模具的安装与调试

要想成为一名合格的冲压操作者，并不仅仅是能操作冲床（压力机）就够了，因为生产的冲件的品种多种多样，而一个制件又有几道工序，每一道工序就需要一副模具。因此，对于模具的安装与调试，也是一名合格的冲压工需要掌握的技术。

一、冷冲模的安装

1．安装要求

冷冲模的安装，对压力机有一系列的要求，其具体的要求如下：

（1）压力机的选用要求。压力机的选用要求如下：

①压力机的顿位应大于冲模的工艺性，即工作时的冲压应小于压力机额定压力。

②压力机的制动器和离合器各操作系统等机构健全，并工作正常。

③压力机必须具备足够的刚性、强度和精度。

④检查方法：按下压力机启动手柄或脚踏板，滑块不应有连冲现象。若发生连冲，经调整后再安装冲模。

（2）压力机工作台面要求。工作台面与模具面要清理干净，不准有任何污物及废屑，安装前必须先用毛刷和棉纱，擦拭干净。

（3）冲模的紧固要求。冲模的紧固要求如下：

①安装冲模的螺栓、螺母和压板，应采用专用件，最好不要代用。

②用压板将下模紧固在工作台上时，其紧固用的螺栓拧入螺孔中的长度，必须大于螺栓直径的1.5～2倍，其检测方法有目测或量具测量。

③压板的压制应使压板的基面平行于压力机的工作台面，不准偏斜，其检测方法可用百分表检测，如图5.33所示。

（4）凸模进入凹模的深度要求。凸模进入凹模的深度要求如下：

①冲载厚度小于2毫米时，凸模进入凹模的深度不应超过0.8毫米。

图5.33　压板的压制

②对于硬质合金模具，凸模进入凹模的深度应不超过0.5毫米。

③对于拉伸模和弯曲模，应采用试压的方法来确定凸模进入凹模的深度。

2．检测方法

弯曲模试冲时，可将样件放在凸、凹模之间，借助试件确定凸模进入凹模的深浅。

拉深模在调试时，可先把试件套在凸模上，当其全部进入凹模内，即可将其固定，试件的壁厚应大于被冲零件的厚度。

3．凸模与凹模的相对位置要求

（1）冲模安装后，凹模的中心线应与凹模工作平面垂直，可利用角尺检测。

（2）凸模与凹模间隙均匀，利用塞尺或试件检查。

二、安装前的准备

1．熟习冲模

看懂冲压零件图，了解冲压加工工艺，熟习冲模结构及动作原理，确定安装方法。

2．检查冲模的安装条件

（1）模具的闭合高度是否与压力机相适应，冲模柄直径与压力机滑块安装孔径是否适应，是否需加衬块。

（2）压力机的公称压力是否满足冲模工艺能力的要求。

（3）冲模的安装槽（孔）位置是否与压力机一致。

（4）顶杆直径、长度和下模座顶杆孔的位置是否与压力机相适应。

（5）打料杆的长度与直径是否与压力机上的打料机构相适应。

3．检查压力机的技术状态

（1）检查压力机的刹车、离合器和操作机构是否工作正常。

（2）检查压力机上的打料螺钉，并把它调整到适当位置，以免调节滑块闭合高度时，顶弯或顶断压力机上的打料机构。

（3）检查压力机上的压缩空气垫的操作是否灵活可靠。

4．检查冲模表面质量

（1）了解冲模对调整和试冲有无特殊要求。

（2）检查冲模表面是否符合技术要求。

（3）根据其结构，考虑试压程序和前后工序的关系。

（4）检查工作部分和定位部分是否符合图样要求。

5．安装方法

压力机上安装冲模的步骤及方法如下：

①开动压力机，把压力滑块上开到上极点，为保证安全，可用手搬动飞轮。

②把压力机滑块底面、压力机台面和冲模上下面擦拭干净，必要时可用平整油石除去表面损伤处的凸起。

③把模具放在压力机台面规定的位置上，采用压力机行程尺，检查压力机滑块底面至冲模上平面之间的距离是否大于压力机行程。必要时，调节滑块高度，以保证该距离大于压力机行程。

