系统数控机床基本操作过程

4.2　FANUC 0i系统数控机床基本操作过程

4.2.1　数控机床上电、关机、急停操作

4.2.1.1　数控机床启动

启动数控机床的具体步骤如下。

（1）检查电源的柜内空气开关是否完全接通，将电源柜门关好后，方能打开机床主电源开关。

（2）在操作面板上按下电源【ON】按钮，接通数控系统电源。

（3）按下机床【RESET】按键，使机床复位。

4.2.1.2　数控机床复位（RESET键）

按下【RESET】按键，解除报警，CNC复位。

4.2.1.3　数控机床回参考点

1.数控车床回参考点

按下【回参考点】按键，再依次按下【＋X】、【＋Z】键进行零点回归，到达机床零点时相应的指示灯会变亮，车床一般先回X轴零点，再回Z轴零点。

2.数控铣床回参考点

将【方式选择】旋至【参考点】，依次按下【＋Z】、【＋X】、【＋Y】键进行零点回归，到达机床零点时相应的指示灯会变亮。铣床一般先回Z轴零点，再回X轴和Y轴零点。

4.2.1.4　急停

机床无论是在手动或自动运转状态下，遇有不正常情况，需要机床紧急停止时，可通过下述几种操作来实现。

（1）按下紧急停止键。

按下机床控制面板上的【EMERGENCY　STOP】急停按钮，除润滑油泵外，机床的动作及各种功能均被立即停止。同时CRT屏幕上出现CNC数控未准备好报警信号。

待故障排除后，顺时针旋转按钮，被压下的键跳起，则急停状态解除。但此时要恢复机床的工作，必须先进行返回机床参考点的操作。

（2）按下复位键【RESET】。

机床在自动运转过程中，按下【RESET】按键则机床全部操作均停止，因此可用此键完成急停操作。

（3）按下NC装置电源断开键。

按下控制面板上电源【OFF】红色按钮，机床停止工作。

4.2.1.5　超程解除

当出现超程时，会显示“出错”，【超程解除】指示灯亮，CRT显示“超程”报警，且刀具减速停止。此时，用手动方式将刀具移向安全的方向，然后按【RESET】解除报警。

4.2.1.6　关闭电源

关闭数控机床电源应按下述步骤进行。

（1）检查操作面板上表示循环启动的显示灯（LED）是否关闭。

（2）检查数控机床的移动部件是否都已经停止。

（3）如果外部的输入／输出设备连接到机床上，应先关掉外部输入／输出设备的电源。

（4）持续按下电源【OFF】红色按钮约5 s。

（5）切断机床的电源。

4.2.2　数控机床手动操作

4.2.2.1　坐标轴移动

1.手动进给

用按动键的方法使X、Y、Z轴按调定速度进给或快速进给，具体操作步骤如下。

（1）将【方式选择】旋至【手动】（或按【手动】按键）。

（2）调进给倍率修调开关，选择进给速率。通过旋钮，进给速率在0%～150%内选定。

（3）按下进给方向按钮坐标轴开始移动，松开则停止。按下【＋X】、【－X】、【＋Z】、【－Z】或【＋Y】、【－Y】其中任一键，机床将向相应的方向移动。手动方式下只能进行单轴运动。

（4）需要快速手动进给时，需同时按住【快速】按键。

2.手摇进给

（1）将【方式选择】旋至【手摇】（或按【手摇】按键）。

（2）选择手摇脉冲发生器要移动的轴（X轴或Z轴）。

（3）选择手轮的倍率：×1、×10和×100。

（4）转动手轮上的手柄，顺时针为正向，逆时针为反向。

4.2.2.2　主轴控制

1.主轴正、反转

在数控车床中，按下控制面板上的【主轴正转】按键，则主轴正转，是顺时针方向旋转还是逆时针方向旋转要看刀架的位置，如果刀架是前置的，则主轴正转就是逆时针方向旋转的，反之就是顺时针方向旋转的。反转同理。

