从上述中我们可以看出，该企业的经营绩效综合隶属度得分为0.710，评语值达到了优秀等级，说明企业的整体经营绩效较为理想。其中，外部绩效综合隶属度得分为0.756，达到了优秀等级，但内部绩效综合隶属度得分为0.680，评语值等级为一般。出现这种整体绩效良好，分布绩效有较大差别的情况，正是各个层面指标权重大小体现的结果，这也在各个层次的指标评价中都得到了体现。
从财务层面来看，财务层面绩效综合隶属度得分为0.628，处于一般等级，其中盈利能力得分处于优秀等级，偿债能力得分处于差等级，资产营运能力得分处于优秀等级，发展能力得分处于一般等级，这说明该企业的财务状况一般，盈利能力和资产营运能力较强，但偿债能力很差，发展能力也比较差。尽管我们没有得到详细的企业财务报表，但从该企业财务层面的隶属度得分来看，企业的管理者应当重视企业的财务绩效，尤其是与企业偿债能力和发展能力相关的指标。
从业务流程层面来看，该层面绩效的综合隶属度得分为0.697，处于一般等级。其中，技术创新指标综合隶属度得分处于一般水平，说明企业在创新方面相对于竞争对手而言还是有一定差距的，而且从创新投入、创新过程和创新产出及其下一级指标的隶属度得分来看，企业对创新的投入很高，但产出很少，所以管理者应该考虑重点考核一下研发人员的工作绩效，并应该对销售市场作出正确的分析；内部运营方面的指标处于优秀等级，服务性指标处于一般等级。在调研的过程中，我发现客户对该企业的投诉率还是比较高的，这就对服务方面的指标产生了很大影响，企业管理者也应当对此指标引起重视，因为高的客户投诉率不仅会影响企业的社会形象，长此下去必然会对企业的经济利益产生影响。在内部运营指标中，管理方面的指标得分处于一般水平，这主要与该企业管理人员年龄结构偏大有关。在调研的过程中，我了解到目前该企业中层以上管理人员的年龄结构偏大，都是些老干部，因此领导班子的素质以及办事效率等受到很大的影响，不过企业现在已经意识到了这一点，正在大力培养年轻干部，相信该企业在这方面会做得越来越好。另外，企业的采购、生产、销售方面的指标得分都处于优秀等级，这与企业所倡导的“精耕细作抓生产、精心精准抓设备”的管理观有很大关系。尽管如此，其中的工序能力平衡性和物流系统成本率两个指标的得分比较低，对于制造业企业而言，工序能力平衡性还是比较重要的，正常生产时各工序应当表现为平稳的生产，应该有一定的抗干扰性，而不应因某一工序有问题就马上影响到整个生产；另外，节约成本可以被看作是增加收益，所以企业也应该注意节约物流系统的成本。
从学习与成长层面来看，总体得分处于优秀等级，但其中的员工素质方面的指标却处于一般等级，仔细分析下一级评价指标的得分值不难看出，问题出在员工的服务意识和态度、员工知识水平以及员工满意度方面。这些问题从发给员工的调查问卷中很容易找到答案，主要是因为员工没有高度的责任感和很强的进取心，他们在工作中只是墨守成规很少有所创新；企业里大专以上学历的员工比较少，2015年仅占到了总人数的10%；还有些人认为自己的能力在工作中没能得到充分发挥，还有就是对自己的付出和收入比例不是很满意等等。
通过对以上内部绩效各个层面的分析，充分暴露了企业在发展过程中的隐患。企业偿债能力不足，财务方面的发展能力有限对企业来说是个危险的信号，应该引起企业的高度重视。创新产出不足，将会把企业在激烈的市场竞争中置于不利位置。而在企业的发展过程中，人的作用的非常重要的，只有保持人与社会同步发展才能保证企业有一支充满创造性和活力的人才队伍，才能求得企业的长远发展，因此企业今后也要注重员工素质的提高。
