可选编制的程序文件

第三节　可选编制的程序文件

《美芹十论》中有“事未至而预图，则处之常有余；事既至而后计，则应之常不足”。基于ISO/TS 16949技术规范建立的质量管理体系，在编制了上述的十四个文件化的程序后，一般来说，就可以运行了。但有些企业为了能够做到“事未至而预图，则处之常有余”，还进一步对体系的产品设计、设备管理、物资采购、顾客财产、量测系统和产品工序的控制，编制了下列程序文件：

下面是通过一年有效运行后，获得ISO/TS　16949证书的一些企业编写的案例。

1　目的

为确保公司质量管理体系得到有效运行及实施，使其符合ISO/TIS 16949：2002技术规范，公司在实施和执行质量管理体系之前，需要对其进行策划。

2　范围

适用于有限公司质量管理体系覆盖产品所涉及到的所有过程和环节。

3　术语和定义

质量管理体系：在质量方面指挥和控制组织的管理体系。

质量策划：是质量管理的一部分，致力于设定质量目标并规定必要的作业过程和相关资源以实现质量目标。

质量计划：对特定的项目、产品、过程或合同，规定由谁及何时应使用哪些程序和相关资源的文件。

质量手册：规定组织质量管理体系的文件。

程序文件：指为维持质量管理体系的运作，当工作涉及到组织内多种职能和部门时将其形成文件的过程，使其作业的目的、范围、权责单位和作业内容透过流程步骤和先后顺序以流程图式地加以说明，以利便于各项工作的实施和管理；其目的在于规范管理性的质量管理活动，促使企业内所有与产品质量、交付和服务有关的过程得到明确规定，并延伸到质量手册使所有活动更具体表现。

作业指导书：指在质量管理体系中为有效地实施和执行及完成某一功能所进行的工作（如生产准备工作、检验和试验、返工和返修、设置、人员等），将每一项动作的基准加以详细地说明，包括适用范围、机器设备、测量设备和监控装置、使用工装/工具/模具/夹具/刀具和方法或方式及人员、时间、地点等详细说明的步骤，便于第一线的作业者或操作者或检验者参考使用，以免发生错误或因人的理解能力不同而有所差异，造成质量管理体系运作之有效性和适宜性有所偏差而未能达成质量经营管理目标和质量方针；其目的在于规范作业的质量管理活动，并具体指出与质量有关的作业指导和要求，将程序文件中未述明的部分详加说明。

质量记录：质量记录具有双重属性。当其没有填写时，具有文件特征；当其被填写后，即为质量记录。在表格记录相关信息和资料后，可作为确保和证明满足质量要求的程度或为质量管理体系要素运行的有效性提供客观和有力的证据。

4　职责

4.1　总经理负责质量管理体系的策划、建立和完善以及质量管理体系所需资源的配备和确定。

4.2　管理者代表、各单位领导负责质量管理体系的实施、贯彻和落实。

4.3　各单位领导及全体员工负责质量管理体系文件各项规定的执行。

4.4　质量部负责质量管理体系的审核。

4.5　各相关单位负责质量手册、程序文件、作业指导书和表单/记录的建立与维护。

5　方法和措施

5.1　总经理依据ISO/TS 16949：2002标准的要求，结合本公司质量管理体系所制定颁布的质量方针、目标和实际生产经营状况及产品特性/性质，规划和建立本公司设计和开发、生产、安装和服务所需的质量管理体系结构和文件，文件的制定、编码、审查、核准、修订、发行、回收、归档、销毁等由各相关单位按文件控制管理程序执行。

5.2　总经理根据公司实际的生产和经营状况建立公司质量管理体系所需要的过程（见附件1：公司质量管理体系流程图）及其在整个组织中的应用（见质量手册中的第一章—范围），本公司对质量管理体系的过程识别为三大过程，即顾客导向过程、支持过程、管理过程。

5.3　总经理根据识别的质量管理体系的过程，决定这些过程的先后顺序（见附件1：公司组织结构图）和其相互作用。

5.4　各单位根据质量管理体系所需的过程决定其出所需的准则和方法，以确保对这些过程进行有效的运行与控制。

5.5　各单位应确保必要的资源和信息的适用性，以支持这些过程的运行和监控。

5.6　各单位应对这些过程进行测量、监控、分析和改进。

5.7　对质量管理体系所需的过程实施必要的措施，以实现计划/策划的结果并持续改进这些过程。

5.8　质量管理体系过程，以ISO/TS 16949：2002标准为准则。当公司选择将某些过程委托给供应商进行加工时，公司按照供应商管理控制手册的规定对其监控和管理，同时对这些委外加工过程的控制在质量管理体系的供应商管理控制手册中予以明确要求。

5.9　本公司的质量管理体系文件结构由质量手册、程序文件、作业指导书、质量记录等共四个层次的管理性文件组成（见附件2：公司质量管理体系文件架构）。这些文件的所有规定，在生产过程和管理活动中各管理层及全体员工必须执行，其中：总经理负责质量管理体系的规划、建立、持续改进、不断完善和对质量管理体系所需资源的配备及确定；管理者代表负责质量管理体系的实施、贯彻和落实；各管理层及全体员工负责质量管理体系文件各项规定的执行。

5.10　为确保本公司质量管理体系的有效运作和其内容的适宜性，质量部应根据公司每年实际的生产经营状况拟定质量管理体系审核计划，定期对质量管理体系进行审核，其具体的执行工作按内部审核控制程序执行。

5.11　公司最高管理层应根据管理评审控制程序的规定，定期对质量管理体系的运作进行管理评审，以检查讨论质量管理体系的运作状况并予以持续改进和不断完善。

5.12　质量策划

为满足产品、项目或合同和顾客规定的要求，结合本公司实际的生产和经营状况以及产品特性/性质，公司最高管理层，必须对质量管理体系覆盖产品中所涉及到的所有过程进行质量策划；当公司对质量管理体系的变更进行策划和实施时，应保持质量管理体系的完整性。

5.12.1　质量策划的时机

（1）按照ISO/TS 16949：2002标准的要求建立、改进公司质量管理体系时；

（2）公司已制定并颁布和实施的质量方针、目标、组织结构发生重大变化或重新制定颁布时；

（3）公司质量管理体系的资源配置、市场情况发生重大变化时；

（4）公司引进、开发和试制新产品，采用新工艺或新材料，技术革新或技术改造以及顾客对产品有特定要求时；

（5）公司现有质量管理体系文件未能涵盖的特殊事项等。

5.12.2　质量策划的原则

（1）与质量管理体系协调：质量策划应以已建立的质量管理体系为基础，符合公司的质量方针和质量目标，并与已有的质量管理体系文件相协调。

（2）质量策划活动应确保当公司的组织结构、生产条件变化时，所有活动过程仍然受控，并使公司的质量管理体系得到正常运行，以保持公司质量管理体系的完整性。

5.12.3　质量策划的要求

（1）质量目标

依据公司的质量方针制定公司的质量目标，并分别规定相关职能和层次的质量目标。当质量目标（包括公司年度质量目标和各部门年度质量目标）对某一种特定情况不适宜时，公司最高管理层应及时变更质量目标（包括公司年度质量目标和各部门年度质量目标）以保证在质量方面追求的目的，满足策划的要求。