在数控铣床中，按下控制面板上的【主轴正转】按键，则主轴正转，是顺时针方向旋转的。反之就是反转。

2.主轴停止

在数控机床控制面板上，按下【主轴停止】按键，则主轴停止转动。

3.主轴速度修调

在自动或手动工作方式下，主轴转速可以在10%～120%之间调整。通过【主轴降速】或【主轴升速】按键来修调主轴转速。

4.2.2.3　机床锁住

按下机床操作面板上的【机床锁住】按键，此时，自动运行加工程序时，机床刀架并不移动，只是在CRT上显示各轴的移动位置。该功能可用于加工程序的检查。

注意：按下此键只锁住机床刀架，并未锁住主轴。

4.2.2.4　其他手动操作

1.冷却液启动与停止

这个开关的设置方便了操作工在零件加工过程中暂时开停冷却液，进行必要的辅助工作，如在加工初期，需要观察刀具的首刀切削，进刀和切削或走刀路线的动态；在执行程序时配合使用单段开关，可检查刀具的磨损状况，检查工件的加工尺寸，对于可转换刀片的刀具进行刀片的转动或更换等。

2.工作灯开关

这个开关与常规的开关一样，开启工作灯为了能仔细观察工件的加工情况。

4.2.2.5　手动数据输入（MDI）运行

（1）将【方式选择】旋至【MDI】（或按【MDI】按键）。

（2）按下操作面板上的【PROG】按键，使画面的左上角显示MDI。

（3）依次输入各程序段，每输入一个程序段后，按下操作面板上的【EOB】按键和【IN－SERT】按键，直到全部程序段输入完成。

（4）按下【EOB】按键，再按【INSERT】按键，则程序段结束符号“；”被输入。

（5）按下【循环启动】绿色按钮，开始执行程序。

4.2.3　FANUC 0i系统数控车床对刀

4.2.3.1　数控车床刀具补偿机能

数控车床刀具的补偿功能由程序中指定的T代码来实现。T代码由字母T后面跟的4位数码组成，T××××中前两个××为刀具号，后两位××为刀具补偿号。刀具补偿号实际上是刀具补偿存储器的地址号，该寄存器中放有刀具的几何偏置量和磨损偏置量。刀具补偿号可以是00—32中的任一数，刀具补偿号为00时，表示不进行补偿或取消刀具补偿。

系统对刀具的补偿或取消都是通过滑板的移动来实现的，具体包括以下几种形式。

1.刀具的偏移

刀具的偏移是指车刀刀尖实际位置与编程位置存在的误差。在编程时，一般以其中一把刀具为基准，并以该刀具的刀尖位置为基准来建立工件坐标系。这样当其他刀具转到加工位置时，刀尖的位置就会有偏差，原设定的工件坐标系对这些刀具就不适用，必须进行补偿。

例如，编制工件加工程序时，按刀架中心位置编程，如图4－6（a）所示。即以刀架中心A作为程序的起点，但安装后，刀尖相对于A点必有偏移，其偏移值为X，Z。将此二值输入到相应的存储器中，当程序执行了刀具补偿功能后，原来的A点就被实际位置所代替，如图4－6（b）所示。

图4－6　刀具偏移

2.刀具的几何磨损补偿

每把刀具在加工过程中都有不同程度的磨损。因此应对由此而引起的偏移量ΔX、ΔZ进行补偿。这种补偿只要修改每把刀具相应存储器中的数值即可，即使刀尖位置B移至位置A，如图4－7所示。

图4－7　刀具的几何磨损补偿

例如，某工件加工后外圆直径比要求的尺寸相差0.02 mm，则可以用U－0.02或U－0.02来修改相应存储器中的数值。

3.刀具半径补偿

在实际加工中，刀具的磨损或精加工刀具的刃磨会在刀尖形成圆弧，为确保工件轮廓形状，加工时不允许刀具中心轨迹与被加工工件轮廓重合，而应与工件轮廓偏移一个半径值，这种偏移称为刀具半径补偿。

大多数数控装置都有刀具半径补偿功能，使用刀具半径补偿指令，并按刀具中心轨迹运动。执行刀具半径补偿后，刀具自动偏离工件轮廓一个刀具半径值，从而加工出所要求的工件轮廓。

当刀具磨损或刀具重磨后，刀具半径变小，这时只需要通过面板输入改变后的刀具半径，而不需要修改已编号的程序或纸带。在用同一把刀具进行粗、精加工时，设精加工余量为Δ，则粗加工的补偿量为r＋Δ，而精加工的补偿量改为r即可，如图4－8所示。

