铝合金压铸件常见缺陷及控制

五、铝合金压铸件常见缺陷及控制

铝合金压铸件常见缺陷有:流痕及花纹，网状毛翅，脆性，裂纹，缩孔缩松等。

1．缺陷的特征及检查方法

(1)流痕及花纹　外观检查:铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹，有明显可见的与金属基体颜色不一样的无方向性的纹路。

(2)网状毛翅　外观检查:压铸件表面上有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹，随压铸次数增加而不断扩大和延伸。

(3)脆性　外观检查或金相检查:合金晶粒粗大或极小，使铸件易断裂或碰碎。

(4)裂纹　外观检查:将铸件放在碱性溶液中，裂纹处呈暗灰色;金属基体的破坏与裂开呈直线或波浪形，纹路狭小而长，在外力作用下有发展趋向;裂纹有穿透和不穿透两种。

(5)缩孔缩松　外观检查或探伤检查:缩孔表面呈暗色并不光滑，为形状不规则的孔洞，大而集中的为缩孔，小而分散的为缩松。

2．缺陷产生的原因

(1)流痕及花纹　产生流痕及花纹的原因有:

①首先进入型腔的金属液形成一个极薄的而又不完全的金属层，被后来的金属液所弥补而留下的痕迹;

②模温过低;

③内浇道截面积过小及位置不当产生喷溅;

④作用于金属液上的压力不足。

⑤涂料用量过多。

(2)网状毛翅　产生网状毛翅的原因有:

①压铸模型腔表面龟裂;

②压铸模材质不当或热处理工艺不正确;

③压铸模冷热温差变化太大;

④浇注温度过高;

⑤压铸模预热不足;

⑥型腔表面粗糙;

⑦压铸模壁薄或有尖角。

(3)脆性　产生脆性的原因有:

①合金过热太大或保温时间过长;

②剧烈过冷，结晶过细;

③铝合金含锌、铁等杂质太多;

④铝合金中含铜超出规定范围。

(4)裂纹　在铸件上由于应力或外力而产生裂纹。

①锌合金铸件的裂纹:产生裂纹的原因有:

　A．锌合金中有害杂质铅、锡、铁和镉的含量超过了规定范围;

　B．铸件从压铸模中取出过迟;

　C．型芯的抽出或推出受力不均;

　D．铸件的厚薄相接处转变剧烈;

e．熔炼温度过高。

②铝合金铸件的裂纹:产生裂纹的原因有:

　A．合金中铁含量过高或硅含量过低;

　B．合金中有害杂质的含量过高，降低了合金的的可塑性;

　C．铝硅合金、铝硅铜合金含锌或含铜量过高，铝镁合金中含镁量过多;

　D．模具特别是型芯温度太低;

e．铸件壁厚有剧烈变化之处;

f．留模时间过长;

g．顶出时受力不均。

③镁合金铸件的裂纹:产生裂纹的原因有:

　A．合金中铝、硅含量高;

　B．模具温度低;

　C．铸件壁的厚薄变化剧烈;

　D．顶出和抽芯受力不均匀。

④铜合金铸件的裂纹:产生裂纹的原因有:

　A．黄铜中锌的含量过高(冷裂)或过低(热裂);

　B．硅黄铜中硅的含量高;

　C．开模时间晚，特别是型芯多的铸件。

(5)缩孔缩松　缩孔是压铸件在冷凝过程中，内部补偿不足而造成的孔穴。产生缩孔缩松的原因有:

①浇注温度过高;

②压射比压低;

③铸件在结构上有金属积聚的部位，截面变化剧烈;

④内浇道较小。

3．缺陷的防止措施

(1)流痕及花纹的防止措施包括:

①提高模温;

②调整内浇道截面积或位置;

③调整内浇道速度及压力;

④适当地选用涂料及调整用量。

(2)网状毛翅的防止措施包括:

①正确选用压铸模材料及热处理工艺;

②浇注温度不宜过高，尤其是高熔点合金;

③模具预热要充分;

④压铸模要定期或压铸一定次数后退火，打磨成型部分表面。

(3)脆性的防止措施包括:

①合金不宜过热;

②提高模具温度，降低浇注温度;

③严格控制合金成分在允许的范围内。

(4)裂纹的防止措施下面分别介绍锌合金铸件、铝合金铸件、镁合金铸件、铜合金铸件裂纹的防止措施。

①锌合金铸件裂纹的防止措施:

　A．合金材料的配比要注意杂质含量不要超过下限要求;

　B．调整好开模时间;

　C．要使推杆受力均匀;

　D．改变壁厚不均匀性。

②铝合金铸件裂纹的防止措施:

　A．正确控制合金成分，在某些情况下可在合金中加纯铝锭以降低合金中含镁量，或在合金中加铝硅合金以提高硅含量;

　B．提高模具温度;

　C．改变铸件结构;

　D．调整抽芯机构或使推杆受力均匀。

③镁合金铸件裂纹的防止措施:

　A．在合金中加纯镁以降低铝、硅含量;

　B．模具温度要控制在要求的范围内;

　C．改进铸件结构，消除厚薄变化较大的截面;

　D．调整好型芯和推杆，使之受力均衡。

④铜合金铸件裂纹的防止措施:

　A．保证合金的化学成分，合金元素取其下限，硅黄铜在配制时硅和锌的含量不能同时取上限;

　B．提高模具温度;

　C．适当调整开模时间。

(5)缩孔缩松的防止措施包括:

①改变铸件结构，消除金属积聚及截面变化大处;

②在可能条件下降低浇注温度;

③提高压射比压;

④适当改善浇注系统，使压力更好地传递。