1. 灰尘
灰尘是漆膜中的凸起物呈颗粒状分布在整个或局部表面上的现象， 灰尘或脏的东西被包裹在漆膜中，如图6-1所示。
图6-1 灰尘
（1） 产生原因
1） 喷涂间不清洁， 工件表面受到灰尘污染；
2） 油漆在喷涂前未能有效地过滤；
3） 压缩空气来源不洁， 影响油漆效果。
（2） 防治方法
1） 使用压缩空气吹干工件表面， 喷涂前用抹尘布清洁表面；
2） 充分搅拌油漆， 充分过滤后再使用；
3） 喷涂前彻底清洁喷房及周围。
若已有尘点， 打磨至平滑表面再重涂。 对于较轻微的尘点， 可以作打磨、 打蜡及抛光处理。
2. 羽状边开裂
漆膜在羽状边周围开裂，如图6-2所示。
图6-2 羽状边开裂
（1） 产生原因
1） 过量稀释或使用劣质的稀释剂；
2） 在打磨斜边时使用太粗的砂纸而未有适当的处理， 经喷涂后溶剂进入砂纸印侵蚀漆膜；
3） 喷涂时湿漆膜太厚；
4） 旧漆膜或以前修补的缺陷显示出来；
5） 喷涂间气温太低；
6） 气吹风干；
7） 喷涂相隔时间过短。
（2） 防治方法
1） 采用正确的稀释比例及按要求使用稀释剂；
2） 用细砂纸打磨羽状边；
3） 不要喷涂过重过湿的漆膜；
4） 确保新面漆与底材相匹配；
5） 加热喷房或正在被喷涂的底材；
6） 不要使用气枪风干， 因为这样只能达到表面干燥；
7） 漆膜之间要充分干燥；
8） 为避免再度开裂， 打磨表面， 但不能打穿， 然后重新喷涂。
3. 起泡 （底材污染）
漆面表面产生不规则的起泡情况，也称气泡、痱子或小泡沫等，如图6-3所示。
图6-3 起泡 （底材污染）
（1） 产生原因
1） 不恰当的清洁及准备工作；
2） 来自于供气管道、 车间工具及原来的修补区的污染。
（2） 防治方法
1） 清洁所有表面并喷涂彻底， 彻底清除蜡、 油脂及抛光剂等物质；
2） 确保经常排放压缩机及供气管道中的水并保持清洁。
若痱子已产生， 轻轻打磨表面， 注意不要打穿漆膜， 重新喷涂。 若情况严重， 应打磨至裸金属重新施工。
4. 起泡 （潮湿）
平均分配似麻点状的小泡， 大小各异， 存在于新旧油漆表面， 在非常湿热的条件下容易出现，如图6-4所示。这些气泡在空气湿度降低后会消失，漆膜变得平整。
图6-4 起泡 （潮湿）
（1） 产生原因
面漆同中涂底漆， 或中涂底漆同底材间的附着力的缺陷均可能导致起泡。 没有油漆不透水， 在极端条件下， 水会以液态的形式渗入漆膜， 然后又以蒸气的形式穿出漆膜。 任何油漆的缺陷都可能让水汽进入或穿透漆膜造成起泡。
（2） 防治方法
1） 对所有裸金属进行表面处理；
2） 在潮湿天气只用干磨， 并作彻底打磨；
3） 在用硬水作湿磨处， 最后一次用软水清洁；
4） 保持供气管道和压缩机干燥；
5） 确保工件表面在喷涂前完全干燥；
6） 确保面漆的漆膜厚度符合要求；
7） 确保喷涂件在完全干燥前不放置于差的环境下；
8） 确保汽车在未喷涂面漆前的底漆不暴露于喷涂间外；
9） 正确使用与面漆匹配的底漆；
10） 应用正确的喷涂工序；
11） 当气泡未破裂时可以透过漆膜挥发使漆膜恢复原状；
12） 情况严重时必须彻底打磨或脱漆重喷；
13） 脱漆至裸金属后重喷是最佳选择。
5. 流挂
喷涂在施喷件垂直面上的涂料向下流动， 使漆膜产生不均匀的条纹和流痕的现象， 也称流泪、垂流等，如图6-5所示。
图6-5 流挂
（1） 产生原因
1） 所用溶剂挥发过慢或与涂料不配套；
2） 一次喷涂过厚， 喷涂操作不当， 重喷过多， 或喷涂距离和角度不正确；