（2）过程安排

确定为满足公司质量方针和质量目标（包括公司年度质量目标和各部门年度质量目标）要求所需要的活动，即：质量管理体系的过程，并考虑允许的删减。

（3）资源

确定过程所需要的资源（包括使公司年度质量目标和各部门年度质量目标能达成所需要的资源）。

（4）持续改进

确定公司质量管理体系持续改进的要求和措施（包括对公司年度质量目标和各部门年度质量目标的持续改进和对其所采取的措施）。

5.12.4　质量策划的内容

（1）针对特定产品、项目或合同所需达到的质量目标以及所需建立的相应的质量管理过程和子过程，识别过程和活动确定过程的输入、输出及活动，对其制定相应的规定、评审、验证、确认文件；

（2）识别为实现质量目标所需建立的过程的资源配置、运作阶段的划分、人员的职责/权限和相互关系；

（3）确定过程涉及的验证和确认活动及验收准则，对过程和产品的关键或重要特性应安排测量和监控活动以及确定为过程和产品的符合性提供证据的记录；

（4）对实现公司年度质量目标和阶段或局部的质量目标进行定期评审的规定，重点评审过程和活动的改进；

（5）根据评审结果寻找差距，确保持续改进，提高质量管理体系的有效性和效率；

（6）质量策划的结果（包括更改）应形成文件。如质量管理方案、鉴定大纲、质量计划、控制计划等。

5.12.5　质量策划的输入

（1）顾客和其他受益者的需求和期望

顾客可能是投资者或未来的生产者，收益者则还应考虑社会（环境与安全）及供应商等。

（2）产品特性

提供的产品应达到的特性指标（如：尺寸、外观、性能、功能等）。

（3）质量管理体系的过程业绩

对质量管理体系原有过程业绩优良的经验等，可以直接引用，否则应考虑更新。

（4）以前的工作经验及教训

公司最高管理层在进行质量策划时，应借鉴类似工作的成功经验和付出巨大代价换来的教训，这对质量策划来说，是一个很好的预防措施。

（5）改进的业绩

公司最高管理层在进行质量策划时，应汲取质量管理体系持续改进所取得的成果。

（6）风险评估及风险降低

对可能发生的产品和过程的失效，应根据已有的风险评估资料，采取针对性的措施，以便将风险降低到可接受的程度。

5.12.6　质量策划应开展的工作和活动

（1）确定和配备必要的控制手段、过程、设备（包括检验和试验设备）、工艺装备、资源和技能等，识别过程中的质量特性，以达到所要求的质量；

（2）为过程配备必要的资源（如硬件和软件）；

a.购置：在市场上采购适用的产品；

b.研制：在技术能力有把握实现的范围内，自行研制；

c.创新：超过现有技术水平，但能在合同规定的期限内实现设计或开发；

d.对管理方法也应注意可能实现的更新。

（3）确保设计、生产过程、安装、服务、检验和试验程序和有关文件的相容性；

（4）必要时，更新质量控制、检验和试验技术，包括研制新的测试设备；

（5）确定所有测量要求，包括超出现有水平、但在足够时限内能开发的测量能力；

（6）确定在产品形成适当阶段的合适的验证活动；

（7）对所有特性和要求，包括含有主观因素的特性和要求，明确接收标准；

（8）确定和准备质量记录等。

5.12.7　质量策划的输出

（1）编制“控制计划”；

（2）明确各过程的职责和权限；

（3）对岗位人员素质的要求及所需的知识和技能；

（4）改进的途径、方法和工具；

（5）所需的资源；

（6）实现业绩的指标；

（7）鉴定大纲；

（8）文件和质量记录。

5.12.8　对于满足产品质量、交付和/或服务等要求，公司必须做出明确规定并形成文件化的规定，使质量策划与质量管理体系的所有其他要求相一致，以确保与产品质量、交付和/或服务等有关的相关工作有所依据及得到有效实施。

5.12.9　本公司产品的质量计划为“控制计划”，为满足和符合产品、项目或合同和顾客规定的要求，本公司产品的“控制计划”由技术部门依据本公司产品的特性/性质并结合本公司实际的生产和经营状况按控制计划管理程序的规定进行制定，以作为公司产品设计和开发、生产、安装和/或服务所需运用的设备（包括检验和试验设备）、工艺装备、技术条件、检验和/或试验（包括接收准则）、方法、人员等资源管理与控制的指导纲要。并按文件控制管理程序进行管理。

5.12.10　其他临时性的质量计划（例如：新产品的质量计划、重要项目的质量计划、常规产品或项目变化的质量计划等），由技术部门依据新产品开发或现有不同制造能力或顾客要求等需要制定，以满足顾客需求及本公司的发展规划。

5.12.11　质量策划的实施、监督、检查

（1）公司各单位在执行质量策划时应按照质量策划规定的内容、进度、要求进行控制和管理，并将执行情况、存在的问题等向公司最高管理层报告。

（2）必要时，质量部应将质量策划实施情况的监督检查情况向公司最高管理层报告。

5.12.12　在产品质量策划过程中，必须利用质量方针、质量目标、内部和外部审核结果、数据统计分析、纠正和预防措施、顾客抱怨/投诉、管理评审等来进行质量管理体系的持续改进。

（1）本公司的质量管理体系强调以预防为主的管理思想，主动对生产过程中的质量倾向和趋势进行诊断、预防和处理，以消除发生不合格的潜在原因，对已发生的不合格现象，主动给予处置和防范，防止其再次发生。

（2）通过质量管理体系的运行和持续改进，不断地达到质量管理体系自我完善和自我规范的目的，使整个生产沿着正常的轨道运行。

5.12.13　质量策划的更改

如因质量方针、目标、内部和外部审核结果、数据统计分析、纠正和预防措施、顾客抱怨/投诉、顾客要求被重新修订、管理评审所造成的质量策划更改，则必须确保其更改在受控状态下进行，并且在更改期间仍需保持质量管理体系的完整性（如公司组织结构的调整应对其相应的职责做出相应的变更等），以确保公司质量管理体系的正常运作。

质量策划的更改、修订、审核、批准、发行、回收、销毁、归档等作业由技术部门或质量部门、档案部门按文件控制管理程序进行。

5.12.14　特殊特性

（1）当顾客的设计记录中有特殊特性符号时，公司必须遵守顾客所规定的特殊特性符号，并将其在此产品相对应的“设计失效模式及后果分析”、“过程失效模式及后果分析”、“控制计划”、作业指导书（包括检验规程）和设计图纸中进行明确标识，以表明对特殊特性有影响的过程步骤。

（2）如顾客在设计记录中未明确规定特殊特性符号时，公司应根据产品质量和显著影响安全和政府法规和显著影响顾客满意的产品/过程以及功能、配合或外观的重要性来制定特殊特性和/或其符号，并将其在产品相对应的“设计失效模式及后果分析”、“过程失效模式及后果分析”、“控制计划”、作业指导书（包括检验规程）和设计图纸中进行明确标识，以表明对特殊特性有影响的过程步骤。

（3）公司产品质量和/或过程的特殊特性和/或其符号执行产品质量先期策划程序中的规定。

5.12.15　制造可行性评审

（1）公司在签订合同之前，必须研究和调查并确定产品的制造可行性和风险分析。公司产品的制造可行性及其风险分析和评审的工作，由公司项目组依成本核算报价管理程序和产品质量先期策划程序进行。

