移动式架车机控制系统认知

任务3　移动式架车机控制系统认知

【活动场景】

在检修现场教学或用多媒体协助展现。

【任务要求】

1.熟悉移动式架车机主要技术参数。

2.了解移动式架车机控制系统主要构成。

3.了解移动式架车机控制原理。

【知识准备】

图5.9　各架车机与主控柜接线接口图

1.移动式架车机主要技术规格参数：

主要技术参数

工作环境温度：　　　　　　　　　　　　　　　－30～＋50℃

工作环境最大湿度：　　　　　　　　　　　　　100%

噪声等级：　　　　　　　　　　　　　　　　　≤75dB（A）

外形尺寸：　　　　　　　　　　　　　　　　　1438mm×1138mm×3900mm

最大举升质量：　　　　　　　　　　　　　　　16t

升降最低高度：　　　　　　　　　　　　　　　0.65m

升降行程：　　　　　　　　　　　　　　　　　1.6m

升降速度：　　　　　　　　　　　　　　　　　200mm/min

减速机电机功率：　　　　　　　　　　　　　　4kW

工作电压：　　　　　　　　　　　　　　　　　380V

伸缩托架最大行程：　　　　　　　　　　　　　200mm

同一车位4台架车机托架承载面高度差：　　　　 ≤6mm

相邻两车位8台架车机托架承载面高度差：　　　 ≤8mm

相邻三车位12台架车机托架承载面高度差：　　　≤10mm

六车位24台架车机托架承载面高度差：≤14mm

2.移动式架车机操作系统组成

移动式架车机组的电气控制系统包括一个主操作台、1个安装在主控台轨道对面地坑中的确定控制按钮盒，6个安装在每组架车机上的远程控制按钮盒和24个安装在单台架车机上的操作控制箱。24台架车机系统单元的电源、控制线路采用预埋电缆及快速接头的形式连接。

（1）主操作台

主操作台如图5.10所示，操作台上各按钮功能如图5.11所示，主操作台控制功能见表5.1。

图5.10　主操作台

图5.11　操作台上各按钮功能

表5.1　主操作台控制功能表

续表

（2）确定控制按钮盒

确定控制按钮盒按键布局如图5.12所示，确定控制按钮盒功能见表5.2。

图5.12　主控柜确定按钮盒

表5.2　确定控制按钮盒功能表

（3）远程控制按钮盒

远程控制按钮盒按键布局如图5.13所示。

远程控制按钮盒各按键功能见表5.3。

表5.3　远程控制按钮盒功能表

（4）操作控制箱

操作控制箱的按键布局如图5.14所示。

图5.13　远程控制按钮盒布局图

图5.14　操作控制箱布局图

操作控制箱各按键功能见表5.4。

表5.4　操作控制箱钮盒功能表

3.移动式架车机控制系统组成及控制原理

控制系统的核心部件为可编程序控制器（PLC）、触摸屏和旋转编码器，其通过数据采集、逻辑运算、数值运算、动作输出来实现同步控制、故障报警、状态显示等功能。控制系统设有手动控制和自动控制，手动控制和自动控制功能可任意转换。在手动控制状态下，通过安装在各单机控制箱上的手动控制按钮，可单独控制各架车机的升降；在自动控制状态下，同步控制系统主要由检测电动机旋转运动角度位移的旋转编码器和可编程序控制器（PLC）组成。旋转编码器检测电动机运动的角度位移，并通过可编程序控制器（PLC）将此角度位移转换成架车机托架的直线位移，当各架车机高度差超过系统允许范围时，系统将自动停机锁定并报警，直至超限故障排除为止。在同步升降过程中控制系统具有超差停机报警、故障架车机位置报警等功能。

（1）主控制柜

移动式架车机主控制柜主要包括操作台、电压电流表、HMI触摸架车机信息显示屏、交流控制柜、PLC及直流中继控制柜、各架车机与控制柜连接信号电源电缆及插座接口连接面板，移动式架车机控制模块主要包括主CPU模块（包括电源模块、存储卡）、输入模块、输出模块、高速计数器模块，如图5.15、图5.16所示。

