怎样操作电阻电焊

1．焊接任务实施

完成本任务需要工具有：电阻点焊机一台、大力钳、C型大力钳、钢板尺、抹布、划针、锉刀、个人防护用品、压缩空气及气管。

（1）穿戴个人防护用品

提示：戴棉手套和护目镜。

（2）处理板件

提示：清除新切割的金属板上的毛刺，以确保两层金属板之间能够很好地接触。毛刺和凹痕会使两个相互配合工件之间产生间隙，妨碍金属之间的可靠接触；应彻底清洁焊缝的表面（如图2-26所示）。

图2-26 处理钣件

（3）焊点标示，固定板件

焊点标示用钢板尺和划针（如图2-27所示），板件使用大力钳固定（如图2-28所示）。

图2-27 焊接点标示

图2-28 板件固定

（4）将气源接在电阻电焊机上（如图2-29所示）

图2-29 连接气源

（5）调整电极臂

将电极臂和电极头完全上紧，保证焊接中不松开；将两个电极对准，保证电极头在同一条轴线上，电极头不对正会引起加压不充分，降低焊接强度；用锉刀将损耗的电极头锉平保证焊接质量（如图2-30所示）。

图2-30 调整电极臂

（6）开机调整参数

焊接模式为自动，焊接电流选择在电阻点焊挡位，焊接时间0.2～0.4s（如图2-31所示）。

图2-31 开机调整参数

（7）按位置进行焊接

按下焊接开关后，电极臂夹紧板件开始通过电流进行焊接，电流通过时会产生很大的电流噪声（如图2-32所示）。

图2-32 定位焊接

（8）焊接质量检测

（9）切断气源及电源，打扫工位

2．焊接质量检测

焊点质量的检验可采用外观检验或破坏性试验。破坏性试验用于检验焊接的强度，而外观检验则是通过外观判断焊接质量。

（1）外观检验

① 压痕

焊接表面的压痕深度不能超过金属板厚度的一半，同时电极头不能焊偏产生电极头孔。

② 气孔

不能有肉眼可以看见的气孔。

③ 溅出物

用手套在焊接表面擦过时，不应被绊住。

（2）破坏性检验

取一块和需要焊接的金属板同样材料、同样厚度的试验工件，按图2-33所示的位置进行焊接。然后，按图中箭头所指的方向施加力，使焊点处分开。根据焊接处是否整齐地断开，可以判断出焊接质量的好坏。实际进行修理焊接时不能用这种方法来检验，试验的结果只能作为调整焊接参数的参考依据。这种试验有两种方法。

① 扭曲试验

扭曲后在其中一片焊片上应留下一个与焊点直径相同的孔。如果该孔过小或根本就没有孔，说明焊点的焊接强度太低，需要重新调整焊接参数（如图2-33所示）。

② 撕裂试验

撕裂后（如图2-34所示）在其中一个焊片上留有一个大于焊点直径的孔（如图2-35所示）。如果留下的孔过小或根本没有孔，说明焊点的焊接强度太低，需要重新调整焊接参数。

图2-33 破坏试验

图2-34 撕裂试验

图2-35 撕裂试验