涂层系统的基本要求

13.5.2　涂层系统的基本要求

PSPC标准的核心内容是规定涂层系统的技术要求。该标准的表1列出了专用海水压载舱和散货船双舷侧处所涂层系统的基本要求。

13.5.2.1　涂层系统的设计

对采用的涂层类型，标准推荐环氧基体系，其他涂层系统的性能要通过其附件1的试验程序。同时，建议多道涂层系统，每道涂层的颜色要有对比。面涂层应为浅色，便于营运中检查。

涂层系统应按规定要求进行合格预试验。

PSPC规定，对环氧类涂层而言，涂层的名义干膜厚度（NDFT）在90/10规则下应达到320μm。这里，90/10规则意指所有膜厚测量点的90%测量结果应大于或等于NDFT，余下10%测量结果均应不小于0.9×NDFT。

标准还要求涂装时应至少进行两道预涂和两道喷涂。

13.5.2.2　一次表面处理

PSPC标准对喷射处理后的钢材表面的清洁度和粗糙度要求作出了规定。清洁度要求达到国际标准ISO 8501－1：2007规定的Sa2⒈2级，粗糙度要求介于ISO 8503－1/2：1988规定的30～75μm。

在相对湿度超过85%或钢板的表面温度高于露点温度小于3℃的情况下，不应进行喷砂。

标准对预处理后钢材表面残留的水溶性盐含量作出了严格的限制，即不得大于50mg/m²（相当于氯化钠）。这可根据ISO 8502－9：1998“水溶性盐的现场电导率测定法”或GB/T 18570－9标准提供的方法，测量钢表面水溶性盐的电导率，换算成氯化钠密度。

车间底漆要求是无缓蚀剂的含锌硅酸锌基涂料或等效的涂料。车间底漆与主涂层系统的相容性应由涂料生产商确认。

13.5.2.3　二次表面处理

1）钢板状况

为了使涂层能够均匀涂布，达到所要求的膜厚并具有足够的附着力，标准要求钢板表面应打磨焊道，去除焊接飞溅物和任何其他的表面污染物，结构边缘应处理成半径至少为2mm的圆角，或经过三次打磨，或至少经过等效处理。处理后可按ISO 8501－3：2001“焊缝、切割边缘和其他表面缺陷区域的处理等级”的P2级要求进行评估。

2）表面处理

PSPC要求，被破坏的车间底漆和焊缝处，应喷砂处理达到Sa2⒈2。对于船体分段表面车间底漆完好的部位，则应根据不同情况分别处置：

—车间底漆未通过规定的涂层合格预试验，完整底漆至少要去除70%，达到Sa2；

—由环氧基的主涂层和车间底漆组成的整体涂层系统按规定的试验程序通过了合格预试验，则当使用同样的环氧涂层系统时，可保留完整的车间底漆。保留的车间底漆应用扫掠式喷砂、高压水洗或等效的方法清洁；

—一种硅酸锌车间底漆作为环氧涂层系统的一部分已通过规定的涂层合格预试验，该底漆可和其他的通过合格预试验的环氧涂层组合使用，只要该底漆的兼容性得到生产商的确认。

3）合拢后的表面处理

对于分段合拢后的表面处理要求，标准规定，合拢大接缝部位可以打磨至St3，或更好，或可行时为Sa2⒈2；小面积涂层损伤区域累积面积不大于舱室总面积的2%时，可以打磨至St3。但是，如果相邻接的涂层损伤区域的总面积超过25m²或涂层损伤区域累积面积超过舱室总面积2%时，则要求必须喷砂至Sa2⒈2。

4）粗糙度要求

全面或局部喷射处理后的表面粗糙度，与一次表面处理一样，标准要求介于ISO 8503－1/2：1988规定的30～75μm。

5）灰尘

表面处理后，应清除钢材表面沉积的灰尘。当按ISO 8503－3“涂覆涂料前钢材表面的灰尘评定（压敏粘带法）”标准进行评定时，颗粒大小为“3”、“4”或“5”级的灰尘，其分布量应为1级。如不用放大镜，在待涂表面可见的更小颗粒的灰尘也应去除。

6）喷砂/打磨后水溶性盐限制

船体分段在喷砂/打磨后，其表面残留的水溶性盐含量，用ISO 8502－9：1998规定的电导率测定法，也要求不超过50mg/m²（相当于氯化钠）。

13.5.2.4　其他

PSPC标准对涂装的其他事项，如涂料的干燥与固化、涂装环境条件、膜厚控制以及涂层缺陷修补等也作出了规定。