图5.15　主控柜正面布局

图5.16　主控柜背面布局

（2）架车机本地控制箱

每个架车机都安装有本地控制箱，其安装在架车机侧面中部，其主要包括本地操作面板、本地输入输出接线箱、与控制柜连接的电源及信号接口、架车机旋转编码器连接接口、远程控制盒连接接口，如图5.17所示。

图5.17　本地操控箱

（3）PLC用户程序界面

二号线移动式架车机采用西门子S300系列PLC，其控制程序包括PLC硬件组态、用户程序（OB块、FC块、FB块）、DB数据块。主要功能是通过对架车机外围输入到PLC输入模块信号和高速计数器模块编码器脉冲信号进行采集，由CPU模块进行逻辑运算、数值运算、动作输出来实现同步控制、故障报警、状态显示等功能，通过输出模块输出信号控制中间继电器，中间继电器控制接触器和继电器，实现各架车机同步上升和下降，西门子SIMATIC软件监控界面如图5.18所示。

图5.18　西门子SIMATIC软件监控界面

图5.19　主监控界面

（4）移动式架车机监控触摸屏操作界面

移动式架车车机选用西门子TP177A系列触摸屏，操作界面主要由监控界面1、监控界面2、报警界面、操作手册界面、帮助界面5部分组成。

①监控界面1

监控界面1主要用于对1、2、3组的四台架车机高度进行监控，在架车过程中触摸屏与PLC进行MPI数据通信，读取相应各架车机高度数据，主监控界面如图5.19所示。操作者在架车过程中可实时观察到各架车机高度（单位为mm），其中系统共享．DB_unit_1_11－系统共享．DB_unit_1_41为1组1－4号架车机高度；系统共享．DB_unit_2_11－系统共享．DB_unit_2_41为2组1－4号架车机高度；系统共享．DB_unit_3_11－系统共享．DB_unit_3_41为3组1－4号架车机高度。

②监控界面2

图5.20　架车机高度监控界面

监控界面1主要用于对1、2、3组的四台架车机高度进行监控，在架车过程中触摸屏与PLC进行MPI数据通信，读取相应各架车机高度数据，架车机高度监控界面如图5.20所示。操作者在架车过程中可实时观察到各架车机高度（单位为mm），其中系统共享．DB_unit_1_11－系统共享．DB_unit_1_41为1组1－4号架车机高度；系统共享．DB_unit_2_11－系统共享．DB_unit_2_41为2组1－4号架车机高度；系统共享．DB_unit_3_11－系统共享．DB_unit_3_41为3组1－4号架车机高度。

③报警界面

报警界面主要用于对移动式架车机在架车过程中出现的报警进行实时弹出显示，提示操作者设备报警，方便操作者在操作错误或发生故障后了解架车机故障情况。架车机报警信息主要存储在PLC报警数据块DB5中（DB5.DBW0－DB5.DBW5），触摸屏通过MPI通信读取报警信息，报警信息主要由83个离散报警组成，报警内容包括在架车出现的联动超调报警、1～3号高速计数器模块读取错误、各组架车机内部超调报警、1～6组架车机丝母磨损报警、1～6组架车机落地信号报警、1～6组（共24台架车机）托头传感器故障报警、1～6组架车机调整达到5次停机报警等。

④操作手册界面

操作手册界面主要用于显示架车机操作步骤和方法的文本信息，由5组画面组成，如图5.21所示。

图5.21　操作手册界面

⑤帮助界面

帮助界面主要显示架车过程中重要的注意事项，提示操作者安全架车操作，如图5.22所示。

图5.22　帮助界面

⑥同步控制原理简介

按下控制柜的同步上升或下降按钮，架车机得到上升或下降信号，PLC确定架车机的升降方向并通过PLC的计数器采集旋转编码器的脉冲信号。由于抬升速度很慢，利用PLC的扫描时间，通过对各架车机编码器的脉冲数目与高度的换算，计算比较并按高度数据排序，得知各架车机的高差。通过程序逻辑运算、比较，输出数字信号控制中间继电器线圈接通或断开，各中间继电器常开触点接入各架车机上升、下降继电器、各架车机接通接触器控制电路，实现继电器、接触器通断，各继电器和接触器主触点实现架车机电机交流电路通断达到实现架车机动作。