（2）可行性评审是指在所需的统计过程能力和规定的产量下，对某一种产品的设计、材料或加工是否符合所有工程要求的适用性的评审。

5.12.16　设计失效模式及后果分析（DFMEA）

（1）为确定与产品相关的设计失效模式和设计失效的机理/起因，评价设计失效对顾客的潜在影响，找出失效条件的设计控制变量和能够避免或减少这些潜在失效发生的措施，完善设计过程，确保顾客满意。

（2）所有的产品特性（特别是产品的特殊特性）均需在设计失效模式与后果分析中加以说明，并将产品特殊特性的符号或记号在设计失效模式与后果分析中进行明确标识；在“DFMEA流程图/风险评定表”中被评价列为高风险（即RPN≥80和/或严重度≥8）的项目，公司必须将其列为特殊特性；同时对所有被评价为高风险的项目，公司必须对其制定纠正/预防措施，对不可降低的高风险项目必须附有明确的探测方法。

（3）设计失效模式及后果分析的实施和执行工作，由技术部门和相关单位按设计失效模式及后果分析程序执行。

5.12.17　过程失效模式及后果分析（PFMEA）

（1）为确保顾客满意和发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果，找到能够避免或减少这些失效发生的措施，公司必须对所有的特殊特性进行过程失效模式与后果分析，并寻找最佳改善方法努力改进过程，以防止发生缺陷和预防潜在失效发生，而不是依靠检测找出缺陷和失效。

（2）所有的产品和过程特性（特别是产品和过程的特殊特性）均需在过程失效模式与后果分析中加以说明，并将特殊特性的符号或记号在过程失效模式与后果分析中进行明确标识；在控制计划和作业指导书中被评价列为高风险（即RPN≥80和/或严重度≥8）的项目，公司必须将其列为特殊特性；同时对所有被评价为高风险的项目，公司必须对其制定纠正/预防措施，对不可降低的高风险项目必须附有明确的检测方法。

（3）过程失效模式及后果分析的实施和执行工作，由技术部门和相关单位按《过程失效模式及后果分析程序》执行。

5.12.18　防错

在过程、设施、设备和工装策划过程中，公司必须采用适当的防错技术/方法，并将所采用的防错技术/方法在相关的程序文件或作业指导书上予以明确规定。

5.13　与质量管理体系有关的相关质量记录的保存与归档，各部门按质量记录控制程序执行。

6　附件

附件1：公司组织结构图

附件2：公司质量管理体系文件架构

7　本程序更改记录

附件1

公司组织结构图

附件2

公司质量管理体系文件架构

1　目的

制订并执行开展合同评审和协调活动的程序，使有关人员能准确地理解顾客的要求，避免由于这些要求的不满足，而带来的责任和风险。

2　适用范围

本程序适用于本公司产品销售合同或顾客口头订单的评审。

3　术语

3.1　合同评审：系对口头订单、合同草案及电话要货所作的正式的、全面的评审。

3.2　一般合同：指本公司定型产品或同类型产品的销售合同或顾客口头订单。

3.3　重大合同：指为顾客提出特殊要求的产品或在本公司定型产品上进行设计更改的产品销售合同及年销售合同。

4　职责

4.1　业务部负责组织合同评审，并负责组织、协调和按要求履行合同；

4.2　技质部、办公室参与本部门职责相关内容的评审，并对其评审结果负责。

4.2.1　文字内容、合法性、顾客资信情况、顾客要求、经济性由业务部评审；

4.2.2　工艺实现、检测能力能力由技质部评审。

4.2.3　综合生产能力由生产部评审。

4.2.4　物资供应能力由业务部评审。

4.2.5　总经理负责重大合同的审批。

5　方法和措施

5.1　评审主要内容

5.1.1　一般合同的评审内容：

合同规定的数量、规格、型号、质量要求、交货期、包装、运输交付形式能否满足，价格及付款方式。

5.1.2　重大合同的评审内容：

a.合同内容是否符合合同法；

b.企业履行合同时的利益和风险；

c.合同规定的条款是否完整、准确；

d.要求的价格（或本公司报价），工艺实现能力（含周期和送样、关键时间接点等）、生产能力、质保能力等。

e.若产品供应美国三大汽车公司或其合作企业，还需评价其特殊要求；

5.2　参加评审的人员应了解有关法律法规和熟悉本公司质量管理体系。

5.3　合同评审的方式

5.3.1　一般合同由业务员评审，并记录于电话记录本或在格式合同有关栏目中签名并注明日期，作为评审记录。

5.3.2　重大合同采用会签评审，必要时采用会议评审，并记录于顾客合同评审记录表。

5.4　评审后的确认

5.4.1　已规定并形成文件的各项要求应是明确、适宜的；以口头形式接到的订单，而对要求没有书面说明的情况下，应确保订单的要求在其被接受之前得到顾客的同意。

5.4.2　双方不一致的表述已得到解决。

5.4.3　本公司具有满足要求的能力。

5.4.4　一般格式合同经部门经理同意在格式合同上签名为确认；重大合同评审确认需由总经理签字。

5.5　对合同的任何修订，应根据合同类别，业务部征求涉及部门的意见，必要时组织对修订条款再评审。并及时将修订顾客合同的信息，通知公司内有关部门。

5.6　业务部销售员或业务员应及时将合同评审记录表和电话记录本填入合同订单统计表内。

5.7　合同评审中的各种质量记录，由业务部保存。

6　相关文件

产品先期策划和控制计划管理程序

7　质量记录

合同评审记录

电话记录本

合同订单统计表

8　本程序更改记录

1　目的

对设计和开发的全过程进行控制，确保产品能满足顾客的需求和期望及有关法律、法规要求。

2　范围

适用于本公司新产品的设计开发全过程，包括引进产品的转化、定型产品及生产过程的技术改进等。

3　职责

3.1　总经理负责批准项目开发建议书；

3.2　副总经理负责建立APQP（产品质量先期策划）小组，并指导APQP小组日常工作；

3.3　研发部门负责设计和开发全过程的组织、协调、实施工作；

3.4　市场部门提供市场信息及新产品动向；

3.5　采购部门负责所需物料的采购

3.6　质检部门负责产品的检验和试验

3.7　生产部门负责产品的生产。

4　方法和措施

4.1　设计和开发的策划

4.1.1　项目来源

a.由市场、研发或其他相关部门根据市场调研提出《项目开发建议书》，总工程师根据项目来源，组织相关部门评审，并在《项目开发建议书》上签署意见，经总经理批准后正式立项；

b.由总经理通过办公会或项目会议等下达新产品项目任务书。

4.1.2　产品策划

a.根据产品任务由产品主管副总经理组织建立APQP小组，任命APQP小组负责人，规定小组各级职责和权限，人员应包括产品实现过程中涉及部门的主要职能负责人。

b.由APQP小组负责编制产品质量保证大纲、标准化大纲、可靠性保证大纲（包括安全性、维修性、保障性、测试性等），根据产品的复杂性，应编制产品实现风险分析和评估，质量保证大纲应得到顾客同意。