图4－8　粗、精加工补偿

图4－9　刀具半径补偿

G41——刀具半径左补偿，即沿刀具运动方向看（假设工件不动），刀具位于工件左侧时的刀具半径补偿，如图4－9所示。

G42——刀具半径右补偿，即沿刀具运动方向看（假设工件不动），刀具位于工件右侧时的刀具半径补偿，如图4－9所示。

G40——刀具半径补偿取消，即使用该指令后，G41、G42指令无效。

使用刀具半径补偿需要注意以下几个问题。

1）刀具半径补偿的加入

刀补程序段内必须有G00或G01功能才有效，而且偏移量补偿必须在一个程序段的执行过程中完成，并且不能省略。若前面没有G41、G42功能，则可以不用G40，直接写入G41、G42即可。

2）刀具半径补偿的执行

G41、G42指令不能重复使用，即前面使用了G41或G42指令，不能再直接使用G41或G42指令。若想使用，则必须用G40指令取消原补偿状态后，再使用G41或G42指令，否则补偿就不正常了。

3）刀具半径补偿的取消

在G41或G42程序后面，加入G40程序段即表示刀具半径补偿的取消。在刀具半径补偿取消G40程序段执行前，刀尖圆弧中心停留在前一程序终点的垂直位置上，G40程序段表示刀具由终点退出的动作。

4.刀具补偿量的设定

对应每个刀具补偿号，都有一组偏置量X、Z，刀具半径补偿量R和刀尖方位号T。

一般情况下，可以通过面板上的功能键【OFSSET】来分别设定、修改并存入数控系统中，如表4－2所示。

表4－2　刀具补偿量的设定

4.2.3.2　数控车床刀具对刀

数控机床刚启动时，需要通过MDI方式设置主轴转动。即在【MDI】工作方式下，按下操作面板上的【PROG】按键，再按下【MDI】软键，输入“M03 S500”，按下【EOB】按键，接着按下【INSERT】按键，再按下【循环启动】按键，主轴开始转动。

1.直接用刀具试切对刀

首先将机床回零，然后按切削步骤依次装入刀具：一号刀、二号刀等。将刀位转到一号刀，对一号刀进行对刀，一号刀为基准对刀刀具。对刀具体步骤如下。

（1）对Z轴，用外圆刀先试切外圆端面，然后按键→按【补正】）键→按【形状】按键→输入Z0→按【测量】按键，即输入到刀具几何形状里。

（2）对X轴，用外圆刀在外圆柱面上切掉一层（如1 mm），然后测量切掉后的圆柱直径（如98 mm），然后按键→按【补正】按键→按【形状】按键→输入“X98”→按【测量】按键，即输入到刀具几何形状里。

（3）刀具回零点。其余的二号刀、三号刀等对刀时，与一号刀对刀方法一样，只是此时刀具不能切削工件，而是轻微触碰端面和外圆面。为保证精确度，用手摇方式（进给量为0.001 mm）接近工件。