3） 涂料黏度偏低；
4） 喷涂时环境温度过低或周围空气中的溶剂含量过高；
5） 涂料中含有密度大的颜料 （如硫酸钡）；
6） 在光滑的被涂物或漆膜上喷涂新漆时， 也容易发生垂流；
7） 各涂层之间的相隔时间太短；
8） 喷枪的喷嘴直径过大。
（2） 防治方法
1） 正确选择溶剂， 注意溶剂的溶解能力和挥发速度；
2） 提高喷涂操作的熟练程度， 喷涂均匀， 注意喷枪与喷涂表面的距离和角度， 一次不宜喷涂太厚 （一般控制在20μm左右为宜）；
3） 严格控制涂料的施工黏度和温度；
4） 加强换气， 喷漆间的环境温度应保持在20℃以上；
5） 调整涂料配方或添加阻流剂；
6） 在喷涂前要预先打磨；
7） 喷枪的喷嘴直径应适当。
如果流挂发生， 打磨表面并重喷。 有时， 可以使用细砂纸仔细湿磨流挂处， 然后打蜡抛光。
6. 鱼眼
鱼眼是面漆上呈现圆形小坑， 有时呈分散状， 有时呈聚集状，也称为弹坑、缩膜或珠孔， 如图6-6所示。 这种缺陷产生在刚涂装完的湿漆膜上， 有时在烘干后才发现。
（1） 产生原因
表面污染、 油、 含硅酮物的蜡等导致鱼眼。
图6-6 鱼眼
（2） 防治方法
1） 在进行喷涂之前， 应确保工件表面保持彻底清洁 （使用油性清洁剂或中性清洁液。严重时， 使用打磨布蘸清洁剂打磨）；
2） 确保所有接触硅酮物的工作在远离喷房的隔离工作间进行；
3） 若鱼眼已发生， 打磨有缺陷的油漆再重喷；
4） 空气压缩机中使用厂家建议的油或润滑剂；
5） 确保输气管道正确使用。 常常发现硅酮物来自于管道而不是被喷涂的油漆中；
6） 不建议使用防鱼眼的含硅酮物添加剂， 因为该添加剂的使用可能污染周围其他的喷涂工件， 严重时可能导致附着力不良。
7. 起皮
漆膜产生卷起脱落等现象称为起皮，如图6-7所示。
图6-7 起皮
（1） 产生原因
1） 底材未经有效地除油及前处理；
2） 油漆本身或风管的污染；
3） 底材如铝、 镀锌铁板或塑料上选用不恰当的底漆；
4） 油漆系统中油漆产品不匹配。
（2） 防治方法
1） 打磨前清洁板块， 并在喷涂前再次清洁板块。 彻底打磨以提供足够的附着力。 必要时， 使用金属表面附着力促进剂；
2） 对特殊的底材使用合适的底漆及面漆；
3） 塑料上选用恰当的清洁剂及底漆。
若起皮已发生， 除掉比脱落面积更大点的面漆， 打磨并重喷。
8. 水迹印
水迹印是当漆膜表面点状痕迹像小水塘，有时侵蚀到油漆表面的现象，如图6-8所示。
（1） 产生原因
1） 水接触并蒸发于新漆膜表面 （特别是高矿物含量的水）；
图6-8 水迹印
2） 油漆太厚 （未能完全干燥）；
3） 新漆表面过早使用含硅的抛光材料。
（2） 防治方法
1） 避免水接触并在漆膜表面蒸发， 如不要将新的油漆暴露在户外潮湿的环境中；
2） 避免油漆过厚；
3） 避免在新的工件表面使用含硅材料打蜡抛光。
如果怀疑漆膜表面有太厚的蜡质， 使用大量布和除油剂彻底清洁旧蜡。 然后抛光， 先使用液体抛光， 然后使用较粗的抛光剂， 取决于印迹的深度， 如果重复的抛光无效， 湿打磨该区域并重喷。 特别严重情况下， 抛光几天后印迹会重新出现， 重复清洁和抛光1～2次， 可彻底消除该缺陷。
9. 湿印
湿印是漆面上软黏的或无光的斑点，也称干燥不良，如图6-9所示。
图6-9 湿印
（1） 产生原因
1） 清洁不正确， 表面上的油脂或蜡未完全去除；
2） 漆膜过厚；
3） 旧漆或以前修补的缺陷未去除。
（2） 防治方法