从顾客层面的绩效来看，还是不错的，其评价结果达到了优秀等级，主要表现为在顾客的取得与保持方面做得比较好；另外，企业也能根据顾客的需要来调整自己的产量。
从社会目标层面来看，绩效一般。其中，公共关系得分比较高，处于优秀等级，说明企业的社会形象和社会信誉比较好。但企业并没有很好地担负起它的社会责任，主要表现在社会贡献较少，如对扶贫投资项目的投资金额、对慈善公益的捐助金额以及对特定公益事业的支持金额比较少；另外，企业在生态环保方面做得不好，排放物的达标率以及设备、工艺、产品的环保达标率还不够高。保护环境是每个公民应尽的义务，企业今后应该注意这方面的绩效。
另外，由于各种原因，我们没有把所得到的评价结果反馈给企业，这也是本次实证研究的一大遗憾。
企业绩效评价一直是管理理论的一个研究热点，以往的绩效评价研究很多都是面向企业的财务层面，对企业运作层面的绩效以及对不同行业的绩效研究的还不够系统和全面；另一方面，对企业进行绩效评价是成功实现企业战略目标、业务流程改造以及改进管理的基础。本章正是在这样一个前提下，在梳理总结前人的研究成果的基础上，结合我国制造业企业的特点，借鉴了平衡记分卡的思想，并把平衡记分卡所包含的评价内容进一步拓展延伸，提出了适合于我国制造业企业的绩效评价体系。文章的主要工作有：
首先，梳理总结了前人的研究成果。目前，“由于国内有”四部委“经过反复论证研究设计的绩效评价体系，国外有综合数十家成功企业的绩效评价系统总结而出的”平衡计分法“，要想超越这些成果而重新设计一套体现财务指标与非财务指标有机结合的评价体系，不仅工程过于庞大，而且重复劳动可能很多，也难以取得突破性进展。因而，我国进行绩效评价，一个可行的思路就是将国外发达国家相对成熟的绩效评价体系引进来，研究其不足之处，并致力于将其与中国国情结合起来，探索在中国的运作方法，形成适用性、操作性、科学性兼容的企业评价体系。另外一种思路就是立足于中国的实际经济条件对现有相对成熟的绩效评价体系进行优化。”[52]本章也正是基于这样的出发点，对前人的研究成果进行了系统的归纳总结，研究了其优缺点。
第二，提出了一种新的综合评价模型—综合绩效记分法。综合绩效记分法是对平衡计分卡、全面质量管理和绩效管理概念的扩展和融合，它将个人目标与组织目标结合在一起，将个人绩效与组织绩效结合在一起，不仅有利于个人的学习和进步，更有利于组织的成长和发展。
第三，建立了企业绩效评价的理论模型。本论文从绩效评价的程序分析入手，结合评价体系的各构成要素建立了一个面向企业的评价理论模型，具有一定的实践指导意义。
第四，构建了制造业企业绩效评价体系框架，并且重点研究了指标体系的建立和评价方法的选择。指标体系是评价的核心，本章在借鉴平衡记分卡评价内容的基础上，结合我国制造业企业的特点建立了包括五级指标的可选评价指标体系，并对指标进行了量化。另外，企业的运作目标定位和运作策略、企业所处的生命周期阶段、企业核心能力和关键业务流程以及企业所处的行业等都影响着企业的关键运作绩效指标，本章尝试对处于不同生命周期和采用不同经营策略的制造业企业提出了不同的关键绩效指标。
本章运用了多层次模糊综合评价方法对制造业企业进行绩效评价。在进行企业绩效评价综合计分的过程中，运用隶属度方法对定量指标进行了处理，运用模糊统计方法对定性指标进行了处理，运用模糊综合评判法对定量指标与定性指标的综合计分问题进行了处理。
第五，本章将本套评价体系在企业中进行了实证研究。研究结果表明，本套评价体系完全适合于该制造业企业，评价效果良好。
