板对接仰焊单面焊双面成形技术

四、板对接仰焊单面焊双面成形技术

1．焊件坡口和装配

焊件坡口为60°V形坡口，如图4－66所示。焊件水平固定，坡口向下，间隙小的一端位于左侧，采用4层4道焊接。始端装配间隙为3.2mm，终端装配间隙为4mm，错边量不大于1.2mm。预置反变形量3°～4°。采用与焊件相同牌号的焊条进行定位焊，并在焊件坡口内两端点焊，定位焊缝长度为10～15mm，将焊点接头端打磨成斜坡。

图4－66　板对接仰焊坡口尺寸

2．板对接仰焊焊接规范参数

焊接规范参数见表4－8。

表4－8　焊接规范参数

3．板对接仰焊打底层焊接技术

打底层焊接可采用连弧手法，也可采用断弧焊手法施焊。

(1)连弧焊焊接技术。

焊条始终压紧在坡口间隙中间，与焊接方向夹角为70°～80°，如图4－67所示，控制熔池温度低些，以减少表面焊缝下凹。

图4－67　连弧焊法仰焊时打底层单面焊双面成形焊条角度

在定位焊缝上引弧，并使焊条在坡口内做轻微横向快速摆动，当焊至定位焊缝尾部时，应稍作预热，将焊条向上顶一下，听到“噗噗”声时，表明坡口根部已被熔透，第一个熔池已形成，需使熔孔向坡口两侧各深入0.5～1mm。

采用短月牙形或锯齿形运条。合理选择焊接电流，焊条摆动到坡口边缘时，要稳住电弧并稍作停留，将坡口两侧边缘熔化并深入每侧母材1～2mm。应防止与母材交界处形成夹角，以免不易清渣。

要采用短弧施焊，利用电弧吹力把铁液托住，并将一部分铁液送到焊件背面。要使新熔池覆盖前一熔池的1/2，并适当加快焊接速度，以减少熔池面积和形成薄焊肉，达到减轻焊缝金属的自重。焊层表面要平直，避免下凸，否则给下一层焊接带来困难，并易产生夹渣、未熔合等缺陷。

(2)断弧焊焊接技术。

在定位焊缝上引弧，然后焊条在始焊部位坡口内做轻微横向快速摆动，当焊至定位焊缝尾部时，应稍作预热，并将焊条向上顶一下，听到“噗噗”声后，表明坡口根部已被熔透，第一个熔池已形成，并使熔池前方形成向坡口两侧各深入0.5～1mm的熔孔，然后焊条向斜下方灭弧。

采用两点击穿法，左、右两侧钝边应完全熔化，并深入每侧母材0.5～1mm。灭弧动作要快，并使焊条总是向上探，利用电弧吹力可有效地防止背面焊缝内凹。

灭弧与接弧时间要短，灭弧频率为每分钟30～50次。每次接弧位置要准确，焊条中心要对准熔池前端与母材的交界处。

打底层焊道要细而均匀，外形平缓，避免焊缝中部过分下坠，否则易给第二道焊缝带来困难，易产生夹渣和未熔合等缺陷。

换焊条前，应在熔池前方做一熔孔，然后回带10mm左右再熄弧。迅速更换焊条后，在弧坑后部10～15mm坡口内引弧，用连弧手法运条到弧坑根部时，将焊条沿着预先作好的熔孔，向坡口根部顶一下，听到“噗噗”声后，稍停，在熔池中部斜下方灭弧，随即恢复原来的断弧焊手法。

4．板对接仰焊填充层焊接技术

采用短弧、月牙形或锯齿形运条。焊条摆动到两侧坡口处时，应稍停顿，让中间快些，以形成较薄的焊道。应让熔池始终呈椭圆形，并保证其大小一致。

5．板对接仰焊盖面层焊接技术

采用短弧、月牙形或锯齿形运条。焊条与焊接方向夹角为90°。焊条摆动到坡口边缘时要稍作停顿，以坡口边缘熔化1～2mm为准，以防止咬边。焊接速度要均匀一致，使焊缝表面平整。

接头采用热接法。换焊条前，应对熔池稍填铁液，且迅速换焊条后，在弧坑前10mm左右处引弧，然后把电弧拉到弧坑处划一小圆圈，使弧坑重新熔化，随后进行正常焊接。