4.1.3　设计开发计划

项目设计负责人，将设计开发策划转化为输出文件，包括：

a.设计和开发计划书内容有：

（1）产品的功能和性能要求，包括产品今后的改进计划；

（2）产品设计和开发中使用的标准和规范；

（3）可靠性、维修性、综合保障等专业工程技术设计指标；

（3）设计开发的输入、输出、评审、验证、确认等各阶段的划分和主要工作内容；

（4）包括研发、生产、质量、市场等相关部门的人员职责和权限、任务和检查表；

（5）项目进度要求，各阶段的评审计划和时间表；

（6）资源配置的需求，如人员、信息、设备、资金等及其他相关内容。

b.DFMEA（产品潜在失效模式分析）。

c.根据产品的复杂性，进行产品特殊特性分析。

d.对产品采用的新技术、新器材的论证、试验和鉴定计划、方法。

e.有计算机软件设计时，应采用软件工程方法。

4.1.4　设计开发策划的输出文件将随着设计开发的进展，在适当时予以修改，按《文件控制程序》的有关规定执行。

4.1.5　设计和开发不同小组之间以《内部联络单》或小组信息分析会议的形式进行联络和沟通，由设计组负责人审批联络单或主持会议，出现异议时由设计组负责人协调。

4.1.6　市场部门负责与顾客的联系及信息传递。

4.1.7　设计开发策划输出文件应由总工程师组织APQP小组进行评审，通过后，发放至产品任务相关部门。需要时，应邀请顾客参加。

4.2　设计和开发总体方案阶段

4.2.1　总体方案

根据设计开发任务书的安排，产品设计和开发各小组进行产品方案设计，设计负责人负责产品总体方案的提出，各小组提出各相关设计的方案。编制实现方案说明、原理图、设计总图及主要部件图。

4.2.2　总体方案评审

产品总体设计方案完成后，项目设计负责人提出申请，由APQP小组组织相关人员对方案进行评审，评审应形成评审记录，评审内容详见《设计评审管理规定》。需要时，应邀请顾客参加。项目设计组应根据产品的复杂情况安排内部或外部评审，以确保产品设计方案的可行性，评审应形成记录。

4.3　方案深化设计阶段

4.3.1　设计输出

产品总体设计方案评审通过后，项目设计负责人组织各小组进行深化设计，并转化成输出文件，包括：

a.初始材料清单（包括外购、自制、外协件明细表）

b.零部件图样

c.材料、零部件采购标准和采购清单

d.关键件、重要件清单

e.制造与验收规范

f.对重大技术、关键新技术、新材料、新工艺的验证记录及后序的验证计划。

g.产品初始工艺流程图

h.产品规格书

输出文件发放前应进行标准化和工艺性审查、批准、会签。

4.3.2　方案设计验证

项目设计负责人应根据设计开发的进程，安排设计验证。验证的方法包括采用不同的计算方法、设计类比、样机试制和模拟试验、检验等方法，设计验证应形成《设计验证记录》。

设计验证应通知顾客参加。

4.3.3　方案设计评审

设计完成后，项目设计负责人应根据计划的安排和方案设计完成的实际情况，向APQP小组提出设计评审申请，由总工程师组织安排设计评审，此阶段设计评审应包括对产品实现整个方案设计阶段的评审。

评审应形成《设计评审报告》，详见《设计评审管理规定》。

评审应邀请顾客参加。

4.4　样机阶段

4.4.1　工艺设计

产品经方案设计、设计评审及评审意见整改完成后，项目工艺设计负责人，根据产品方案设计输出进行工艺设计，并转化成输出文件。输出文件包括：

a.产品工艺流程图

b.作业指导书

c.关键工序清单

d.设备、工装模具需求清单及图纸

e.检验规程

f.试验大纲

4.4.2　工艺设计评审

工艺设计输出完成后，项目工艺设计负责人向APQP小组提出申请，由总工程师组织进行评审，评审应形成《工艺评审报告》。详见《工艺评审管理规定》。

4.4.3　试制准备

工艺设计评审通过及评审意见整改完成后，由采购部负责组织材料、工装模具、设备的采购，生产部负责生产环境的准备。APQP小组根据进度安排对新产品试制前准备状态进行检查，并形成《新产品试制前准备状态检查报告》，由总工程师批准新产品试制。

4.4.4　试制

样机是对设计方案和工艺方案的验证，主要由研发人员负责，生产部门辅助，APQP小组全程监控。

4.4.5　检验和试验

样品完成后，根据《制造和验收规范》、《产品规格书》、《试验大纲》等规定，由APQP小组负责对样品进行检验和试验。检验和试验应形成记录。顾客有要求时，样品应与顾客设备一起进行联调。

4.4.6　试制改进

在样机试制过程中及检验和实验后，对不合格项，项目组应提出纠正和预防措施，及时纠正不合格项目，更改过程中涉及的设计更改应得到原审批人的批准才能实施。应根据产品的复杂性和样品的试制情况，安排样品的试制次数和样品数。

4.5　首件鉴定

产品试制完成后，由APQP小组安排组织安排首件鉴定，详见《首件鉴定管理规定》。项目组根据鉴定意见进行整改。

4.6　设计定型

4.6.1　根据样机试制和首件鉴定结果，APQP小组安排样机的试制，并进行检验和试验，需要时，应给顾客试用，并取得用户报告，作为产品设计鉴定的依据。

4.6.2　设计负责人编写《研制总结报告》，APQP小组负责对设计开发所形成的文件进行整理，作为提交产品设计鉴定用。

4.6.3　根据APQP小组的准备情况，由技质主管副总经理组织产品设计鉴定。

4.6.4　根据鉴定意见，项目组对产品设计改进方案，经APQP小组评审，副总经理批准后实施，并在实施后进行更改后的评审。

4.6.5　设计鉴定后，经副总经理批准及顾客同意后，进入生产定型阶段。

4.7　生产定型

4.7.1　设计定型后，经总工程师批准后，下达批产品生产计划，生产部安排生产批产品，作为生产定型用。整个生产过程，APQP小组应全程控制。

4.7.2　产品生产过程及成品，由技质部负责进行检验和试验。

4.7.3　APQP小组根据产品批生产情况，提出生产定型鉴定，由总工程师批准后实施，鉴定应形成记录。形成的鉴定意见中，如有需要整改的项目，APQP小组应确定责任部门，相关责任部门应提出纠正预防措施，批准后实施整改，并得到APQP小组评审通过。