本章以我国制造企业为对象，使用证实性因子分析、聚类分析和基于偏最小二乘法的潜变量路径分析等方法，从先进制造技术的视角对质量管理活动与企业绩效的关系进行了实证讨论。研究首先进行了我国制造业企业质量管理活动的实证测度；其次探讨了我国企业质量管理的实证分类及与企业绩效的关系；最后，在上述两项工作基础上，从质量管理总体和具体活动的角度、基于不同质量管理活动类别、考量先进制造技术的直接影响和调节作用，对质量管理活动和企业绩效的关系进行了详细的分析和讨论。
我国制造业企业质量管理的主要内容、测度指标和管理重心。论文在国外文献的基础上，结合我国实际情况，考虑专业人士的建议，按照企业质量管理活动参与主体和过程主体的分类提出初步框架，经由问卷调查，采用证实性因子分析的方法最终得到了高层支持、员工参与、供应商关系、客户为中心、产品设计和流程管理等六项内容。此结论与国外研究的主要区别在于更符合中国企业的实际，更为简洁和概括，但也契合了有关质量管理核心活动与基础活动的分类标准。
在具体指标和内容上，高层支持活动强调领导的积极参与、对员工的鼓励、质量目标的设定、承担质量责任和质量意识的建立等内容，员工参与活动包括员工的积极参与、接受培训、提出建议并得到奖励、协调工作能力和员工忠诚等方面，供应商的要求主要集中于质量优先、长期和稳定的合作关系、对产品的要求等方面，对客户则要保持紧密的联系、了解和掌握客户需求、经常进行客户调查以及大量和准确的使用客户数据与信息，产品设计中应充分考虑客户需求、包含多部门人员参与、重视新产品的实验、考虑多方面设计因素等，而流程管理中则看重设备的维护和保养、标准工作流程的使用、质量工具的应用、生产等环节的经常性检测等。
我国制造业企业质量管理活动的实证分类及与企业绩效的关系。我国制造业的实践表明，质量管理活动可以分为起始级、成长级和领先级三个类别和等级，而随着企业质量管理水平的提升，企业的绩效水平也表现出显著的上升趋势。
在起始级企业中，质量管理活动主要表现为对供应商关系的重视和领导的支持与参与，产品可靠性高，客户满意程度和财务表现突出；在成长级企业中，质量管理活动的主要推动者是企业的高层管理者，供应商关系、产品设计和对客户的重视得到显著提升，此阶段的质量水平体现在产品总体性能和可靠性方面，总体绩效如客户满意、财务、市场和竞争优势等方面较为均衡；在领先级企业中，六项质量管理活动相对平均，但员工参与程度仍需加强，质量各项指标均衡发展，企业总体绩效指标也都处于较好的水平。
我国制造业企业质量管理活动与企业绩效的上升路径。我国企业质量管理活动和企业绩效总体上表现出从低水平向较高水平上升的路线。其具体上升路线是：初期高层支持、重视供应商关系，发展到一定阶段后，产品设计和客户关系也得到了较大提升，而发展到较高阶段后，各项活动基本均衡，但员工参与仍需加强。与此相对应，产品质量从可靠性、总体绩效表现突出逐渐发展到与一致性、耐用性齐头并进，企业总体绩效则从最开始的客户满意和财务表现较突出发展到市场表现和竞争能力均得到提升。
质量管理活动对企业绩效的影响。总体上看，质量管理活动对企业质量和整体绩效存在正向显著影响。在质量管理内部关系中，高层支持对员工参与、供应商关系、客户为中心、产品设计活动存在正向显著影响，客户关系正向作用于产品设计，员工参与和产品设计正向作用于流程管理，最终分别经由员工参与、产品设计活动影响企业质量水平并进而提升企业总体绩效。
而在不同质量管理类别中，质量管理活动对企业绩效的影响又有不同：总体看来，在起始级企业中，质量管理对质量水平和总体绩效产生影响，但质量和总体绩效间无作用；而在成长级和领先级企业中，质量水平显著影响总体绩效，即质量管理活动既对总体绩效产生直接影响，又通过质量水平对总体绩效产生间接影响。