1） 打磨前彻底清洁喷板， 除去油脂、 蜡、 焦油及抛光物；
2） 喷涂平整均一的漆膜， 避免过厚；
3） 确保底漆及面漆与底材完全相容；
4） 如果湿印比较明显， 除去污染的面漆， 重喷。
10. 斑纹 （银粉起花）
斑纹（图6-10） 是银粉及珍珠底漆常表现出的一种表面像被敲打过的痕迹， 一些深色的小圈围绕浅色银粉或深浅不一的银粉。 若是在底色漆中， 这种现象往往在喷涂了清漆后才被发现。
图6-10 斑纹（银粉起花）
（1） 产生原因
1） 稀释剂使用不当， 常因过度稀释而导致斑纹；
2） 喷涂时， 喷枪和板块的距离太近；
3） 每层过分厚涂， 导致银粉排列杂乱；
4） 喷涂间温度过低；
5） 层间静置时间太短；
6） 喷涂技巧掌握不够；
7） 喷涂底色漆时， 喷涂清漆前的静置时间不够。 喷涂清漆前， 干喷底色漆。
（2） 防治方法
1） 按要求稀释；
2） 使用正确的喷涂技巧， 如枪距、 移枪速度等；
3） 不要过分厚涂湿漆；
4） 有必要时， 适当提高喷涂间的温度；
5） 按湿漆膜层间静置时间要求静置。
若斑纹已产生， 建议用正确的稀释比例及施工技巧重新喷涂一个双层。 若斑纹产生于喷涂了清漆的底色漆中， 建议参照生产商的要求施工。
11. 刮痕
面漆显现有规则的深刮痕的现象，如图6-11所示。这是由在喷涂面漆之前的砂纸打磨痕迹造成的， 且影响涂层外观 （光泽、 平滑度、 丰满度和鲜映性）。
图6-11 刮痕
（1） 产生原因
底材使用太粗的砂纸打磨而未用原子灰填充砂纸痕。
（2） 防治方法
1） 用干磨或湿磨的方式打磨砂纸痕；
2） 补涂或适当施喷底漆， 如仍有刮痕， 打磨至平滑表面再喷涂中涂底漆、 原子灰等，然后再喷涂面漆。
12. 皱缩
在漆膜干燥的过程中，尤其是在醇酸面漆表面产生皱缩，如图6-12所示。
图6-12 皱缩
（1） 产生原因
1） 表面干燥过快导致面漆起皱， 这会延缓内部的干燥。 当内部的油漆干燥时， 会使油漆的表面材料收缩；
2） 湿厚的漆料沉积；
3） 烤房通风不良， 或温度过低。
（2） 防治方法
1） 保持干燥区域通风良好；
2） 避免油漆过厚；
3） 施喷前给烤房和喷板加温。
如果该现象发生， 则要让面漆老化几个星期， 打磨后重喷， 或除去起皱区域， 重喷整个系统。
13. 咬起
喷涂面漆后底漆 （或旧漆层） 被咬起脱离， 产生皱纹、 胀起、 起泡等现象称为咬起，如图6-13所示。喷涂含强溶剂涂料（如硝基漆） 时，易产生这种现象。 咬起一般还容易发生在新喷的面漆层与旧漆层的驳口处或经原子灰填补的中间漆上。
图6-13 咬起
（1） 产生原因
1） 因过分厚涂， 每层干燥时间不充分形成表面干燥而底层松软， 导致收缩或咬起；
2） 羽状边周围处理不充分；
3） 底漆使用了不符合要求的稀释剂。
（2） 防治方法
1） 原子灰应薄层施工， 根据气候条件， 允许足够的干燥时间；
2） 底漆外围仔细准备羽状边， 使用600号砂纸避免将溶剂带入下层的深刮痕；
3） 如果该现象发生， 彻底打磨开裂区， 重新刮灰及喷涂底漆和面漆。
14. 橘皮
橘皮是漆膜产生橘皮似的块状效果，由于流平不佳所致，如图6-14所示。
图6-14 橘皮
（1） 产生原因
1） 漆膜过厚；
2） 劣质稀释剂或不正确的稀释比例；
3） 喷枪设置不当导致雾化不良。
（2） 防治方法
1） 选用适当的稀释剂并使用正确的稀释比例；
2） 应用正确的喷涂技术及选用正确的喷枪来喷涂面漆；