5　引用及相关文件

文件控制程序

记录控制程序

质量大纲编制管理规定

设计评审管理规定

工艺评审管理规定

首件鉴定管理规定

6　质量记录

设计开发建议书

设计开发任务书

设计开发计划

设计开发策划

设计开发输入清单

设计开发输出清单

设计开发评审表

新产品试生产计划

新产品试生产小结

设计开发验证表

设计开发确认表

设计开发信息联络单

研制总结报告

7　本程序更改记录

附图1

附表1

附表2

注：“√”为必须编写的文档；“〇”为按需要而定的文档。

附表3

1　目的

确保本公司人力、设备、材料、方法等资源得到最大利用，持续稳定制造合格产品。

2　适用范围

适用于本公司设施、设备和过程策划验证及管理。

3　职责

3.1　技质部负责设施、设备和过程策划，编制过程流程图，实施PFMEA，并审核和确认效果。设施资源不足时，提出新增设备计划。

3.2　生产部负责车间布局，物料流动的策划，资源不足时提出资源添置计划，并配合技质部绘制《场地平面布置图》。

3.3　生产部负责防错技术的管理。

3.4　技质部负责防错措施的效果验证。

4　方法和措施

4.1　设施、设备和过程策划及效果

技质部在产品质量先期策划阶段，对于设施、设备和过程进行策划，遇下列情况也应对设施、设备和过程进行策划：

a.新产品在本公司的投产；

b.制造过程更改；

c.新设备引入及公司内部的调整；

d.批量生产后的过程验证和定期的过程审核，对于已有流程需进行改进时。

策划应遵循公司布局最大限度地减少材料流转，同时还须考虑以下因素：

总体工作计划、适当的自动化、人机工程与人的因素、操作者与生产线的平衡、贮存与周转库存量、增值劳动含量等。

由技质部制作过程流程图，并由生产部依过程流程图组织绘制场地平面布置图工作，以作为场地平面布置依据。

在场地布置时应遵循下列原则：

4.1.1　综合原则：妥善安排所有生产部门，将生产协作关系密切的部门（单位）就近布置，使辅助生产和生产服务工作及时满足基本生产需要。

4.1.2　最短距离和单一流向原则：在符合生产过程要求的前提下，使原材料、半成品和成品的运输路线尽可能短，生产流程尽量不存在迂回曲折和交叉反复。

4.1.3　立体和弹性原则：在技术可行及资金允许时，尽量采用多层立体布置，充分利用空间。生产区域的布置应留有余地，使得日后可能发生调整时，基本生产流程相对稳定，使调整公司布置而发生的费用降至最低。

4.1.4　由项目小组以过程流程图检查清单、场地平面布置图检查清单对于策划效果进行评价，通过后予以正式实施。

4.1.5　批量试生产时以技质部为主，由项目小组执行5.1.4条款，以验证实施效果。

4.2　防错法

4.2.1　技质部应收集各类PFMEA资料，根据PFMEA，建议需要使用的防错技术，填写《防错措施表》，相关部门实施；技质部根据纠正（预防）措施，选择适当的防错法。

4.2.2　各部门依《防错措施表》中的改善对策要求组织实施，由技质部在规定的时间内进行效果评估。

4.2.3　技质部将已实施的防错法登录于防错一览表中，在设施、设备和过程策划中借鉴应用类似产品防错法，必要时可纳入PFMEA资料中。

4.3　持续维护及改进

4.3.1　持续维护及改进依据持续改进控制程序执行。

4.4　工装管理依据工装管理程序执行。

5　相关文件

产品先期策划和控制计划管理程序

工作手册·设备管理知识及设备操作规程

6　质量记录

防错措施表

防错一览表

7　本程序更改记录

1　目的

对采购全过程进行控制，以保证采购的产品（原材料、辅料、外协外购件等）符合规定的要求。

2　适用范围

本程序适用于产品实现过程所需要采购的产品（原材料、辅料、外协外购件等）的全过程管理及对供应商的评价与选择。

3　术语

无

4　职责

4.1业务部负责组织对供应商评审，签订采购合同，制订和实施采购计划及不合格物资的处理。

4.2　技质部负责提供采购物资的设计、工艺技术资料。

4.3　技质部负责签订外协外购件质量协议和采购物资的验证，参与对供应商的评审。

5　方法和措施

5.1　采购材料要求

5.1.1　现生产用批准的材料

如顾客提供经批准的供应商名单，则必须从该名单上的供应商采购有关材料。若必须选用其他供应商时，应与顾客联系，经顾客工程部门批准并列入名单。

5.1.2　安全与环保法规

用于零件生产的所有采购材料，必须满足对限制有毒、有害以及危险物品的现行法律法规的要求。当产品销往境外时，还须满足有关国家和/或地区的法律法规要求。

5.2　供应商评价

5.2.1　业务部根据满足合同要求（包括质量体系和特定的质量保证要求）的能力，组织对供应商的评价和选择。每年初编制供应商评审计划，报公司相关领导批准后实施。

5.2.2　业务部根据产品关键件、重要件清单对供应商进行重要度分类，以明确对供应商实行控制的方式和程度。

5.2.3　供应商评价方式

a.现场评审：适用于关键件、首次提供产品；

b.样品评审：适用于关键件、重要件、首次提供产品；

c.绩效评审：适用于重要件、一般件。

5.2.3.1　现场评审

5.2.3.1.1　评审小组由技质部、生产部等对相关产品或评审标准熟悉的人员组成。评审组长负责联系、安排评审工作中的日常事务。

5.2.3.1.2　评审小组组长一般由技质部担任，并安排小组人员进行评审。评审后，组长组织评审人员填写评审记录表，作出评价结论，报总经理批准。对需要供应商整改的情况，由组长将整改项目及要求反馈给供应商，并对整改进行跟踪验证。必要时可组织复审。

5.2.3.1.3　评审内容：

a.供应商的技术水平及加工能力；

b.产品检测及验证情况；

c.质量管理及质量保证能力；

d.合同执行及供货能力。

5.2.3.2　样品评审

5.2.3.2.1　由业务部与供应商签定送样协议，送样协议内容如下：

a.件号、名称、数量、时间；

b.检验报告（全尺寸）、性能试验报告、材料化验报告；

c.主要过程能力分析报告；

d.测量系统分析报告；

e.过程流程图。

5.2.3.2.2　供应商应采用批量生产的方式加工样品，并按协议要求提供样品和报告。一般件，应提供5.2.3.2.1中的a、b两项；关键件、重要件，应提供5.2.3.2.1中的a～e五项。

5.2.3.2.3　技质部对样品进行检验，出具检验报告，并抽取一个样品作为封样保存。

5.2.3.2.4　业务部和生产部在《供应商评审表》中签字后报总经理批准。

5.2.3.2.5　对首次提供产品的供应商，样品合格后，在其后的九个月内，应进行绩效评审。

5.2.3.3　绩效评审

由业务部联合技质部对供应商在评审周期内的供货业绩的情况进行评审，并签署意见后报总经理批准。

5.2.3.4　现场评审和绩效评审经批准生效。评审结果记录于《供应商评审表》中。

5.2.3.5　业务部编制合格供应商清单，保存好供应商评审记录。

5.2.3.6　合格供应商的跟踪评审应在有效期内进行。

5.2.3.7　合格供应商在供货中出现产品质量、期限、数量不能确保等情况时，生产部应及时采取适当方法会同相关评审部门重新进行评审，并要求供应商限期整改，若仍不能满足合同要求，应建议取消该供应商。当质量不能满足要求时，报请主管质量副总经理，当期限、数量不能满足要求时，报请主管生产副总经理批准后，立即另行选择供应商并进行评审。

5.2.4　供应商选择

5.2.4.1　顾客指定的供应商。

5.2.4.2　通过ISO/TS 16949或ISO 900：2000第三方注册机构认证的供应商应优先考虑。

5.2.4.3　通过本公司评审的供应商。

5.2.5　供应商开发

5.2.5.1　应以ISO 9001：2000作为基本质量体系要求，进行供应商质量体系的开发，并以供应商符合ISO/TS 16949为目标。

5.2.5.2　生产部按ISO/TS 16949的要求和产品或服务的重要程度制定供应商开发计划，确定开发顺序。

5.2.5.3　供应商的开发评审按5.2.3.1条款进行。

5.2.5.4　顾客批准的第二方或已认可的第三注册机构按ISO/TS 16949对供应商进行的评定可代替本公司的审核。

5.2.5.5　供应商虽通过5.2.5.4的审核或ISO 9001：2000注册，本公司仍可对特定的供应商质量体系和产品开发作出更多的规定。

5.2.5.6　采用顾客选定的供应商，本公司仍有责任来确保供应商的零件、材料和服务的质量。

5.2.6　供应商的交付计划

5.2.6.1　业务部应要求供应商具有100%的按时交付的能力。生产部应及时提供采购资料及合理编制供货计划，以使供应商能满足要求。

5.2.6.2　业务部每月对供应商交付状况进行统计，并记录于《采购订单执行情况统计表》中，若发生附加运费，包括本公司及供应商支付的费用，也应记录于该表中。对不能100%按时交付的供应商，应采取相应的纠正措施，以使供应商能满足交付计划的要求。