从具体活动来看，起始级中高层支持的作用于全部其它质量管理活动，员工参与活动负向影响产品设计，产品设计正向作用于流程管理，最终通过员工参与和流程管理提升质量水平和总体绩效；在成长级中，高层支持正向影响供应商关系和客户为中心，负向作用于流程管理，员工参与负向影响产品设计，最终经由员工参与直接影响企业总体绩效，产品设计和流程管理则通过对质量的影响间接影响整体绩效；在领先级中，高层支持正向作用于供应商关系、产品设计和客户为中心，负向影响流程管理，客户为中心和员工参与负向作用于产品设计，流程管理受到了产品设计的正向显著影响，最终通过产品设计提升企业整体绩效。
先进制造技术对质量管理和企业绩效关系的影响。先进制造技术对质量管理和企业绩效间的关系的作用既表现在它对质量管理活动和企业绩效的直接影响，也体现在它对二者关系的调节作用上。总体来看，先进制造技术对质量管理存在直接显著作用，并间接影响质量和总体绩效，调节作用不显著。其中，具体质量管理活动的角色又有不同。先进制造技术对除产品设计在内的其余质量管理活动存在直接影响，显著负向调节了员工参与和企业质量水平之间的关系。
在不同质量管理类别中，先进制造技术的作用机理也有不同：总体来看，在起始级企业中，先进制造技术作用于质量管理，质量管理分别影响质量和总体绩效，但质量和总体绩效间无显著关系；在成长级企业中，先进制造技术对质量存在显著影响且质量对总体绩效的作用也变得显著；而在领先级企业中，先进制造技术对质量管理的影响不显著，质量管理直接影响产品质量和总体绩效，并通过质量间接影响总体绩效。三类企业中，先进制造技术的调节作用均不显著。
从具体质量活动的角色来看，在起始级企业中，供应商关系、产品设计和流程管理受到了先进制造技术的影响，而先进制造技术负向调节了领导与产品设计、产品设计和流程管理、员工参与和质量以及流程管理和总体绩效的关系；在成长级企业中，先进制造技术正向显著影响员工参与、客户为中心和流程管理活动，负向调节了供应商与流程管理的活动，正向调节了领导与供应商、产品设计和流程管理的活动；在领先级企业中，先进制造技术正向影响供应商关系，负向作用于流程管理和总体绩效，正向调节了领导与员工参与、客户与流程管理的关系。
先进制造技术在质量管理和企业绩效间的作用趋势。尽管从总体和具体活动来看，先进制造技术对质量管理活动和企业绩效存在显著的直接影响，也有较为突出的调节作用，但其作用并未表现出逐步增强的趋势，而是在不同的质量等级中有不同的作用。从起始级较多的负向调节作用和较少的直接影响，发展到成长级较多的正向调节作用和直接影响，再发展到领先级较多的负向直接影响和较少的调节作用，其强度和影响力呈现出由弱到强、再从强到弱的趋势，在一定程度上表明技术对质量管理的影响经历了从磨合到适应再到产生新的冲突的过程，也表明企业质量管理和运作效果的提升过程需要技术应用活动的配合与支持。
本章从先进制造技术的角度讨论质量管理活动与企业绩效的关系不仅提供了基于中国企业的理论结论，丰富了本领域的研究内容，也为企业的实际运作提供了可供参考的建议：
为提升质量水平，企业应继续加强领导对质量管理活动的支持，鼓励员工的参与，对供应商进行有效的管理，重视客户需求在企业中的体现。
领导是企业运作和战略的制定者，他们的态度和决心对企业的运营状况有着极为关键的作用。企业的高层管理者应继续强化质量在企业中的作用，树立质量意识，积极带头参与各项质量改进活动，建立高层管理者的质量考评体系。同时，鼓励员工参与并建立奖惩制度，重视企业外部供应商关系的管理，重视客户需求，提升产品设计能力和水平，重视流程的稳定性，积极建立质量导向的企业组织构架和运作体系。