a．高速计数器模块与旋转编码器

西门子FM350-2PLC高速计数器模块为8通道高速计数模块，计数范围为－2147483648到＋2147483647（－231to231-1）。根据编码器脉冲信号每个通道最大可读取10kHz输入频率。可实现连续上升下降计数、单一上升、下降计数、区间上升和下降计数、频率测量、旋转速度测量等功能。每个高速计数器模块可实现对8个架车机编码器数据读取。如图5.23所示为移动式架车机旋转编码器与PLC高速计数器模块接线图。每个编码器接线1、2分别连接电源DC＋24V、0，线号3、4连接PLC高速计数器模块端子3-6（A0-A3）、7-10（B0-B3），输入编码器计数脉冲数和计数方向信号。

图5.24　高速计数器模块1～4通道连线图

b．PLC高速计数器数据读取

移动式架车机程序块中组织块OB1专门用来读取各高度计数器模块脉冲数，通过赋予FC7功能不同的形参，3次调用FC7功能，读取1～6组共24个架车机编码器脉冲数。下面为FC7功能程序一部分节选：

A　　　＂一组选择＂

＝　　L　　20.0 BLD　103

A　　＂二组选择＂

＝　　L　　20.1

BLD　103

CALL　＂计数器功能调用＂

in_cnt　　　　　：＝W＃16＃1

in_channel_0_3　：＝L20.0

in_channel_4_7　：＝L20.1

out_err　　　　 ：＝＂报警＂．FM350_2_1

out_FC4_res_1　 ：＝＂系统共享＂．unit1_value

out_FC4_res_2　 ：＝＂系统共享＂．unit2_value

NOP　0

c．读取脉冲数与架车机高度转换

PLC通过调用程序中FC8功能将编码器高度脉冲转换为架车机实际驾车高度，通过程序可知道编码器每旋转计数693个脉冲时，架车机高度上升或下降1mm。

L　　0

T　　＃temp_high

L　　＃in_dint

DTR

T　　＃temp_high

L　　＃temp_high

L　　6.930200e＋002

　　/R

T　　＃out_real_high【任务实施】

架车机联动同步控制

1.移动式架车机同步判断原则

架车机同步控制核心是PLC逻辑运算比较和判断，在架车机控制程序中有FC81（3个数比较取大）、FC82（3个数比较取小），FC90（最大值减最小值）、FC91（4个数比较取大）、FC92（4个数比较取小）、FC93（5个数比较取大）、FC94（5个数比较取小）、FC95（6个数比较取大）、FC96（6个数比较取小）、FC101（单组取平均值），通过调用以上不同程序块，实现对架车机高度逻辑判断、控制，判断原则如下：

①如果任意两台架车机的高度差在4mm之内，系统正常工作，不进行调整。

②高度差为4～6mm，分为上升等待补齐调整与下降等待补齐调整。上升等待补齐调整时，处于最高位的架车机停止运行，其余架车机继续上升，当第2高位的架车机上升到最高位的高度时，停止运行，其余架车机继续上升，同理，上升等待补齐调整不断进行，直到所有升降柱同高时，停止调整动作，架车机同时上升。下降等待补齐调整过程类似。

③同组高于6mm停车报警。

④相临组高于8mm停车报警。

⑤整列车高于14mm停车报警。

2.同步度控制的硬件设计

YDJ16T移动式架车机可实现单组同步精度±4mm精度，两组同步精度±6mm，3组以上同步精度±8mm以内，也就是说，架车机架升高度在这范围内通过架车机控制系统自动调节将驾车机高度控制在一定范围内。同步精度硬件实现主要是通过主电路和PLC硬件两大部分实现的。

