船体放样工艺的演化和发展

7.2.2　船体放样工艺的演化和发展

尽管放样工作在船体建造中所处的地位重要，但在一个相当长的时期中，船体放样工艺一直采用在样台进行实尺放样。20世纪50年代初，出现了比例放样、光学投影号料、光电跟踪切割综合等新工艺。在一定条件下，改善了工作条件，提高了生产效率。这两种工艺都是传统的放样方法，其特点是：手工操作，劳动强度大，精度差，需要放样台和大量样板、样箱，且不利于造船生产向机械化和自动化方向发展。

20世纪60年代初，电子计算机技术在造船科研、设计和生产中逐步得到应用，促使船体放样工艺发生了根本的变革。各国造船界相继研究成功了包括船体型线光顺和船体构件展开的数学放样，以及数控绘图机和数控切割机，放样已由手工比例放样发展到数学放样，目前已在造船界广泛使用。现除艏艉部由于线型复杂，局部仍需采用人机对话的方式修改线型和结构布置放样外，基本能对全船的型线和结构实行计算机光顺和放样，实现图形显示和自动绘图，将计算数据自动存储在数据库中供下道工序如数控绘图、数控号料和数控切割使用。从根本上取消了手工放样，并为后续工序的自动化加工创造了条件。

各种船体放样方法的比较，参见表7.2－1。

表7.2－1　船体放样方法比较

从20世纪90年代开始，国外以三维建模技术为核心的CAD/CAM软件发展较快，从最早的线框几何模型发展到曲面几何模型，发展到了现在的实体几何模型。已将所研发的CAM系统逐步集成发展为CAD/CAM/CAPP系统，即造船3C集成系统。90年代中期KCS－TRIBON（瑞典）、CV－CADDS5（美国）、CATIA（法国）等商品化软件大举进入我国造船市场，我国走上了引进、消化吸收与自行开发相结合的道路。在掌握了三维建模技术后，开发出了多个以三维建模技术为核心的造船软件产品，如沪东中华造船集团在原HD－SHM船体建造系统的基础上自行开发了SPD船舶设计系统。上海船舶工艺研究所和上海船厂联合开发的船舶制造三维设计系统SB3DS。这些系统在实用、开放、灵活、快速、高效方面都达到或超过了国内外同类软件的先进水平。