操作技能分解（铣削加工平面类零件相关操作技能）

时间：2022-10-11 百科知识版权反馈

【摘要】：铣床上所采用的刀具要根据被加工零件的材料、几何形状、表面质量要求、热处理状态、切削性能及加工余量等来选择刚性好、耐用度高的刀具。平面铣削的技术要求包括平面度和粗糙度，还常包括相关毛坏面加工余量的尺寸要求。在实际工作中由于铣床主轴的间隙及铣刀刚性不够等原因，即使铣床主轴与进给方向垂直，有时也会出现有“拖刀”现象。用游标卡尺进行测量时，内外量爪应张到略大于被测尺寸。

二、操作技能分解（铣削加工平面类零件相关操作技能）

1．正确启动机床

（1）在工作前将机床主轴速度调整为30～100转/分范围内；进给速度调整为23.5mm/min范围内；检查工作台锁紧手柄或锁紧螺钉是否松开，低数空运转5～10min，检查各部动作、传动音响及润滑情况。

（2）工作开始时，应按所加工的工件规格要求，准确地计算好主轴的转数及进给量。

2．试车操作

（1）先手动试摇各手柄，观察没有不良情况后再把电源开关合上。

（2）检查主轴的旋转方向是否符合要求。

（3）启动机床，注意运转中有无异常现象，并检查油泵工作是否正常。

（4）松开各锁紧手柄，作空车机动进给，观察其运动情况是否正常。

（5）经过上述检查各部运动属于正常后，方可进行正常运行。

3．设备点检润滑

（1）一般铣床的润滑分为自动润滑和人工润滑两大类。

①自动润滑：一般是用油泵将润滑油经过各种油路压向各润滑部位，对机件进行连续润滑。铣床上的各种箱体内部多采用自动润滑。

②人工润滑：是用手动油泵或直接用油壶、油枪将润滑油加入油池和油杯中，对机件进行润滑。对每天要加油的地方，如各注油孔、手拉油泵或按钮式滑阀等，都应按时注油或拉、揿。对导轨、传动丝杠和丝杠螺母等每天上下班时，均应该擦净、加润滑油，对各类滑标和油窗，要经常观察是否正常。如表3-10所示是普通铣床润滑系统的位置及要求。

表3-10　机床润滑位置及要求

4．铣刀的选择

铣床上所采用的刀具要根据被加工零件的材料、几何形状、表面质量要求、热处理状态、切削性能及加工余量等来选择刚性好、耐用度高的刀具。

5．使用平口钳装夹工件

在用平口钳装夹工件之前必须把工件上的焊疤、毛刺去干净，将工件毛坯装夹在平口钳时，必须注意毛坯表面的状况，若是粗糙不平或有硬皮的表面，就必须在两钳口上垫紫铜皮。对粗糙度小的平面在夹到钳口内时，也要垫铜皮。为便于加工，还要选择适当厚度的垫铁垫在工件下面，使工件的加工面高出钳口，高出的尺寸以能把加工余量全部切完而不致铣到钳口为宜。选择垫铁时，一定要注意，垫铁不但要平行而且最重要的是垫铁必须要直。把工件放入钳口内以后，用手柄转动丝杆把工件夹紧。为了使工件紧密地靠在垫铁上，夹紧后可用铜锤或木锤轻轻敲击工件，让它紧贴在垫铁上，如图3-8所示。

图3-8　把工件安装在平口钳上

6．使用端铣刀铣削加工平面

（1）平面铣削的技术要求

在各个方向上都成直线的面称为平面。平面是机械零件的基本表面之一。平面铣削的技术要求包括平面度和粗糙度，还常包括相关毛坏面加工余量的尺寸要求。

（2）平面的铣削方法

起动机床，铣刀旋转后移动工作台使工件处于端铣刀下方，再摇动升降台手柄使工件慢慢上升开始对刀，当铣刀与工件刚刚接触时记下升降刻度盘的刻度值。然后，下降工作台，纵向退出工件，按毛坯实际尺寸调整铣削层深度。余量不大时可以采用一次进给至图样要求；反之，余量大时，可分粗铣和精铣。用端面刀铣出的平面，其平面度的好坏主要决定于铣床主轴轴线与进给方向的垂直度。若主轴与进给方向垂直，则刀尖在高的一端移向工件表面会铣成网状的刀纹；若铣床主轴与进给不垂直，则相当于用一个倾斜的圆形平面把工件表面切出一个凹面来，如图3-9（a）所示，此时，铣刀刀尖在工件表面会铣出单向的弧形刀纹。在铣削过程中，若进给方向是从刀尖高的一端向刀尖低的一端时，则会产生“拖刀”现象，如图3-9（b）所示；若进给方向是刀尖低的一端移向高的一端，则无“拖刀”现象。在实际工作中由于铣床主轴的间隙及铣刀刚性不够等原因，即使铣床主轴与进给方向垂直，有时也会出现有“拖刀”现象。为了避免这种现象，以减小表面粗糙度，往往使铣床主轴与进给方向有极微量的不垂直，此时铣出的平面虽然是凹的，但是程度极微，要比平面度所允许的误差小得多，所以是可取的。

图3-9　端铣

7．平面度的检测

平面度一般用钢直尺或刀口尺作透光法检验，如图3-10（a）所示。用刀口尺沿加工面的纵向、横向和对角线方向逐一进行，以透过光线的均匀强弱来判断加工面是否平直。平面度误差值可用塞尺来检查确定。当所测平面较大时，可利用三点确立一个平面的原理，在标准平板上，用三个千斤顶将工件顶起，用百分表找正千斤顶上方三点等高，然后测量平面上的其他点如图3-10（b）所示，若百分表变动值在平面度公差范围之内，则平面度符合要求。