3.主电路设计

每台架车机升降驱动装置是一台4kW的三相异步电动机，电机动力通过三合一减速箱、星型联轴器驱动丝杆转动，传动丝杆的回转运动则通过丝母转换成上下直线运动，从而实现托架部分车的起落功能。如图5.25所示，以第一组主电路图为例，所有4台架车机上的三相电机M1～M4，均与控制正反转的主继电器触点KM15和KM16串联，实现同组内4台架车机同步上升和下降，KM11～KM14主触点仅控制各架车机上三相电机的启动和停止，这样设计的优点在于：一是与每个电机配置独立正反转触点的设计相比，可大大减少主继电器的使用；二是在架车机架升高度出现偏差时，控制相应架车机停止和启动，实现架车机架升高度调整。在上升过程中，相应架升高度最高的架车机相应继电器受控制断开，相应架车机停止等待其他3个架车机，等待架车高度在一定范围内时再重新启动，4台架车机再次同步上升；如果在下降操作过程中，下降高度最低的架车机继电器断电，主触点断开，相应架车机停止，等待其他3个架车机下降高度，4台架车机高度在±4mm范围内，架车机继电器再次得电，同组4台架车机再次同步下降。此外，每个架车机的电机都配置有制动器YB1-YB12，可有效防止电机停止运转时的惯性冲击，确保架车机不会因为停止惯性造成定位精度偏差问题。

4.PLC的设计

YDJ16T型移动式架车机PLC选用西门子S300系列可编程控制器，硬件部分包括主CPU315－2DP主模块、IM365机架扩展接收模块（用于连接扩展机架中的3个高速计数器模块）、DI32×24V数字输入模块1～4、DO、32×24V/0.5A数字输出模块1～2，它们之间通过背板总线实现与CPU主模块通信实现数据交换。扩展机架主要包括IM365扩展机架接收模块、高速计数器模块1～3，其中最左侧的IM365扩展机架发送模块通过西门子相应通信协议实现与主站CPU模块右侧IM365扩展机架接收模块通信和数据交换，将各架车机旋转编码器检测到架车机高度脉冲值传送到CPU模块。每个计数器模块包含8个计数检测通道，分别是计时器模块1的A0～A7，检测1、2组8个驾车机旋转编码器正转（上升）脉冲信号，计数器模块2的A0～A7检测3～4组8个架车机旋转编码器正传（上升）脉冲信号，计数器模块3的A0～A7检测5～6组8个架车机旋转编码器正传（上升）脉冲信号；同样计数器模块1的B0～B7检测1～2组8个架车机旋转编码器反转（下降）脉冲信号，计数器模块2的B0～B7检测3～4组8个架车机反转（下降）脉冲信号，计数器模块3的B0～B7检测5～6组8个架车机反转（下降）脉冲信号，各架车机旋转编码器安装在各架车机电气最顶端，通过联轴器与电机转子联接，通过一定运算可以计算出架车机高度与旋转编码器检测脉冲值的转换关系，由于丝杠的螺距为16mm，丝杆每正向或反向旋转一周，编码器的信号发射极向计数器模块输送3057个脉冲值，对应架车机上升（下降）16mm。

PLC主机架上每个输出模块有32点数字信号输出，输出直流低电压信号接入中间继电器电路，通过中间继电器控制驾车机电机继电器，以输出模块1为例，由于PLC的输出为低压低直流，无法直接控制主继电器的吸合。通过中间继电器间接控制电机接触器。PLC输出信号连接中间继电器，中间继电器的触点均与主继电器线圈串联，以低电压控制高电压的设计，实现了PLC对主继电器的控制。如图5.28所示，输出模块1的输出信号Q20.0—Q20.5连接中间继电器KA1～KA6，中间继电器KA1～KA6常开触点串联连接入主继电器KM11～KM16实现对一组4台架车机电机控制。输出模块1的输出信号Q20.6～Q21.3连接中间继电器KA7～KA12，中间继电器KA7～KA12常开触点连接入主继电器KM21～KM26，实现对1、2组8台架车机上升、下降以及各架车机的停止和启动。

5.程序设计及分析

在生产制轨道车辆时，由于装配的误差和车梁存在挠度等原因，致使车辆的各个架车点绝对高度有所差别，因此，同步度程序的设计，应考虑架车机上升或下降的相对高度，而非距地面的绝对高。YDJD16T型国产移动式架车机的同步度控制正是按上述理念进行设计的，其同步度控制程序大体可分为3部分，分别为脉冲信号接收处理、数据分析判断与控制结果输出。由于单组控制与全组控制的程序设计完全一致，现仅对2组5～8号驾车机和全列6编组移动式架车机的同步度控制进行程序分析。