注意：规定一号刀具为基准刀具对刀时，一号刀可以切削平面，其余刀具均是触碰工件表面。试切削不可过量，要保证有足够余量完成工件的加工。

2.用G50设置工件零点对刀

（1）用外圆车刀先试车一外圆，把刀沿Z轴正方向退刀，测量外圆直径后，将刀具沿Z轴移动到工件端面，沿X方向切端面到中心（直径／2）。

（2）按【MDI】按键，输入“G50 X0 Z0”，按【循环启动】按键，把当前点设为工件零点。

（3）按【MDI】按键，输入“G00 X150 Z150”，使刀具离开工件进刀加工。

（4）这时程序开头为G50 X150 Z150（注：用G50 X150 Z150，是使起点和终点必须一致即X150 Z150，这样才能保证重复加工不乱刀）。

3.工件移设置工件零点

在FANUC 0i系统的里，有一个工件移界面，可输入零点偏移值。

（1）用外圆车刀先试切工件端面，这时将X、Z坐标的位置，如X－260 Z－395，直接输入到偏移值里。

（2）选择回参考点方式，按X、Z轴回参考点，这时工件零点坐标即建立起来。

注意：这个零点一直存在，只有重新设置偏移值Z0，才被清除。

4.坐标系数据（G54—G59指令试切对刀）

（1）按【MDI】按键，进入单一动作执行界面。

（2）编辑主轴转速或刀具选择，如“S800或T0101”，接着按下【INSERT】按键，将所需执行的命令输入机床内，然后按下【循环启动】按键执行命令。

（3）按【手摇】按键，进入手摇工作状态。

（4）根据需要选择相应的【手摇进给速度】，分别有×1、×10、×100，对刀一般取“×10”的手摇速度。

（5）按操作面板上的【OFS／SET】按键，进入对刀参数输入界面。

（6）按【补正】软键，接着按下【外形】软件键，进入刀具参数补偿界面。

（7）Z方向对刀，移动X轴车削零件端面，然后在相对应的刀具补偿内输入“Z0”，按下【测量】软键输入刀具补偿量。

注意：此时Z轴方向的坐标禁止移动。

（8）X方向对刀，移动Z轴车削零件外圆面，然后在相对应的刀具补偿内输入“X＋实际测量直径的数值”，按【测量】软键输入刀具补偿量；

注意：此时X轴方向的坐标禁止移动，刀具接近工件时主轴必须转动起来。

4.2.4　FANUC 0i系统数控铣床对刀

1.直接试切对刀

假设对刀点在如图4－10所示的工件左上角O点，且Z轴O点在工件表面上，其对刀步骤如下。

（1）将工件毛坯准确定位装夹到工作台上。

（2）将所用铣刀装到主轴上，并使主轴转动。

（3）手动移动或手轮摇动铣刀靠近被测面，并使铣刀周刃轻微触到侧面，如图4－10所示，铣刀在A点（或B点）位置。

（4）按【OFS／SET】按键，接着按【坐标系】软键，按“↓”或“↑”键，将光标移动到G54—G59对应的X、Y或Z位置，把当前坐标位置作为工件零点，输入X0（A点），Y0（B点），按【测量】软键，此时当前坐标被存入。

（5）Z轴对刀时，将刀具底端轻微触到工件上表面的任意位置，然后再把当前坐标位置作为工件零件G54—G59，输入“Z0”，按【测量】软键，此时当前坐标被存入。

图4－10　工件对刀

2.基芯棒（X、Y轴）、Z轴零点设置器对刀

先将基芯棒安装在刀架上，然后按直接对刀方法来对刀，在对刀时不需要触碰到工件表面，而是基芯棒边靠近工件边有一定的距离（1 mm左右）。然后使用塞尺或量块来测量工件与基芯棒之间的位置关系。即当基芯棒边靠近工件边时，用塞尺或量块感觉基芯棒与工件之间的夹紧力，当感觉是紧非紧的时候，这时基芯棒与工件之间的间隙为合适。

对刀方法与直接试切方法一样，X、Y轴零点设置的方法如下。

（1）利用基芯棒的直径、塞尺的厚度、工件坐标系零点在工件上的位置及基芯棒在机床坐标系中的坐标值计算出工件坐标系零点在机床坐标系中的坐标值：X＿、Y＿，点击坐标系后移动光标至G54—G59坐标系内当中一个，输入X＿、Y＿，此时即找到工件坐标系的X、Y轴的零点位置。

（2）利用基芯棒的直径、塞尺的厚度、工件坐标系零点在工件上的位置计算出基芯棒中心在要建立的工件坐标系中的坐标值：＿（考虑正负方向）。按【OFS／SET】按键，接着按【坐标系】软键，按“↓”或“↑”键，将光标移动到G54—G59对应的X或Y位置，输入X＿或Y＿，按【测量】软键，此时当前坐标被存入。

设置工件坐标系Z轴零点。卸下基芯棒，装上使用的刀具，在工件的上面放置Z轴零点设置器。在设定器使用之前，需要用千分尺对Z轴零点设置器进行校表。使用时将Z轴零点设置器平放在工件上表面，用当前刀具的底面来推动Z轴零点设置器上面的探测面，直到表针指到“0”的时候，对刀完毕。根据刀具当前刀位点在机床坐标系中Z轴坐标值和Z轴零点设置器的高度，计算出工件坐标系Z轴零点在机床坐标系中坐标值Z＿，点击坐标系后移动光标至G54—G59坐标系内当中一个，输入Z＿，此时即找到工件坐标系的Z轴的零点位置。

或者根据Z轴零点设置器的高度及工件坐标系零点在工件上的位置，计算出刀具当前刀位点在所要建立的工件坐标系中的坐标值Z＿，按【OFS／SET】按键，接着按【坐标系】软键，按“↓”或“↑”键，将光标移动到G54—G59对应的X或Y位置，输入Z＿，按【测量】软键，此时当前坐标被存入。