如果模具有顶杆（拉深模、成形模顶出缓冲系统），则应先按图样位置，将其插入压力机台面的孔内，再把模具位置摆正。

④将滑块降到下极点，并调节滑块高度，使其与冲模上平面接触。

⑤用螺钉将上模固定在压力机上，并将下模初步固定在压力机台面上（不拧紧螺钉）。

⑥将滑块稍微往上调一点（以免冲模顶死），然后开动压力机，把滑块上开到上极点，松开下模安装螺钉，让滑块空行程数次，再把滑块降到下极点停止。

⑦拧紧下模安装螺钉（对称交错进行），再开动压力机，使滑块上开到上极点位置。

⑧在导柱上加润滑油，检查冲模工作部位有无异物，然后开动压力机，再使其空运行数次，从而检查导柱和导套配合情况。如果发现导柱不垂直，或与导套配合不合适时，应拆下冲模进行修理。

⑨进行试冲，同时逐步调整滑块位置，使相对高度适当，再调节压力机上打料螺栓位置，使其能正常工作（如果冲模使用气垫，就应该调节压力）。

⑩复查模具和压力机，确定无误后即可进行工作。

三、冲模安装要点

1．无导向冲模的安装要点

（1）冲模应置于压力机平台中心处。

（2）将压力机滑块螺母松开，人力转动飞轮，使压力机滑块到模具上模板接触，并使冲模柄进入滑块安装孔内。

（3）将模柄紧固在滑口上，注意是否加装衬块。固定时，应使滑块两边的螺栓交错旋紧。

（4）在凹模的刃口处，垫上铜皮或其他材料，其厚度相当于凸、凹模的单面间隙，并使之间隙均匀。

（5）间隙调整好后，压紧下模。

（6）试冲几次，检测冲件是否合格。

2．有导向冲模的安装要点

（1）将闭合状模具置于压力机台面中心位置。

（2）分开上下模，用木块或垫铁支撑。

（3）将压力机滑块降至最低位置，并调整到使其接触上模板。

（4）分别紧固上下模，将滑块调至上板点时，凸模应在导板型腔内，或导套下降距离不应超过导柱长度的三分之一为止。

（5）紧固牢后进行试冲，并调整上模高度达到要求值。

（6）拉深模与弯曲模安装时，其凸、凹模之间应垫上试件，便于间隙的调整。

四、冲模的拆卸及保养

1．拆卸方法

（1）用手或撬杠转动压力机的飞轮（大型压力机应开启电源），使滑块下降，使上下模处于完全闭合状态。

（2）松开压力机上夹紧螺母，使滑块与模柄松开。

（3）将滑块口开到上极点位置，并使其与上模分离。

（4）卸开下模压紧螺栓及压块，将模具取下。

2．卸模时的注意事项

（1）卸模时，在上下模之间最好垫上木块，使卸料弹簧处于放松状态。

（2）在上升滑块前，应用铜棒或其他软榔头敲打上模板，以防上模随滑块上升后重新落下，损坏或造成伤人事故。

（3）在拆卸冲模的整个过程中，特别要注意操作安全，尽量停止电机转动，防止事故发生。

3．模具的保管

（1）卸下的模具应及时完整地交回库房，或在指定地点存放。

（2）暂时不用的模具，要及时擦拭干净，送到冲模存放规定架上，并在导柱顶端贮油孔中，注入润滑油，再用纸盖上，防止灰尘或杂物落入导套内。

（3）凸模和凹模的刃口部位及导柱面上应涂一层防锈油，防止锈蚀。

五、冲模的调试方法

模具必须通过压力机提供的压力才能进行生产。为了保证正常生产，避免安全事故的发生，在安装模具的同时，必须进行调试，使其定位正确，避免废品的产生，做到卸料通畅及凹凸模的相对位置正确，具体来讲有以下3个方面的内容：

1．凹模、凸模刃口及其间隙的调整

（1）冲模的上下模要吻合。保证其上下模的工作零件相互吻合，深度适中，不能太深，也不能太浅，以冲下合格的零件为准。具体方法是调节压力机连杆长度来实现，如图5.34所示。

图5.34　压力机的滑块机构

如图5.34所示，为压力机的滑块机构。滑块的上下移动是靠曲轴连杆传递的，滑块下方有一竖直孔，称为模柄孔。模柄装入该孔后，由夹持器将模柄夹紧，如果模柄过小，应加衬套或衬块（习惯上称为“瓦块”），上模即可固定在滑块上。