（1）脉冲信号接收处理

各架车机脉冲信号是通过旋转编码器来计数和读取的，每个旋转编码器都包含一个正转脉冲信号A和一个反转脉冲信号B以及一个硬件门信号I（用于对计数值计入或不计入等的控制，通过专用屏蔽电缆接入8通道高速计数器中，正转脉冲每检测到一个脉冲值加1，反转脉冲值每检测到一个脉冲值减1。计数器模块对编码器输入信号的读取和写入是通过西门子高速计数器模块专用的驱动程序FC7来控制的，1～3号计数器模块对架车机脉冲值分别存储在DB1～3数据块中，其中DB1存储1～2组8台架车机脉冲值，DB2存储着3～4组8台架车机脉冲值，DB3存储着5～6组8台架车机脉冲值。由于BD1～3数据块中脉冲值是受硬件门信号（对应架车机托头传感器信号）控制，在架车过程中如果由于架车机不同步造成架车机托头脱离车体，硬件门信号断开，相应架车机DB块中的架车机脉冲值就会清零，为了对架车机脉冲值实现记忆，在程序中通过功能FC26实现将数据块DB1-DB3中的24台架车机脉冲值传送到BD4共享数据块中。这样主CPU程序通过调用DB4共享数据块各架车机高度冒出值来实现对各驾车机高度的分析和判断。为了保证各架车机脉冲值的准确性和即时性，通过OB1程序实现在PLC每个扫描周期对各架车机脉冲值读取和更新，实现了架车机脉冲值的准确性。

（2）数据分析判断

数据分析判断阶段的主要任务是在该组架车机同步群升或群降过程中，检查是否存在上升或下降过快的移动式架车机，并将判断结果赋值在指定的辅助继电器中。因脉冲的信号是无方向性的，因此，数据分析判断实际是在判断是否存在输送脉冲数值过大和过小，过大则表示该架车机上升或下降过快，过小则表示该架车机的上升或下降过慢。

图5.29　高速计数组模块控制程序段

①单组架车机升降分析判断

首先需要确定的是架车机单组同步上升或下降必须要消除架车机本身制造误差、架车地面不平误差、车辆本身4个架车点高度不一致误差，因此就不能以绝对高度为基准来调整架车机同步性。而是以架升车辆4个架车点高度作为各自调整基准。因此程序设计上在架车机未接触车体前是不计入旋转编码器计数脉冲值的，只有在4个架车点都接触车体后（可以不是同时接触车体，只要在最先接触车体架车机和最后接触车体架车机之间时间间隔不超过2s，如果超过2s程序超调，立即停止所有架车机，实现安全保护），所有架车机复位停止，按架车机组确认按钮后，架车机再次群组升降架车机时架车机旋转编码器数值开始计入，程序开始对2组5～8号架车机脉冲值进行CMP比较和判断，通过调用FC10功能计算出4个架车机的最大值、最小值和最大差值，如果最大差值大于4mm，架车机开始调整，如果最大差值小于2mm，调整停止。调整分两种情况，如果是在上升过程中，脉冲值最大架车机停止等待其他架车机；如果是在下降过程中，脉冲值最小的架车机停止等待其他架车机。如果架车机脉冲最大差值大于6mm，调整失败，架车机组全部停止，同时报警，如果调整时间超过2s，程序输出超调报警，架车机停止保护；如果调整次数超过5次，架车机也停止保护，同时输出脉冲超差架车机报警，这种情况需要使用手动模式调整各架车机高度。比较判断结果被赋予FB12功能块静态变量。其中＃unit-up赋予上升M128.1继电器，＃uint-down赋予下降继电器M128.2，＃number1-stop、＃number2-stop、＃number3-stop、＃number4-stop常闭点分别被赋予5～8号架车机中间继电器M128.3、M128.4、M128.5、M128.6，再输出到Q20.6～Q21.3，实现对2组4台架车机群组同步升降调整控制。

