丰田制造系统

案例研讨　丰田制造系统TPS

丰田是全球最大的汽车公司。丰田公司在汽车的销售量、销售额、知名度方面均是世界三强公司之一。丰田公司生产了许多著名的汽车型号，如：皇冠、兰德酷路泽、柯斯达、威驰、花冠、RAV4、雷克萨斯、丰田IQ、Avensis、红杉、海狮、陆地巡洋舰等等。2011年丰田公司市值达到1100亿美元，当年日产公司市值500亿美元，本田公司市值400亿美元，福特公司市值220亿美元。丰田让对手望尘莫及的原因之一就是丰田创造了先进的丰田生产系统（TPS）。

TPS是由丰田汽车公司开发的，通过消除浪费来获得最好质量、最低成本和最短交货期的生产系统，简单来说，丰田生产方式就是将必要的产品在必要的时间内生产出必要的数量。丰田汽车公司进行各种以改善为核心的制造变革活动，而提升企业整体的经营体制与竞争力，能够依照市场需求制造，供应适时适量的高品质、低成本与多元化的汽车产品，充分缩短了从产品设计研发、制造到销售的时间，建立汽车产品在品质、价格及速度等方面差异化的竞争优势。丰田式生产由准时化生产（Just-In-Time）和自动化（Jidoka）这两大支柱组成。

准时化（JIT-Just in time）生产。JIT的核心理念是在市场驱动下，在合适的时间、合适的地点生产合适数量和高质量的产品。在库存系制造业的传统观念中为了避免生产停滞，库存视为理所当然。但是，丰田生产方式则认为库存是生产问题的根源，更是最大的浪费所在：因为库存需要建造仓库作为存放场所，然后需要工作人员使用搬运机械设备将物品搬运至仓库，设置仓储人员管理或作防锈处理，从仓库领用时生锈或有所损伤时，又需整修作业等等，都造成增加人员、设备及许多额外成本的恶果。丰田采取了“看板管理”，这是对生产过程中各工序生产活动进行控制的信息系统。通常，看板是一张在透明塑料袋内的卡片，经常被使用的看板主要有两种：取料看板和生产看板。取料看板标明了后道工序应领取的物料的数量等信息，生产看板则显示着前道工序应生产的物品的数量等信息。准时化生产方式以逆向“拉动式”方式控制着整个生产过程。从生产终点的总装配线开始，后道工序从前道工序“在必要的时刻领取必要数量的必要零部件”，前道工序则“在必要的时刻生产必要数量的必要零部件”，以补充被后道工序领取走的零部件。这样，看板就在生产过程中的各工序之间周转着，将相对独立的工序个体联结为一个有机的整体。

自动化（Jidoka）是人员与机械设备的有机配合行为。一方面，生产线上一旦产生质量、数量、品种上有问题的产品，机械设备可自动停机，并有指示显示；另一方面，任何人发现故障问题都有权立即停止生产线，主动排除故障，解决问题。同时将质量管理融入生产过程，变为每一个员工的自主行为，将一切工作变为有效劳动。在不断地改善流程中，丰田发现生产量不变，生产空间却可精简许多。

丰田的制造系统是丰田公司成功的关键原因之一。丰田公司的准时化生产方式有效地制止了过量生产，从而把生产系统中零部件的制品储备量降到了几乎为零的程度。由于实行“小批量生产、小批量运输”，特别是“单件生产、单件传递”，这就会迫使生产系统中每道加工工序的作业人员必须生产出百分之百合格的零部件制品。丰田公司生产出来的汽车缺陷率一直低于同行业竞争。2012年丰田汽车缺陷率平均为17.3%，本田汽车缺陷率平均为21.5%，福特汽车的缺陷率平均为28.7%。这样的准时化生产方式为丰田的汽车质量带来的较好的口碑。同时，人员的自主化使得丰田的生产方式不断改进，例如，1954年工人冲压工序冲床模具装换调整所需要的时间是3个小时，而1970年完成同样的工作只需要3分钟。现在，丰田公司所有大中型设备的装换调整操作均能够在10分钟之内完成。分工协作所产生的社会自然力，对提高劳动生产率有着重要的作用，丰田汽车约80%的零部件是由分包协作企业生产供应的。因此，企业之间良好的、协调的合作是非常关键的。丰田公司选取地理位置就近、较少的供应商供货，提出90天的生产计划和30天的生产调度计划，供应商提前掌握公司供应的计划进度与要求。在此前提下，要求供应商实施准时供应，生产线上实施定点的标准化库存，以极大地压缩库存。

问题：

丰田制造系统（TPS）的特点是什么？这种生产方式在21世纪还具有竞争力吗？

基本概念

国际生产方式　集中生产　分散生产　专用性资产　最小效率规模　柔性制造系统（FMS）　大规模定制　准时化（JIT）　自动化（Jidoka）　看板管理

思考题

1.简述跨国公司全球生产布局的两种基本方式。

2.国际生产区位选择需要考虑哪些因素？

3.自制和外购的优点分别有哪些？

4.跨国公司为什么要开展战略联盟？如何更好地实施战略联盟？