5.3　采购资料

5.3.1　采购文件的内容：

a.采购文件应明确规定采购物资的名称、型号、规格、计量单位、用途、技术要求及有关技术标准的名称和适用版本；

b.安全件应在采购文件中明确标识；

c.质量验收协议，检验规范的名称、编号和适用版本。

5.3.2　技质部负责提供图样、质量验收协议等必要的采购、验证等技术性文件。

5.4　采购计划的制订与审批

5.4.1　业务部根据生产计划、库存量等资料编制当期采购计划，主要内容包括物资的名称、规格、型号、单位、数量以及要求到货日期等。

5.4.2　可行时，每年应编制原材料物资及外协外购件等总采购计划，分月编制并及时调整由于主机配套或市场销售等原因而变更的月度采购订单，书面分解下达到各采购员。采购员应将订单有效传递至各供应商，并督促供应商按订单的期量执行。

5.4.3　总采购计划编制后，应经部门经理、总经理审核批准后方可实施。

5.5　采购合同的签订及审批

5.5.1　业务部根据采购文件规定要求及《合格供应商清单》与供应商签订采购合同，并报主管副总经理或总经理审批后实施。

5.5.2　价值在1万元以上及重要的物资（包括外协外购件）的采购合同，采购人员在订顾客合同前应进行申请，业务部经理签署意见，报总经理批准，方可正式签订采购合同。

5.5.3　技质部参加外协外购件等物资采购中的技术洽谈，并与供应商签订技术协议。

5.5.4　技质部参加外协外购件等物资采购中的质量洽谈，并与供应商签订质量验收协议。

5.5.5　生产部、办公室、财务部参加外协外购件等物资采购的供货洽谈，确定价格及数量和供货日期。

5.5.6　紧急采购的审批

因生产急需采购非关键的零星原、辅材料或外购件，由生产部计划员填写《材料、配件临时采购申请》，经生产部经理审核，报总经理批准后实施。

5.6　采购物资的验证

5.6.1　全部的采购物资都必须进行进货验证。

5.6.2　需到供应商处进行进货验证时，应在采购文件中规定验证的安排及产品放行的方式。

5.6.3　当合同规定顾客或其代表，需到本公司或供应商处对供应商提供的产品进行验证时，由业务部负责联系和安排。

但是，顾客的验证不能免除本公司提供可接收产品的责任，也不能排除其后顾客的拒收，因此执行5.6.3条款时，还必须执行5.6.1条款。

6　相关文件

无

7　质量记录

采购物资分类明细表

采购计划

物资采购送检单

合格供应商清单

供应商评审表

临时物资采购申请表

外购（配件、材料、工具）检验入库单

8　本程序更改记录

1　目的

本程序通过在产品试制及批量生产时的过程审核，以确定其过程符合要求和有效性，以便进行不断改进，使顾客完全满意。

2　范围

本程序适用于本公司产品的生产过程的审核。

3　术语

工艺过程审核：用来检查产品是否符合质量要求，过程是否受控及有效的过程。

4　职责

4.1　技质部是工艺过程审核的主管部门，负责组织工艺过程审核小组，编制并实施工艺过程审核计划，以及整改措施的跟踪验证。

4.2　各部门负责针对工艺过程审核中发现的问题，制订整改措施，负责各个项目的整改实施。

5　方法和措施

5.1　年度工艺过程审核计划的确定

5.1.1　每年12月份由技质部编制下一年度《工艺过程质量审核年度计划表》，经管理者代表批准后下发至各部门。

5.1.2　工艺过程质量审核由具有内审员资格的人员担任，审核人员应熟悉产品的设计和加工工艺，并应独立于被审核部门。

5.1.3　过程审核的对象：

a.新产品、新项目

b.批量生产的产品

5.1.4　审核周期的确定

5.1.4.1　对于批量生产时的工艺过程审核，至少每年进行一次。

5.1.4.2　当生产或生产场地发生变化后，一个月内组织一次工艺过程审核。

5.1.4.3　当发生严重质量问题时，一周内安排该产品进行工艺过程审核。

5.1.4.4　新产品开发阶段的过程审核，可在试生产时进行工艺过程审核。

5.1.5　技质部可根据产品的质量状况调整审核计划补充在《年度工艺过程质量审核计划》上，调整后的《年度工艺过程质量审核计划》也需经审批后实施。

5.2　审核组成员

5.2.1　审核小组由技质部召集数名具有相应资格的人员组成。由技质部负责人任组长。

5.3　工艺过程质量审核实施方法

5.3.1　审核小组按《年度工艺过程审核计划》对产品进行工艺过程审核，审核程序按工艺过程质量审核流程计划进行。技质部应在工艺过程质量审核前二天，将审核内容通知被审核部门。

5.3.2　审核计划应包括以下内容：

a.审核目的

b.参考文件

c.所要审核的过程

d.审核提问表

e.日程

f.审核员/审核小组

g.报告（附分发单位/人员）

h.纠正措施的跟踪

5.3.3　顾客设计的新产品在本公司开发阶段的工艺过程审核，审核员可按《产品质量先期策划和控制计划》APQP参考书中的《产品/过程质量检查表》的内容进行文件和现场检查。

5.3.4　批量生产阶段的工艺过程审核，审核员一般按《过程质量审核提问表》进行文件和现场审核检查。顾客要求的，按顾客要求的检查表进行相应产品的工艺过程审核。

5.3.5　工艺过程审核时发现问题，由工艺过程审核员进行单项和综合评分。提出不符合项改进建议，并以《过程审核报告》的形式分发到相关的部门。《过程审核报告》的内容包括工艺过程审核总结、工艺过程审核发现的问题、工艺过程审核提问评分一览表等内容。

5.4　纠正措施的实施

5.4.1　责任部门接到审核报告一周内对报告中所提问题进行原因分析，提出整改措施，填写《纠正和预防措施处理单》，并上报审核组组长。

5.5　纠正措施的跟踪和验证

技质部按各部门提交的《纠正和预防措施处理单》中的整改措施进行跟踪，将评价结果填写入《纠正和预防措施处理单》中。

5.6　资料归档和发放

5.6.1　工艺过程审核资料包括《年度审核计划》、《工艺过程审核报告》及《纠正和预防措施处理单》。

5.6.2　工艺过程审核资料由技质部按《质量记录控制程序》的要求进行保管。

5.6.3　工艺过程审核相关资料应递交管理评审。

6　相关文件

质量记录控制程序

内部审核控制程序

产品质量先期策划和控制程序

产品质量审核办法

7　记录

年度工艺过程质量审核计划表

产品/过程质量检查表

工艺过程质量审核报告

纠正和预防措施处理单

8　本程序更改记录

1　目的

通过对产品质量进行审核，以验证其符合所有规定的要求，确保顾客满意。

2　范围

适用于本公司各种产品的质量审核。

3　职责

3.1　技质部是产品审核的主管部门，负责组织产品质量审核小组，编制并实施产品审核计划，以及整改措施的跟踪验证。

3.2　技质部负责提供产品审核所需的相关技术文件（如MI、产品特殊特性等）。

3.2　产品质量审核员负责按规定的时间和频次对入库的产品进行随机抽样，并完成规定的审核项目，填写审核纪录，并编写、分发审核报告，对纠正措施进行跟踪验证，并就审核结果做好统计分析。