员工是质量管理活动等企业运作活动的直接参与者，其参与程度对质量管理活动的影响也是最直接。企业要将质量改进活动与员工的自身发展结合起来，为员工提供仅可能多的学习和培训机会，不断提升员工操作技能。同时，鼓励员工积极参与质量管理活动，对员工有关生产、设备、流程、设计等方面的好的建议给予奖励，从物质上提高员工的参与热情。同时，我国企业特有的思想政治工作也应继续加强，树立员工的主人翁责任感，让员工自发地投入到质量管理中。
在供应商关系管理方面，企业应牢记“质量第一”的供应商选择标准，不能因短期利益而放弃了企业的长期健康发展。供应商的个数不宜太多，但要尽量建立长期的关系，从而最大程度地保证企业输入品的稳定性。随着企业自身质量水平的提升，还应要求供应商能对质量作出对应的改进，以适应企业流程和运作发展的需要。
在客户需求方面，企业应主要加强几个方面的工作：首先，与客户建立紧密的联系。经常邀请客户来企业参观、组织对客户的回馈活动等都是可供采纳的方式。其次，客户意见和需求的收集。根据产品销售的情况，经常性征集客户有关产品使用的建议甚至是投诉信息、定期的客户满意度调查，都是企业进一步优化产品并推出新产品的好的途径。第三，客户信息和数据的应用。有关客户满意的数据、客户对产品提出的改进、客户的进一步消费需要真正地用于企业的实际流程当中，不仅仅是生产、设计等阶段，而是整个流程的方方面面，牢固树立客户至上的运营理念；最后，把客户相关信息在企业内进行广泛的发布，使所有人都能对客户需求应有比较深刻的认识，才能更好的做好自己的本职工作。
为提高企业的质量水平，还应强化产品设计、流程管理和统计控制等工作。产品设计工作是流程稳定的基础。其首要的工作是要确保准确、有效而经济地反映客户的要求，企业应着力在在此方面多做努力。在具体的设计过程中，应考虑企业运作过程中不同参与者包括营销、制造和财务等部门的意见，并建立多部门背景的设计团队，以确保产品设计的针对性和有效性。设计过程不应受到产品上市的压力，在没有经过反复验证前匆忙推出产品被多次证明是不恰当的，企业应尊重产品设计的独立性与完整性。此外，产品设计过程中应充分考虑到技术、经济、制造和成本等多方面的因素，而不仅仅只是为了满足市场的需求，关键是与企业自身情况的适应。
企业流程管理是减少生产波动、提升产品质量的关键环节，企业在此过程中应继续加强以下工作：首先，重视生产设备的维护与保养，从设备的层面减少生产中断或故障带来的波动。其次，必须使用标准的工作流程与操作步骤，这在我国的企业中表现得尤为明显。中国人善于把标准的流程和步骤简化以节省时间或体力，但这样做从长期来看往往是得不偿失的。应加强在此方面对员工和工作人员的教育与培训。最后，企业应经常对流程的主要阶段和对象进行检测，包括原料、半成品、生产流程、设备和成品等，及时掌控流程信息以提升企业流程稳定性。
我国制造业企业还应大力深化统计控制相关工作在企业中的展开。本书结论表明，此工作并没有在我国的质量管理中得到体现，而是成为流程管理的重要辅助手段。实际上，在国外的文献中，统计控制工作或者叫数据分析与应用在企业质量管理中占据着非常重要的作用。我国制造业企业应继续加大统计控制工具、设备和方法在企业中的应用力度，加强领导对此工作重要性的认识，对员工进行有针对性的培训，引入相关工具并与企业整个运作过程紧密结合，最大程度地从技术手段和质量方法使用上提升企业质量水平。