②整列6组架车机升降分析判断

图5.30　架车机高度判断程序段

整列架车机同步调整是调整各组架车机之间的高度差，保证高度最低和高度最高的架车机之间高度差在规定范围内。程序首先在整列架车模式下调用FC666组同时运行功能，FC66再调用FB11、FB12、FB13、FB14、FB15、FB16，实现1～6各组架车机同步运行，在同步运行过程中，各组之间的高度分析判断是通过调用FB6来实现分析和判断的，首先各架车机高度定义是以各组内4台架车机脉冲高度平均值作为架车机脉冲高度值，通过调用FC101功能来计算平均值，同单组分析和判断原理一样，调用FC95判断6组架车机脉冲高度最大值，调用FC96判断6组架车机脉冲高度最小值，调用FC90计算架车机组间高度最大差值，然后程序通过逻辑比较判断出是否需要调整，如果架车机组间最大差值大于10mm，置位调整静态变量＃out-adjustment，如果组间高度最大差值小于8mm，复位调整静态变量＃out-adjustment，如果组间高度最大差值大于14mm输出调整失败报警静态变量＃out_warn。功能FC66程序根据FB6逻辑判断结果，实现对各组架车机控制。在＃out-adjustment为1时，使用CMP判断出哪组架车机需要调整停止，如果群组上升时，脉冲高度最大值最大的架车机组4台架车机同时停止等待，如果群组下降时，脉冲高度最小架车机组4台架车机同时停止等待。

图5.31　架车机高度控制程序段

图5.32　联动停止逻辑判断位输出程序段

（3）控制结果输出

在6组群组架车程序功能FC66中程序经过对各组架车机高度分析、比较计算，判断出哪组架车机需要停止等待调整，输出逻辑停止判断位M10.3～M11.0为1～6组联动时停止判断位。以联动第一组上升超调停止为例，当一组联动停止判断位M10.3为1时，在FB11一组运行程序块中，M10.3常闭触点为0，程序输出M128.0一组上升，中继及M128.1一组下降，中继输出均为0，M128.0常开触点为0，输出一组上升Q28.0为0，M128.1常开触点为0，输出一组下降Q28.1为0，根据电路原理图，这时KA1上升中间继电器及KA2下降中间继电器均不得电，常开触点断开一组上升继电器KM15、下降继电器KM16不动作常开主触头断开，一组4台架车机通知停止，实现了在联动超调时对架车机组控制，将1～6组架车机高度差控制在8～10mm；如果架车机组在群架或单组架车过程中出现单组超调、单台超调、联动或单动调整次数超过5次上升和下降，中间寄存器M128.0和M128.1也输出为0，如果在上升过程汇总出现丝母磨损，丝母磨损传感器触发，输入点I19.2常闭触点丝母故障为0，输出一组上升M128.0为0，丝母故障架车机组停止，这些安全保护措施对架车机组起到了有效保护作用。

在程序用户程序中FB11～FB16为1～6组运行子程序功能块，图5.33为FB11功能块程序一部分，对图5.33分析可知，除了在单组同步分析中＃number1-stop、＃number2-stop、＃num-ber3-stop、＃number4-stop单组调整停止判断标志位控制M128.2-M128.5一组1～4号架车机同步调整等待停止控制外，架车机在下降极限位置和架车机托头传感器与车体脱离两种情况下架车机也会停止，通过调整组内4个架车机最高和最低高度差保持在2～4mm。

【知识链接】

移动式架车机同步控制程序分析

移动式架车机是用于升降轨道车辆以进行维修、保养作业的专用设备，只能用于设计规范指定的轨道车辆。而架车机的同步控制是指每个架车机起落架上升或下降距离的差值控制在同步误差范围内，用以监控起落架的整体速度。在广州地铁三号线移动式架车机的PLC控制程序中，同步控制是由FC50实现的。在同步控制中，脉冲装置监测丝杆的转圈数及方向，以提供移动式架车机工作的同步信号和空转信号。

1.同步控制程序分析

（1）脉冲计数值的储存位置

在起落架上升或下降时，脉冲传感器会随着丝杆的旋转产生脉冲，PLC检测脉冲电平的变化，通过脉冲计数值表示起落架上升或下降的距离。上升的时候，程序检测脉冲的上升沿，检测到脉冲上升沿的架车单元相应的脉冲计数值加1；下降的时候，程序检测脉冲的下降沿，检测到脉冲下降沿的架车单元相应的脉冲计数值减1。移动式架车机有4个架车单元，每个架车单元的脉冲计数值在程序中的储存位置见表5.5。