3.3　各责任部门负责对审核中发现的产品质量问题制定纠正措施并组织实施。

4　方法和措施

4.1　产品质量审核计划的确定

4.1.1　每年12月份由技质部编制下一年度《年度产品质量审核计划》，经管理者代表批准后发至各有关部门；

4.1.2　由管理者代表批准相关培训合格的人员作为专职产品质量审核员，由技质部经理任组长，成立产品质量审核组。产品质量审核员应独立于产品各工序检验和最终检验。

4.1.3　产品质量审核周期：

4.1.3.1　一般为一批产品加工入库后/交货前为审核周期；

4.1.3.2　产品质量发现不稳定时。

4.1.3.3　对外协产品，至少一年审核一次。

4.1.4　产品审核计划须包括以下内容：

a.审核目的

b.参考文件

c.所要审核的产品

d.审核流程

e.审核提问表

f.日程

g.审核员/审核小组

h.报告/纠正措施的跟踪

4.2　审核准备

4.2.1　技质部负责根据MI、顾客的要求及《产品质量缺陷严重性分级原则》（见附录1）编制《产品质量缺陷重要度分级》，并递交产品质量审核组。

4.2.2　审核员应妥善保管产品审核用的量检具，以保证审核测试的准确性。

4.3　实施审核

4.3.1　产品质量审核的抽样

4.3.1.1　产品审核抽样应为随机抽样。样件应从制造完毕、等待发运的一批产品中抽取。

4.3.1.2　抽样数量：一般每批不低于5单元。

4.3.2　审核员按《年度产品质量审核计划》规定的时间对入库的产品随机抽取样品作为审核样件，对审核样件应做好标识，以免错漏。

4.3.3　审核员应按“检测记录表”与MI要求所规定的检测项目，逐项检测，其中包括产品的尺寸、功能、外观质量和包装质量标签等，对需要用仪器检验的项目，须产品审核员在场的情况下，可由实验室等测试员进行；委外检测项目，应验证相应的检测报告。

4.3.4　审核员将检测结果/质量缺陷，填入《产品质量审核记录表》。

4.3.5　根据审核结果，计算质量特性数值QKZ，并分析产品质量水平的升降，掌握产品质量受控状态及发展趋势，具体计算见“产品质量审核数据处理”（见附录2）。

4.3.6　对审核过程中发现的产品质量缺陷，审核员应按《产品质量缺陷重要度分级》的要求进行分类，并填写《不合格品通知单》。

4.3.7　检查后的产品应恢复到原来取样时的状态，并做包装工作等，若检查产品需做破坏性试验，则由审核员办理相关盘存提转手续。

4.4　审核结束后，审核组应提交《产品质量审核报告》，包括以下内容：

a.本次产品质量审核实施情况（包括取样日期、数量、生产日期等）；

b.产品质量审核结果的数据及分析；

c.产品质量缺陷的类型（按严重程度分类：A、B、C）。

d.评价意见，如扣留隔离、挑选、排除缺陷等，无缺陷时应标明认可。

e.《产品质量审核报告》经管理者代表批准后发送相关部门，对审核有问题的产品，应以《不合格品通知单》的方式送交各有关部门进行处理。

4.5　实施纠正措施

4.5.1　当待入库产品，在抽样产品出现严重缺陷时，技质部应立即组织对该抽样批产品进行全检，经检验合格后方准入库；对于返工/返修的产品应重新提交检验，并做好记录。对可疑的已发运的产品，应按《不合格品控制程序》的要求进行处理。

4.5.2　各有关部门根据缺陷的类型，分析产生的原因，制定相应的不合格品纠正措施和改进期限，填写《不合格品通知单》纠正措施栏上报审核组组长，一般由审核员跟踪验证改进效果。

4.6　产品质量审核的相关记录由技质部按《记录控制程序》的要求进行归档保存。

5　支持性文件

不合格品控制程序

记录控制程序

6　质量记录

年度产品质量审核计划

不合格品通知单

产品质量审核记录表

产品质量审核报告

7　本程序更改记录

附录1

产品质量缺陷严重性分级原则

附录2

产品质量审核数据处理

计算方法：

1　缺陷分数ΣFP

缺陷分数是产品质量缺陷的加权分值之和，计算公式为

∑FP＝Σ缺陷数×缺陷加权系数

　　＝10DA＋5DB＋1DC

DA、DB、DC为本期审核中发现的A、B、C级质量缺陷的总数。

2　质量特性值QKZ

质量特性值为基准值1减去所扣缺陷分数ΣFP同所有特性已加权的抽样之和相除所得的商再乘以100%，其计算公式为：

根据出公司产品为零缺陷的要求，因此本公司产品质量审核特性值的评判：

如果QKZ＜75%意味着用户对产品极不满意；

QKZ＜90%意味着产品可能会导致用户抱怨；

QKZ≥90%意味着产品基本上能满足用户的要求。

3　质量状况图表

每种产品填画一张质量变化的统计图

甲产品：

产品质量审核—质量变化趋势图

1　目的

对原材料、外协外购件、半成品及成品进行检验和试验，保证未经检验或不合格产品不投入加工、使用和交付。

2　适用范围

本程序适用于对进货检验和试验、过程检验和试验、最终检验和试验的控制。

3　术语

无

4　职责

4.1　技质部负责编制检验规范、检查卡片，并实施检验。

4.2　技质部负责编制产品试验大纲或试验规范，技质部负责产品的性能试验。

4.3　车间对所加工产品进行首检和自检。

4.4　生产部负责提出紧急、例外放行审批报告。

5　方法和措施

5.1　进货检验和试验

5.1.1　原材料检验和试验

a.生产部负责填写送检单并提供原材料合格证明、质量保证书或材料化验报告。检验员按检验规范要求对原材料检验及验证，确认合格后方可入库。

b.对辅料可根据使用情况或以往使用效果进行验证。

5.1.2　外协外购件检验和试验

5.1.2.1　一般情况，外协外购件进公司时，生产部负责填写送检单，随产品附有产品合格标识，由仓库保管员进行验证。

5.1.2.2　有规定时，检验员按检验规范要求对产品进行检验和验证，填写《进货检验报告》，确认合格后，交生产部办理入库手续。

5.1.3　技质部技术人员根据产品图纸、技术条件、工艺文件等有关技术资料编制检验规范，按产品规定的质量特性重要度或对成品特性的影响程度及产品质量稳定程度确定相应的检查项目和抽样比例。

5.1.4　对于本公司不能检验的一些项目，必要时，可委托具有合法资格的检测机构进行。

5.1.5　紧急放行。因生产急需，来不及检验或验证而需放行的物资，应由生产部填写《紧急/例外放行审批报告表》，技质部负责人审核后，报总经理批准，检验员填写紧急/例外放行卡片，附在采购的物资上以作标识，才能放行。放行的物资仍需检验和记录，当发现不合格时，应立即追回或更换。使用部门应保管好标识。