在质量改进过程中，要注意各项活动之间的协作与配合。企业各项质量管理活动的提升只是质量改进的基础，要想提升企业的质量水平，各质量管理活动间的配合与协同是十分重要的。对我国企业而言，总体上要加强高层领导者对流程管理支持和重视，强化产品设计中供应商作用的发挥，进一步提升发挥员工主观参与热情并积极鼓励员工参与产品设计。
而在质量管理的不同类别或不同发展阶段，企业的管理重心又有不同侧重：在质量管理的初级阶段，企业领导要加强对产品设计工作的支持，在产品设计中充分考虑供应商情况和客户需求，积极协调好产品设计工作与员工参与工作、供应商能力与流程管理能力间的差异；在质量管理发展到一定阶段后，企业要继续深化领导对产品设计的支持力度，在产品设计中加入客户需求与供应商因素，协调员工参与和产品设计、领导要求与流程管理之间的差距，同时，努力提升产品设计对流程的积极影响；而在质量管理发展到更高阶段后，企业关注的重点则应放在协调领导与流程、客户需求与产品设计活动的相互关系方面，同时，进一步深化员工参与流程的程度。
在质量管理活动内部协作的基础上，企业还应加强先进制造技术应用与质量管理活动间的相互融合与促进。
总体上而言，先进制造技术对质量管理活动及其与企业绩效的影响是显著的，技术对企业的作用也是通过质量管理活动传导至企业运作效果的，而技术的上述影响在不同的质量管理阶段呈现出不同的内容。因此，我国的制造类企业应加强技术应用与质量管理活动间的配合。在企业质量管理活动中，尤其要重视员工对技术应用可能存在的抵触情绪。我国企业应通过技术培训、奖惩措施、思想政治工作等方式使深化先进制造技术在我国企业中的运用，同时不断提升员工技能，进而提高企业的质量水平。
针对不同的质量管理阶段，我国企业又需要采取不同的针对性措施深化企业的技术应用水平：
在质量管理的初级阶段，领导要制定有针对性的对策强化产品设计中的技术应用，要注意由于新技术应用而带来的产品设计对流程稳定的负面影响，同时，制定措施提升员工和流程中技术应用的水平；当质量管理发展到一定程度后，企业领导要继续注意技术与管理活动间的协调，充分发挥技术的优势以提升质量管理活动的水平；而到了质量管理的较高阶段后，企业则应重视此时先进制造技术可能带来的各种负面效果、与质量管理活动的各种新的不协调，努力找出先进制造技术与质量管理活动之间的主要矛盾所在，从而充分发挥高技术水平带来的对管理活动的积极影响。
质量管理活动内部复杂的递进关系还需深入。文中发现，质量管理活动的内部作用机制远非最初预料的逐步、递进的正向关系，尽管总体上大体遵循此路径，但在质量管理的不同类别中其递进关系存在很大不同，而且有很多显著负向作用。本书结论似乎在说明：质量管理活动的内部作用机制及其对企业绩效的影响正是在层层递进、时正时负的作用中，最终形成对企业运作效果的影响。但这还需未来更多样本的交叉证实。技术在质量管理活动与企业绩效关系中的角色。本章提出先进制造技术在质量管理与企业绩效中的作用体现在直接影响和调节作用两个方面，但其作用经历了从小到大、从负到正再从大到小、从正到负的类似倒“U”过程。与此相对应，先进制造技术对质量管理和企业绩效关系的影响好像也经过了从磨合、直接影响，到发挥作用，再到产生新的障碍的过程。问题由此产生，为何会出现这样的情况？是否在未来的发展中随着质量管理的进一步提升还会出现这样的反复，是什么原因造成此种结果？这也是一个未来值得深入讨论的问题。
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