例如，校好后的设置器高度正好是50 mm，这时刀具底面距工件上表面距离刚好为50 mm，将工件上表面作为工件零点，输入Z50，按【测量】键则当前坐标被存入。

此法与试切对刀方法相似，只是对刀时主轴不转动，在刀具和工件之间加入标准芯棒（或塞尺、块规），以塞尺恰好不能自由抽动为准，注意计算坐标时应考虑塞尺的厚度。

因为主轴不需要转动切削，因此这种方法不会在工件表面留下痕迹，且对刀精度比试切法对刀精度高。

3.寻边器对刀（X、Y轴）、Z轴零点设置器对刀

寻边器对刀方法是将寻边器安装于刀架上，然后转动主轴，将寻边器慢慢靠近工件侧边，寻边器刚好跟工件侧边接触。根据寻边器半径、寻边器当前位置坐标及工件坐标系零点在工件上的位置计算出工件坐标系零点在机床坐标系中坐标：X＿、Y＿，点击坐标系后移动光标至G54—G59坐标系内当中一个，输入X＿、Y＿，此时即找到工件坐标系的X、Y轴的零点位置。

Z轴采用Z轴零点设置器对刀，与前面所述方向相同。

4.2.5　程序编辑及管理

4.2.5.1　新建一个NC程序

新建一个NC程序的具体步骤如下。

（1）打开机床电源，开启机床，然后松开【急停】键。

（2）按下【PROG】按键，再将【方式选择】旋至【编辑】（或按【编辑】按钮）状态下，将【程序保护】锁旋至“O”。

（3）输入以O开头的程序名，如O1010（O后面只能跟4位数字），然后按下【INSERT】按键，则新程序“O1010”已经建立，在右上角出现程序号，然后依次编写程序内容。

4.2.5.2　检索一个NC程序

存储器存入多个程序时，可以检索其中的任一个。

1.按程序名号检索

按程序名号检索的具体步骤如下。

（1）将【方式选择】旋至【编辑】或【自动】（或按【编辑】或【自动】按键）。

（2）按【PROG】键。

（3）输入地址O。

（4）键入要检索的四位数的程序号，如“1011”。

（5）按【O检索】软键。

（6）检索结束时，在CRT画面的右上方，会显示已检索出的程序号。

2.按程序段号检索

按程序段号检索的具体步骤如下。

（1）将【方式选择】旋至【编辑】或【自动】（或按【编辑】或【自动】按键）。

（2）按【PROG】按键。

（3）输入地址O。

（4）按【检索↓】软键。在【编辑】方式时，连续按【检索↓】软键，被存储的程序会一个一个地被显示出来。

注意：被存储的程序全部被显示后，返回开头。

4.2.5.3　检索一个指定的代码

如果要检索N100这段NC代码，检索的具体步骤如下。

（1）在编辑程序状态下，输入要检索的代码“N100”。

（2）然后按【检索↓】软键。

（3）光标会出现在N100代码上。

4.2.5.4　编辑一个NC程序

1.删除一个NC代码

删除一个NC代码的具体步骤如下。

（1）在编辑程序状态下，将光标放在要删除的NC代码上。

（2）然后按【DELETE】按键。

（3）此时这个NC代码被删除。

2.删除一段NC代码

如果要删除N100这段NC代码，具体步骤如下。

（1）在编辑程序状态下，输入“N100”。

（2）然后按【DELETE】按键。

（3）此时N100这段NC代码被删除。

3.插入一个NC代码

插入一个NC代码的具体步骤如下。

（1）在编辑程序状态下，将光标放在要插入NC代码的前一个代码上。

（2）然后输入新的NC代码。

（3）按【INSERT】按键。

（4）此时新的NC代码会插入在光标代码后。

4.替换一个NC代码

替换一个NC代码的具体步骤如下。

（1）在编辑程序状态下，将光标放在要替换的NC代码上。

（2）然后输入一个新的NC代码。

（3）按【ALTER】按键。

（4）此时光标处的NC代码被替换。

5.光标返回程序的开头

按【RESET】按键，程序返回到程序开头。

4.2.5.5　删除NC程序

1.删除一个存储器中的程序

（1）将【方式选择】旋至【编辑】或【自动】（或按【编辑】或【自动】按键）。

（2）按【PROG】按键。

（3）输入地址O。

（4）键入4位数的程序号，如“1011”。

（5）按【DELETE】按键，该程序被删除。

2.将存储器中存储的NC程序全部删除

（1）将【方式选择】旋至【编辑】或【自动】（或按【编辑】或【自动】按键）。

（2）按【PROG】按键。

（3）输入地址O。

（4）输入“－9999”。

（5）按【DELETE】按键。然后会弹出“此操作将删除所有登记程式，你确定吗？”的疑问。

（6）按【确定】键，则全部程序被删除。

4.2.6　NC程序运行控制

4.2.6.1　启动、暂停、中止

按【循环启动】绿色按钮，程序开始运行。

按【循环停止】红色按钮，程序暂停运行。

4.2.6.2　空运行

对于一个首次运行的加工程序，在没有把握的情况下，可以试运行，检查程序的正确性。数控机床空运行是指在不装工件的情况下，自动运行加工程序。在机床空运行之前，操作者必须完成下面的准备工作。