3） 不要用吹风的方式干燥漆膜， 因为这样可能导致未流平而表面干燥。
若橘皮已发生， 当漆膜完全干燥后， 用适当的蜡打磨抛光。 情况严重时， 打磨至光滑表面再打蜡抛光， 或用正确的稀释剂及喷涂技巧重涂。
15. 原子灰渗色
经过施喷面漆后， 在使用原子灰的地方， 表层颜色会产生变化， 通常的表现为颜色较周围浅，这种现象称为原子灰渗色，如图6-15所示。 尤其是浅蓝和浅绿的银粉底色漆容易发生这种现象。
图6-15 原子灰渗色
（1） 产生原因
1） 原子灰中固化剂过多， 固化剂中的氧化物漂白颜料导致颜色不均；
2） 原子灰质量较差。
（2） 防治方法
1） 参照说明正确调兑原子灰；
2） 坚持使用质量好的原子灰。
若渗色已经发生， 打磨表面油漆并重涂。 情况严重时可能要除去原来的原子灰重新修补。
16. 白雾
白雾（图6-16） 是在施喷过程中或之后会很快在漆膜表层呈现乳白色的模糊外观， 该现象只发生于单组分丙烯酸清漆漆膜上， 也称表面钝光。
图6-16 白雾
（1） 产生原因
白雾的发生往往同不好的天气有关。 在高温或寒冷的潮湿天气， 油漆内的溶剂急促挥发， 造成漆膜表面的温度下降， 这时候空气里的水分就在油漆表面凝结。 使用劣质稀释剂，寒冷天气或空气流动太快都可能导致白雾。 点修补也可能导致白雾。
（2） 防治方法
使用优质稀释剂， 按要求在其中加入化白水。 当 “白雾” 已经发生， 可以用已加化白水的油漆喷涂后， 在通风太快或寒冷潮湿的环境中再薄喷一层清漆。 情况严重时， 建议等天气转变为正常后再喷涂。
17. 针孔
针孔是出现在漆膜上的密集小孔，如图6-17所示。
（1） 产生原因
1） 烘烤前置干的时间太长；
图6-17 针孔
2） 错误地使用稀释剂 （数量及规格）；
3） 不正确地底材清洁和准备；
4） 喷涂用高压气有水汽；
5） 过分厚的湿涂层， 溶剂中夹杂气泡；
6） 喷涂间温度过高或过低；
7） 旧漆膜有针孔未去除就喷新油漆；
8） 用吹风机不正确的风干；
9） 涂料雾化和分散不够。
（2） 防治方法
1） 严格遵循烘干规则；
2） 选用正确的稀释剂， 按建议的比例稀释；
3） 在首次打磨前后， 清洁被涂表面， 除去蜡、 油脂、 抛光材料和其他异物；
4） 压缩机的排放阀门必须每天开启， 使聚集的废料流出；
5） 避免过分厚涂， 中等膜厚确保正确的溶剂蒸发；
6） 不要吹干湿漆表面， 这样可能会引起表面结皮或膜中溶剂滞留；
7） 使用正确的喷枪并进行压力调整， 确保雾化良好；
8） 如果针孔发生， 打磨至平整后重新喷漆。
18. 起皱
由于漆面膨胀而在部分区域形成的隆起状， 可能呈现出的不同形状， 也称浮皱， 如图6-18所示。
图6-18 起皱
（1） 产生原因
1） 使用错误的稀释剂， 尤其是稀释剂太强；
2） 施喷前， 底材表面的油脂、 蜡质物未彻底清除；
3） 重涂时间太短， 导致湿漆面中的溶剂侵蚀中涂底漆或面漆使之变软；
4） 旧漆膜的缺陷未被清除。
（2） 防治方法
1） 使用正确的稀释剂并确定正确的稀释比例；
2） 无论是打磨或喷涂前， 都应该仔细清除底材表面的油脂及蜡质物等；
3） 中涂底漆应完全干燥， 避免过分厚涂而导致干燥不完全；
4） 确保面漆同底材匹配， 否则， 第一层的面漆应该作均匀的薄涂；
5） 若起皱已发生， 打磨有缺陷的区域至平滑但不能打穿， 然后重涂。
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