塑料成型零件常见的质量缺陷及控制方法

五、塑料成型零件常见的质量缺陷及控制方法

1．制品凹痕

可能的原因和相应的解决办法如下:

(1)原因　模腔胶料不足引起收缩，具体原因可能是:

①填充入料不足或加料量不够;

②浇口位置不当或浇口不对称;

③分流道、浇口不足或太小;

④制品壁厚或厚薄不均匀，在厚壁处的背部容易出现凹痕。

相应的解决办法是:

①增加加料或开大下料口闸板;

②限制熔胶使其全部流入直浇道浇口，不流入其他浇口;

③增多分流道和增大浇口尺寸;

④可对模具进行修改或增加注射压力。

(2)原因　工艺技术参数调节不当，具体原因可能是:

①射胶压力小，射胶速度慢;

②射胶时间设置太短;

③保压时间设置太短;

④冷却时间设置太短。

相应的解决办法是:

①调节增大射胶压力和射胶速度;

②增加射胶时间设定值;

③增加保压时间设定值;

④增加冷却时间设定值。

(3)原因　塑料过热，具体原因可能是:

①熔胶温度设置太高;

②模具温度过高;

③模具局部过热或制品脱模时过热。

相应的解决办法是:

①降低熔胶筒的温度设定值;

②降低模温，调节冷却系统进水闸阀;

③检查冷却系统或延长冷却时间。

(4)原因　料温太低或塑化不良，使熔融料流动不良。

解决办法:增加熔胶筒各段加热区温度，检验胶料塑化的程度。

2．成品不满

(1)原因　可能的原因有:

①物料在料斗中“架桥”使加料量不足;

②注射量不够，塑化能力不足以及余料不足;

③分流道不足或浇口小;

④流入多型腔工模的熔胶流态不能适当平衡;

⑤模腔熔胶量大过注射机的射胶量;

⑥模具浇注系统流动阻力大，进料口位置不当，截面小、形式不良，流程长且曲折;

⑦空气不能排出模腔;

⑧塑料含水分、挥发物多或熔融料中充气多;

⑨射嘴温度低，料筒温度低，造成堵塞，或射嘴孔径太小;

⑩注射压力小，注射速度慢;

射胶时间设置太短;

保压时间设置太短;

塑料流动性太差，飞边溢料过多;

模具温度低，塑料冷却时间太快;

脱模剂使用过多，型腔内有水分等;

制品壁太薄，形状复杂并且面积大。

(2)解决办法　相应的解决方法是:

①检查冷却系统，消除“架桥”现象;

②减少注射量来保持固定料量进入以及增强塑化能力;

③加多分流道或扩大浇口尺寸;

④改变不平衡流态情况;

⑤用较大注射机或减少工模内模型腔数目;

⑥改进或修改模具浇注系统;

⑦增加排气道数目或尺寸;

⑧塑料注射成型前要干燥处理，保证混料比例，减少杂质;

⑨增加料筒、射嘴温度，保证充分塑化，更换大孔径射嘴;

⑩增加注射压力和速度参数值;

增加射胶时间参数设置值;

增加保压时间参数的设定值;

校正温度设置的参数值，防止溢料产生;

调节模具温度和冷却时间;

合理控制脱模剂用量，防止水分过多;

尽力降低制品复杂程度。

3．熔接不良

(1)原因　可能的原因有:

①浇口系统形式不当，浇口小，分流道小，流程长，流料阻力大，料温下降快;

②料温太低或模温太低;

③塑料流动性差，有冷料掺入，冷却速度快;

④模具内有水分或润滑剂，熔融料充气过多，脱模剂过多;

⑤注射压力太小或注射速度慢;

⑥制品形状不良，壁厚薄不均，使熔融料在薄壁处汇合;

⑦模具冷却系统不当或排气不良;

⑧塑料内掺有不相溶的料、油质，或脱模剂不当。

(2)解决办法　相应的解决办法是:

①改进浇口系统，增大浇口或分流道，减少流程及流料阻力，保持料温幅度;

②增加熔胶筒和工模温度;

③对于流动性差的料，防止冷料加入加速冷却，影响流动速度;

④检查排气孔，擦干工模内壁，或按工艺技术标准使用塑料、添加剂;

⑤增加射胶压力和速度设置值;

⑥改善制品形状或增加注塑成型周期时间;

⑦检查冷却系统和排气情况;

⑧检查塑料有无污染，擦净工模壁，涂上适当的脱模剂。