（1）各刀具装夹完毕。

（2）各刀具的补偿值已经输入到数控系统中。

（3）将进给速率修调值转到适当的位置，一般为100%。

（4）按下【机床锁定】按键，锁住进给轴。

（5）按下【空运行】按键。

（6）按下【自动】工作方式按键。

（7）按下【循环启动】按钮，执行程序。

注意：在“机床锁住”有效的情况下，程序运行、调试完成后，机床坐标零点会发生改变，在加工零件时，要注意重新定义机床相对坐标的零点。

4.2.6.3　单段运行

若选择【单段】工作方式，执行一个程序段后，机床停止。其后，每按一次【循环启动】按钮，CNC就执行一个程序段的程序。

4.2.6.4　自动运行

（1）将【方式选择】旋至【自动】（或按【自动】按键）。

（2）选择程序。

（3）按机床操作面板上的【循环启动】按钮。

（4）依次执行程序中的每一个程序段，直到程序结束。

4.2.6.5　运行时干预

1.进给速度修调

用进给速度倍率开关，选择程序指令的进给速度的百分比，以改变进给速度（速率）。

2.快移速度修调

可以将以下的快速进给速度由倍率开关变为原速度的100%，50%，25%或F值，该功能用于下列几种情况。

（1）由G00指令的快速进给。

（2）固定循环中的快速进给。

（3）指令G27、G28时的快速进给。

（4）手动快速进给。

（5）手动返回参考点的快速进给。

3.主轴修调

在自动或手动工作方式下，主轴转速可以在10%～120%之间进行修调。按【主轴降速】或【主轴升速】按键进行修调，每按一次【主轴降速】或【主轴升速】，变化10%的倍率。

4.机床锁住

按下【机床锁住】按键，自动运行加工程序时，机床刀架并不移动，只是在显示器上显示各轴的移动位置。该功能可用于加工程序的检查。

4.2.6.6　回程序起点

按【RESET】按键，回到程序起点。

4.2.7　当前位置的显示（功能按键【POS】）

（1）按【POS】按键。

（2）连续按【POS】按键，显示以下3种画面（可由软键选择各种画面）：

第一次按【POS】按键，显示工件【绝对坐标】位置（按软键【绝对】）；

第二次按【POS】按键，显示工件【相对坐标】位置（按软键【相对】）；

第三次按【POS】按键，显示工件【综合】位置（按软键【综合】）。

【综合】位置显示下列坐标系的当前位置值：相对坐标系的位置（相对坐标）、工件坐标系的绝对位置（绝对坐标）、机床坐标系的位置（机床坐标）。

4.2.8　常用参数设置

4.2.8.1　自动生成程序段号设置

自动生成程序段号设置的具体步骤如下。

（1）将【选择方式】旋钮旋至【MDI】（或按【MDI】按键）。

（2）按【OFS／SET】按键。

（3）按【设定】软键。

（4）按【向下移动光标】按键，将光标移动到【自动加顺序号】处，输入1，按【ON：1】软键。此时，自动生成程序段号设置完成。

4.2.8.2　镜像功能启动设置

镜像功能启动设置的具体步骤如下。

（1）将【选择方式】旋钮旋至【MDI】（或按【MDI】按键）。

（2）按【OFS／SET】按键。

（3）按【设定】软键。

（4）按【向下移动光标】按键，将光标移动到【镜像X＝0［0：OFS　1：ON］】处，输入1，按【ON：1】软键。此时，X＝1，X轴镜像设置完成。

（5）设置Y轴镜像时，将光标移动到【镜像Y＝0［0：OFS　1：ON］】处，设置方法跟X轴一样。

（6）把G54里的X、Y轴的正负号改变，要镜向哪根轴就改哪根轴。

（7）加工完成后需要将X、Y轴的正负号改回到原来的状态。