5.2　过程检验和试验

5.2.1　检验员按《检验规范》的要求实施检验，确保产品质量达到规定要求。

5.2.2　操作者或班长对当天加工的产品进行首检和自检，并填写在当天的工作记录中。

5.2.3　检验员执行巡检、完工检的专检制度，作好记录，并对检验结果准确性负责。

5.2.4　在过程活动中，可利用过程统计控制（如控制图）、目视区域管理，工艺及工位器具上的防错等有效方法，防止缺陷的产生。

5.2.5　例外放行。因生产急需，来不及工序检验需先转序时，由生产部填写《紧急/例外放行审批报告表》，技质部负责人审核后，报总经理批准，检验员填写紧急/例外放行卡片，附在产品上以作标识，才能放行。放行的产品仍需检验和记录，当发现不合格时，应立即追回或更换。使用部门应保管好标识。

5.3　最终检验和试验

5.3.1　操作者或班长对成品进行自检并将自检合格品交检验员检验。

5.3.2　检验员应确认所有规定的检验和试验（包括进货检验和过程检验）均已完成，且结果满足规定要求。

5.3.3　检验员按检验规范要求对成品进行检验，并填写记录，检验合格的产品办理入库手续，检验不合格的产品执行《不合格品控制程序》。

5.3.4　根据产品质量监督抽查计划，技质部对产品进行的确认检验，可以委托外部有资质的检测单位完成。

5.3.5　技质部应对本公司产品进行全尺寸检验、功能验证及包装、标识检验。当顾客需要时，应向其提供结果报告，供顾客评审。

5.3.6　国家标准对产品有型式试验（例行检验）要求时，应按国家标准执行。

5.4　检验和试验记录

5.4.1　检验和试验结果应按规定要求记录并保存完好。记录应真实、准确、完整。检验和试验记录是合格产品符合规定的证据。检测数据不允许随意更改，确需更改时，由原检验员在更改处盖章。当产品没有通过某项检验或试验时，应执行《不合格品控制程序》。记录应有专职检验员的签名或盖章。

5.4.2　检验或试验记录应及时交技质部统一保管。

5.5　当需要通过整车试装方可判定的零部件是否满足质量要求时，按顾客要求执行。

6　相关文件

检验规范

不合格品控制程序

7　质量记录

产品质量检查报告表

进货检验报告

工作票

紧急/例外放行审批报告表

试验委托申请单

8　本程序更改记录

1　目的

通过开展持续改进活动，增强公司员工的持续改进意识。不断寻求改进的机会，以提高产品质量，消除浪费、降低成本、安全生产，持续改进质量管理体系，为企业提高效益。

2　范围

适用于公司生产和服务全过程的持续改进活动。

3　职责：

3.1　公司员工都应积极地为公司的持续改进提出合理建议；

3.2　各部门负责本部门员工持续改进意见的收集；

3.3　办公室负责公司持续改进项目的核定、评审与奖励；

3.4　各部门负责本部门持续改进项目的确定及实施（包括合理化建议和技术改进）；

4　方法和措施

持续改进项目的来源：

4.1.1　总经理、管理者代表依据公司的质量方针、质量目标及管理评审结果，提供公司要求的持续改进项目。

4.1.2　办公室负责根据内、外部审核结果制定质量管理体系有效性的持续改进要求。

4.1.3　各部门负责根据本单位的数据分析、统计结果、纠正预防措施的结果制订本单位的持续改进计划，负责收集并向办公室提供本部门合理化建议和技术改进项目。

4.1.4　根据公司实际的生产经营状况，各单位可根据以下方面（但不限于）来确定持续改进（包括改善提案）项目：

a.尽量减少计划外的停机时间；

b.尽量减少因检修设备而带来的停机时间；

c.尽量避免不合格品的产生；

d.不良质量成本的降低；

e.对顾客不满意的改善；

f.提高工作安全性，对存在工伤事故隐患的工作岗位的改善；

g.提高环境保护意识，减少或杜绝工业环境污染。

4.2　各单位的持续改进项目，经部门主管确认后报办公室。

4.3　办公室负责各部门的持续改进项目的汇总、编目。

4.4　由技质部组成评审小组根据改进项目的难易程度和改善效果的大小极其重要性进行项目分类。

4.5　评审小组对改善提案进行审查、核准。并对提案者提出奖励意见。

4.6　对于经过评审决定可采纳的项目，负责单位应编制计划并组织实施，项目小组与实施部门按“持续改进计划”定期进行追踪、并记录进展状况，及时汇报。

4.7　当持续改进项目完成后，项目小组应对该项目进行效果验证，并将验证结果记录于“改善提案效果报告书”中。对验证无效果的提案，由负责单位组织进行原因分析，重新实施改进。

4.8　对验证有效果的改善提案，公司组织评审小组对其改善效果进行评估后，报公司按有关规定进行奖励，并对相关文件进行更改或制订相关文件，执行《文件控制程序》。

4.9　效果显著的改进项目所采取的措施可纳入公司经营计划推广实施。

4.10　各部门应在取得改进成效的基础上通过总结，寻求进一步改进的机会，进行持续改进。

5　记录

合理化建议项目登记表

技术改进项目登记表

6　本程序更改记录

产品工艺过程审核管理程序

1　目的

确保过程具有能力并受控，以及验证产品生产的过程活动和有关结果是否符合公司的产品生产的过程策划以及公司产品生产的过程是否被正确有效实施，并适时发现产品在生产过程中的质量问题，同时采取有效的纠正和预防措施，使公司产品在各种环境和因素的影响下仍能稳定地生产和运行。

2　范围

本程序适用于本公司内部与质量管理体系一切有关的新产品和已批量生产的常规产品的生产制造过程。

3　引用文件

《体系审核管理程序》

《质量管理体系要求（2000版）》

VDA　6.3　《过程审核》

4　术语和定义

工艺过程审核：用于检查生产制造过程是否符合产品质量要求，生产制造过程是否受控和其是否有能力的活动。

计划内过程审核：依据年度内部审核计划，由内部审核小组对与质量管理体系有关的生产管理活动、质量手册、程序文件、作业指导书、检验标准、操作说明书、表单、质量记录、外部文件/资料和实施部门的工作环境及生产现场的所有工作班次进行为获得审核证据并对其进行客观的评价，以确定满足审核准则的程度所进行的系统的，独立的并形成文件的过程。

计划外过程审核：公司质量体系运行过程中针对事件/问题进行的审核。当出现下列情形时，由管理者代表指派/任命的内部审核小组或/特定人员进行的计划外审核。

a.质量管理体系发生重大变化时。即：生产流程更改；

b.产品质量或可靠度有重大异常发生时。即：过程不稳定；

c.必须对受审核部门采取纠正与预防措施和查证时。即：强制降低成本；

d.当发生内部和/或外部较严重不合格或顾客抱怨时。即：顾客抱怨/退货和索赔。

5　职责

技质部负责公司年度过程审核计划的制订、审核小组的组建。

审核小组负责审核计划的执行及不符合项的跟踪验证。

受审核单位负责对不符合项制订纠正和预防措施并有效实施。

6　工作流程和内容

（续表）

（续表）

（续表）

（续表）

7　附件

附件：确定过程范围，划分过程为工序，过程接口（范例）

附录

确定过程范围（范例）