切削液的选用

三、切削液的选用

切削液种类繁多，性能各异，在加工过程中应根据加工性质、工艺特点、工件和刀具材料等具体条件合理选用。切削液的选用类型及特点说明如下。

1.根据加工性质选用

①粗加工时，由于加工余量和切削用量均较大，因此，在切削过程中产生大量的切削热，易使刀具迅速磨损，这时应降低切削区域温度，所以，应选择以冷却作用为主的乳化液或合成切削液。用高速钢刀具粗车或粗铣碳素钢时，应选用3%～5%的乳化液，也可以选用合成切削液。用高速钢刀具粗车或粗铣合金、铜及其合金工件时，应选用5%～7%的乳化液。粗车或粗铣铸铁时，一般不用切削液。

②精加工时，为了减少切屑、工件与刀具间的摩擦，保证工件的加工精度和表面质量，应选用润滑性能较好的极压切削油或高浓度极压乳化液。用高速钢刀具精车或精铣碳钢时，应选用10%～15%的乳化液，或10%～20%的极压乳化液。用硬质合金刀具精加工碳钢工件时，可以不用切削液，也可用10%～25%的乳化液，或10%～20%的极压乳化液。精加工铜及其合金、铝及其合金工件时，为了得到较高的表面质量和较高的精度，可选用10%～20%的乳化液或煤油。

③半封闭式加工时，如钻孔、铰孔和深孔加工，排屑、散热条件均非常差，不仅使刀具磨损严重，容易退火，而且切屑容易拉毛工件已加工表面。为此，须选用黏度较小的极压乳化液或极压切削油，并加大切削液的压力和流量，这样，一方面进行冷却、润滑，另一方面可将部分切屑冲刷出来。

2.根据工件材料选用

一般钢件，粗加工时选用乳化液，精加工时选用硫化乳化液。加工铸铁、铸铝等脆性金属时，为了避免细小切屑堵塞冷却系统或黏附在机床上难以清除，一般不用切削液。但在精加工时，为了提高工件表面的加工质量，可选用润滑性好、黏度小的煤油或7%～10%的乳化液。加工有色金属或铜合金时，不宜采用含硫的切削液，以免腐蚀工件。加工镁合金时不能用切削液，以免燃烧起火，必要时，可用压缩空气冷却。加工难加工材料，如不锈钢、耐热钢等，应选用10%～15%的极压切削油或极压乳化液。

3.根据刀具材料选用

①高速钢刀具。粗加工时，选用乳化液；精加工钢件时，选用极压切削油或浓度较高的极压乳化液

②硬质合金刀具。为避免刀片因骤冷或骤热而产生崩裂，一般不使用冷却润滑液。如果要使用，必须连续充分浇注。例如，加工某些硬度高、强度大、导热性差的工件时，由于切削温度较高，会造成硬质合金刀片与工件材料发生黏结和扩散磨损，应加注以冷却为主的2%～5%的乳化液或合成切削液。若采用喷雾加注法，则切削效果更好