表5.5

（2）脉冲计数值的初值

脉冲计数值的初值为8000。如果架车单元的选择在原来的基础上有所减少并有上升或下降操作，选中的架车单元会维持原来的计数值继续累加。如果架车单元的选择在原来的基础上有所增加并有上升或下降操作，程序会认为这是一次新的同步选择，所有选中的架车单元的脉冲计数值会被重新赋予8000的初值。

（3）脉冲计数值的最大值和最小值

M038：LDBW210　　　　　　　　 M040：LDBW236

LDBW(AR2，P＃0.O)　　　　　　LDBW(AR2，P＃0.O)

＞－I　　　　　　　　　　　　　　　＜＝I

JCM040　　　　　　　　　　　　　JCM041

TDBW210　　　　　　　　　　　　　TDBW236

M041：………………

上面的程序段中DBW210是脉冲计数值的最大值，DBW236是脉冲计数值的最小值，DBW［AR2，＃P0.O］指向脉冲计数值的储存位置，每一次新的同步选择DBW210和DBW236都会被赋予8000的初值。程序段实现的功能是脉冲计数值和原来的最大值和最小值比较，大于原来最大值的脉冲计数值成为新的最大值，传送至DBW210，小于原来最小值的脉冲计数值成为新的最小值，传送至DBW236。比较完一次后，后续的程序通过＋AR2P＃2.0指令使DBW［AR2，＃P0.O］指向下一个脉冲计数值的储存位置。除此之外，程序还对DBW210和DBW236作这样的处理：上升的时候，所有等于最小值的脉冲发生器都检测到上升沿时，DBW 236加1；下降的时候，所有等于最大值的脉冲发生器都检测到下降沿时，DBW210减1。

（4）同步调整

程序定义了一个差值4，当脉冲计数值的最大值和最小值的差值大于4的时候（最高和最低的起落架相差4mm～5ram），程序会作出同步调整，使选中的架车单元重新同步。程序段首先检查标志位DBX231.0和DBX231.1，如果两个标志位都为0，则检查差值是否大于4，小于等于4，程序段结束；大于4，DBX231.0置位，架车单元需要同步调整。DBB130标识选中的架车单元中脉冲计数值等于最大值的架车单元（例如架车单元达到最大值，DBX130.0为1），DBB140标识选中的架车单元中脉冲计数值等于最小值的架车单元，DBB300标识选中的架车单元中已经到位的架车单元上升时，将DBB130送至DBB300，达到最大值的架车单元不允许再上升，而其他架车单元则继续上升；下降时，将DBB140传送至DBB300，达到最小值架车单元不允许再下降，而其他架车单元则继续下降。DBB100标识选中的架车单元，如果DBB300＝DBB100，则选中的架车单元都已达到同一脉冲计数值，重新达到同步，DBX 231.1置位。为保护接触器，程序设置1s的等待时间，1s后DBX231.0和DBX231.1复位，选中的架车单元重新同步上升。

（5）同步故障

①程序定义了另一个差值8，当脉冲计数值的最大值和最小值的差值大于8的时候（最高和最低的起落架相差8mm～9ram），DBX230.0置位，程序认为同步控制出现故障。例如，当脉冲计数值的最大值和最小值的差值大于4的时候，程序作出同步调整，但已经到位的架车单元由于接触器动作的滞后而继续动作，使差值最终大于8。

②应动作的架车单元，如果PLC有2s检测不到其脉冲信号，则DBX230.2置位，程序认为同步控制出现故障。例如，脉冲传感器故障，不能产生脉冲信号，而导致PLC检测不到脉冲信号。

③应停止动作的架车单元，如果PLC在3s后仍然能检测到其脉冲信号，则DBX230.4置位，程序认为同步控制出现故障。例如，应停止动作的架车单元由于接触器动作的滞后而继续动作。

④梯形图中，如果DBW220为20，DBW222大于20时（即前一个OB1扫描周期时间大于20ms），DBX230.1置位，程序认为同步控制出现故障。

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