压力机连杆由连杆和调节螺杆组成。它通过转轮机构，旋转调节螺杆，即可改变连杆长度，从而达到调节压力机闭合长度的目的。

（2）凹模、凸模间隙要均匀。对于有导向零件的冲模，其调整比较方便，只要保证导向件运动顺利而无发涩现象，即可保证其间隙值；对于无导向冲模，可以在凹模刃口周围，衬以铜皮进行调整，也可通过透光或用塞尺的检测方法，在压力机上调整，直到上下模的凸模、凹模互相对中，间隙均匀后，再将之紧固在压力机上进行试冲。

2．定位装置的调整

（1）切边模和打孔模的定位件形状，应与前工序形状相吻合。在调整时，应充分保证其定位的稳定性和准确性。

（2）检查定位销、定位块、定位杆是否定位、稳定和符合要求。假如位置不合适及形状不准，在调整时应修正其位置，必要时要更换定位元件。

3．卸料系统的调整

（1）卸料板（顶件器）形状是否与冲件吸贴。

（2）卸顶料的弹力是否足够。

（3）卸料板（顶件器）的行程是否足够。

（4）凹模刃口应没有倒锥。

（5）漏料孔和出料槽应畅通无阻。

（6）打料杆和推料板的推出应顺利无碍，制件完好无损。如发现缺陷，应及时采取措施予以消除。

六、弯曲模的调试

1．调试要点

（1）上下模在压力机上相对位置的调整。有导向的弯形模，全由导向装置来决定上模与下模的相对位置；无导向装置的弯形模，在压力机上的相对位置，一般由调节压力机连杆长度的方法来调整。调整时，应使上模随滑块到下极点，既能压实工件，又不发生硬性顶撞，或在下极点时，不发生顶撞及咬住现象。

在调整试压时，最好把试件放在模具工作位置上进行调整。

（2）调整间隙。模具在压力机的上下位置粗略调整后，在上模与下模之间垫一块比工件硬度稍大的垫块，调节连杆长度，多次用手搬动飞轮旋转，直到滑块能正常地通过下极点而没有阻滞时为止。

上模与下模的侧向间隙，可采用加垫片的方法（垫片厚度为料厚），以保证间隙均匀。

固定下模板，试冲并合格后，可将各紧固零件再拧紧，检查无误后，可投入生产使用。

（3）调整定位装置。弯形模定位零件的定位形状应同坯件吻合，在调整时，应充分保证其稳定性和可靠性。

利用定位块和定位销时，应注意其准确性。若发现问题应及时修正，必要时，应进行更换。

（4）卸、退料装置的调整。顶（推）出件运动灵活，不能有卡死现象。卸料系统应有足够的行程。卸料和顶推系统力量要适当，作用力应均匀，以保证制品件的平整和表面质量。

2．调整方法

（1）如果弯形件产生裂纹，则应：

①更换属性好的材料，如条件许可，可将板料退火。

②减少弯曲变形量，选择毛刺的一边，放在弯曲内侧进行弯曲。

③分次弯形，首弯时可采用较大的弯曲半径。

④加大滑料的圆角半径（凸模）。

（2）如果尺寸形状不合格，则应减少凸模与凹模之间的间隙，弯曲前将配件退火，以减少回弹，必要时应增设压料装置，以改变定位方式。

（3）弯形件底面不平。应增加卸料杆数量，使其受力均匀，增加预压力。

（4）表面擦伤，壁变薄。应加大凹模的滑料圆角，并对其抛光，加大间歇，减少预压力。

（5）产品出现挠度或扭转。应对产品整改校正，材料在变形前应进行退火处理。

七、拉深模的调试

（1）凸缘起皱且零件壁部被拉裂。应加大压边力。

（2）壁部被拉裂。应减小压边力，增大凹模圆角半径，加润滑剂，用塑性好的材料，采用中间退火。

（3）凸缘起皱。应增大压边力，适当加大厚度。

（4）边缘呈锯齿状。修整前道工序落料刃口，使其有均匀的间隙，减少毛刺。

（5）制品边缘高低不一致。调整定位，使坯件中心与凸模、凹模的中心线重合。更换材料，修整凸模、凹模半径，使其光滑圆润，每处都一致，调整间隙，使其均匀。

（6）制品底部不平。平整毛坯，改善顶料装置结构，更换弹簧或橡皮。

（7）盒形件直壁部分不拉直。放大凹模与凸模角部间隙，减小直壁间隙值。

（8）制品壁部拉毛。研磨修光模具的工作平面和圆角，清洁毛坯，使用干净的润滑油。

（9）拉深深度不够。可采用放大毛坯尺寸，调整间隙，加大凸模圆角半径。