技术有限公司设计，金川工程建设公司等单位承建，具有建设周期短、技术含量高和施工难度大的特点。该项目于2006年9月30日开工建设，2008年8月建成试车投产，一次顺利投产成功，并在短短的4个月内达到设计生产能力。项目建成后，使金川公司在世界镍火法冶炼领域保持了技术领先地位，具有显著的经济效益和社会效益。

全国最大的镍电解精炼系统——精炼厂镍系统。精炼厂镍系统是以可溶阳极电解和不溶阳极电积生产工艺为主的生产系统，承担着公司电解镍、镍扣和电积镍产品的生产任务，“金驼牌”电解镍商标1997年被国家工商总局认定为中国“驰名商标”，2005年又获“中国名牌”产品称号。经过几十年的发展，已经形成了年产13万吨镍产品的生产能力。共分为一期、二期、三期三个生产系统。

镍系统一期可溶阳极电解于1964年9月投产，现有338台电解槽和48台造液生产槽，电解镍生产能力为年产4万吨。

镍系统二期可溶阳极电解于1995年投产，现有296台电解槽和48台造液生产槽，电解镍生产能力为年产3.5万吨。

三期镍电解是三个电解系统生产中能力最大、工艺最先进的生产系统，分可溶阳极电解和不溶阳极电积两个生产区，生产能力为5万吨，电解镍2.5万吨，电积镍2.5万吨，于2005年5月1日建成投产。

镍质硬而具有韧性、可锻性、延展性，具有良好的抗氧化性、抗腐蚀性和磁性。镍主要用于奥氏体不锈钢、镍合金钢、镍合金、镍的化合物产品的生产。它广泛应用于机械、化工、电子、航空航天、仪表、高能电池材料、餐具等行业。

全国最大的电钴生产系统——金川公司精炼厂钴车间。钴车间经过多年的生产实践和发展，采用先进的不溶阳极电积技术改造了传统的电解钴工艺，使电钴的生产技术、产品质量均跨入了世界先进行列，是国内第一大钴生产商。生产过程采用全湿法冶炼工艺，生产的产品主要有电积钴、草酸钴、氯化钴等产品，目前已经形成了年产6500吨的钴产品生产能力。

4000吨钴标准厂房于2003年10月开始施工，2005年3月25日开始投入生产，采用轻钢结构厂房，在国内湿法冶炼是第一家。主要生产草酸钴，包括萃取、净化和粉体三个工序。该工艺具有除杂效率高，效果好，氯化钴溶液成分稳定，产生的三废少，钴回收率高等特点。

4000吨电积钴采用国际先进的氯化介质不溶阳极电积工艺，产品质量定位于国内领先、国际先进水平，生产满足高端行业所用电积钴，产品为电积钴，该工艺具有流程短、回收率高、成本低、产品质量稳定等特点。该工程于2006年6月建成并投入使用，年产量为4000吨。该工艺生产出的电积钴主品位达到了99.98%以上，化学成分稳定，杂质含量低，板面光滑发亮，结晶致密、平整光滑、厚度均匀、韧性好、易剪切，深受国内外广大用户欢迎。

全国最大的铂族金属提炼中心——金川公司精炼厂稀贵车间。金川公司是我国最大的矿产铂族金属生产基地，公司铂族金属富集和提纯工艺的研究始于60年代初期，1965年从镍阳极泥中实验产出铂、钯、铑、铱、锇、钌。现贵金属生产线于1980年9月建成投产，设计工艺从二次合金中提炼铂族金属，该工艺是金川公司的一项重大科技成果，标志着贵金属提取冶金的技术达到了国际水平，该工艺的投产大幅度提高了铂族金属的回收率，该研究成果于1985年获得国家科技进步一等奖。

稀贵车间包括贵金属生产线和银硒生产线，产品有金、银、硒、铂、钯、铑、铱、锇、钌等9种稀有贵金属；拥有着自主知识产权的铂族金属提取、分离、精炼和分析检测技术。产品铂、钯、金的一级品率连续20年保持100%，铑、铱、锇、钌产品纯度≥99.95%。目前已形成年产3500公斤铂族金属的生产规模。“5000kg/a贵金属生产线扩能改造”项目已进入设计阶段，该项工程建成后将使金川公司铂族金属的生产规模达到8000kg/a。

全国最大的羰基镍生产基地——金川公司羰化冶金厂500吨/年羰基镍生产线。该生产线由金川集团公司自主开发，历经几代人的辛勤努力，凭借一个化学方程式、一些去国外考察带回的资料，联合北京有色冶金设计研究总院、钢铁研究总院，最终于2003年6月建成了500吨/年羰基镍生产线，并一次试车成功，产出了微米级羰基镍粉（重粉与轻粉两种规格）、羰基镍铁粉，之后通过专项试验攻关，于2006年陆续生产出了羰基镍丸和羰基铁粉，彻底打通了利用羰化冶金技术提取高纯镍及铁的工艺全流程，上述产品经西南、华中及华南的硬质合金、汽摩配件等粉末冶金用户使用，效果非常理想，产品质量接近国外水平。该项目的技术方案、核心设备与安全防护技术全部自主开发，采用DCS集散系统对工艺过程进行在线控制。

金川集团公司开发羰化冶金工艺得到了国家科技部和中国有色行业协会的极大关注和大力支持，2001年被列为国家“十五”重大攻关项目，之后多次列入“十五”滚动攻关和“十一五”科技攻关项目。截至2008年，金川集团公司在羰化冶金领域取得了39项专利授权，其中发明专利5项，实用新型专利34项。“羰基镍生产线的开发与产业化”研究成果获得集团公司2003年度科技进步一等奖，“镍丸新产品研发”成果获2006年度金川集团公司科技进步奖一等奖，完成的“羰基镍工艺研发及产业化”成果获2006年度甘肃省科技进步奖一等奖。

发展永不止步。伴随着工艺流程的全面打通和新产品的不断研发，羰基镍走向了更大规模的发展。从2008年开始，10K/t羰基镍和5K/t羰基铁先后开始兴建。