首钢京唐公司钢铁项目建设，是党中央、国务院的重要战略决策和国家“十一五”规划纲要的重点工程，是按照循环经济理念设计的具有国际先进水平的大型钢铁项目和首钢搬迁调整、转型发展的重要载体。一期总投资677．31亿元，2010年6月投产，年产铁898万吨、钢970万吨、钢材913万吨。二期项目于2015年8月正式启动，按照“产业协同、功能配套、资源循环、和谐共生”的要求，深入践行“产产融合、产城融合”理念，积极延伸上下游产业链，做足绿色循环经济，计划投资435亿元。预计2018年下半年建成投产，合计年产能将达到铁1789万吨、钢1910万吨，钢材1813万吨。
首钢京唐公司运行几年来，一直将供给侧结构性改革和市场需求有机融合，以绿色发展铸就企业之魂，以创新驱动激活发展之源，以高端质造夯实立厂之基，基本实现了低成本的钢铁产品制造、能源转换、废弃物利用三大功能，取得了被视为进入国际市场的“绿色通行证”——德国莱茵公司ISO14001环境认证体系，被中钢协授予“清洁生产环境友好企业”，是钢铁企业践行创新、协调、绿色、开放、共享的五大理念的典范，是京津冀协同发展的示范，对优化我国钢铁产业整体布局、推动京津冀协同发展具有重要意义。
首钢京唐钢铁公司国内最大的5500m3高炉
一、以绿色发展铸就企业之魂
从建厂开始，京唐公司就追求国际先进做法，确立了三个理念，实现了钢铁生产的绿色制造。
一是确立环境工程理念。将先污染、后治理的环保工程理念，转变为环境工程理念，在建厂设计和生产运行上，实现“零污染、零排放”。具体表现为在企业内部的工序之间建立相互依存的链接代谢关系。依托现代化、大型化的装备和技术，建立了冶炼——含铁尘泥——烧结，炼焦——焦油、煤气——化工产品，冶炼——钢铁产品——废钢铁——电炉炼钢等资源循环利用体系，形成高效率、低成本的生产运行系统。例如：260吨／小时大型干熄焦炉，采用高温高压自然循环锅炉，配备30兆瓦发电机组，年吨焦发电量119千瓦时，同时外供蒸汽56万吨。这项技术达到国际先进水平。
二是确立环境经营理念。将环保投资与环保运行是经济负担的理念，转变为节能降耗、再资源化、再利用、增效益的环境经营理念，实现经济效益、社会效益、环境效益的和谐统一。具体表现为在企业外部的行业之间建立相互依存的链接代谢关系。通过钢铁、电力、化工、建材的紧密衔接和有效融合，把上游废物变成下游原料，做到物尽其用、降本增效。例如：以海水淡化催生的海水综合利用产业链初步形成，建立了发电——海水淡化——盐化工一体化循环经济模式，日淡化海水5万吨、年发电量3．4亿度，海水淡化产生的浓盐水外卖给唐山三友化工公司做原料，2014年累计外送浓盐水1159万吨，创造效益约243万元。
三是确立智能化管理理念。通过GIS仿真系统，实现各种能源介质管控；对每一种能源介质通过空间、时间体系进行实时在线监测、调度和管理；开发能源网络运行的控制和预报模型，实现能源网络管理的智能化。构建全流程能源管理网络，实现全厂能源网络管理。
这样，企业内部形成“内循环”，依靠智能化无缝对接，参与到行业之间的“外循环”，陆续建立了冶炼——废渣——建材，焦化、冶炼——副产煤气、余热余压——发电等循环经济模式，使固体废弃物得到资源化利用，实现了余热、余压的高效能源转换。目前，高炉水渣、钢渣、粉煤灰、除尘灰、轧钢氧化铁皮等各类固体废弃物，实现了100%循环利用；50余种能源产品已有20种外销，既为社会服务，又增加了企业效益。
二、以创新驱动激活发展之源
创新水平决定供给能力。首钢京唐公司按照习近平总书记“抓创新就是抓发展、谋创新就是谋未来”的要求，着力推动创新从“追跑跟跑”向“并跑领跑”迈进，以创新打造新动能、创造新供给、赢得新优势。
冷轧作业部宽幅IF钢系列汽车板0．8×2000毫米和0．7×2000毫米两个规格极限试制获得圆满成功
一是打造科学流程，强化高效基础。在占地上，首钢京唐公司从原料场、焦化、烧结、炼铁、炼钢、热轧、冷轧到成品码头，最大限度地缩短物流运距，流程紧凑，衔接紧密。如，高炉到炼钢的运输距离只有900m，在大型钢铁厂中运距最短；炼钢到热轧工序零距离衔接。一期吨钢占地0．9m2，达到国际先进水平，是目前世界上大型钢铁企业的最佳流程。在制造时间上，从高炉装料至出铁周期为420分钟，从高炉出铁至热轧成品为344分钟，全流程（从铁矿石至热轧板）的生产周期为12．7小时，每炉钢的生产周期平均为32分钟。新流程大大提高了转炉作业率。在工艺稳定上，创造性地建立了制造流程工艺稳定性评价体系，评价指标以生产线设计能力、行业先进水平为尺子，具体到区域、产品、班组；评价内容包括工艺参数、质量参数及设备稳定性等，形成了公司层面81项、部门130项、工序211项、班组岗位812项的工艺稳定量化评价体系，实现了从原材料进厂到最终产品发运的全覆盖。目前，首钢京唐钢铁项目被列入国家科技支撑计划“新一代可循环钢铁流程工艺技术”重大专项。
二是立足自主创新，强化核心技术。首钢京唐公司按照先进可靠、节省高效、系统优化、集成创新的原则和问题导向机制，不断加大生产中的新技术含量。采用我国最大、世界上为数不多的大型装备，采用国内外重大技术220余项，自主创新和集成创新达到了三分之二，设备国产化率从价值上占了70%，从重量上占了92%。如，自主研发的高炉无料钟炉顶，打破国外的技术垄断；联合研发的顶燃式热风炉，风温1300℃，达世界最高水平；自主研发的高炉—转炉界面“一罐到底”技术，为世界大型钢铁企业首家使用；自主创新了“全三脱”炼钢工艺，打造出国内第一个高效率低成本的洁净钢生产平台。
三是加大开放合作，强化创新能力。采用国内对标宝钢、国外学习浦项，开展走出去、请进来，充分了解前沿技术发展动态和实用技术转化关键控制环节；加强产销研、产学研相结合，广泛利用国内外科技资源，深化了与德国公司的交流，与中国钢铁研究总院、北京科技大学、东北大学联合成立了多个研发平台；实现了由引进、消化、吸收为主向开发、创新高新技术为主的战略转变，不断取得新的研究成果。如，“微合金化钢板坯角部缺陷形成机理及控制技术的开发与应用”获得国家科学技术二等奖、冶金科学技术一等奖；“大型带式焙烧机球团技术研究开发与创新应用”项目获冶金科学技术一等奖。到“十一五”末，共形成科技成果110项，其中达到国际领先水平的6项，国际先进水平的25项，国内领先水平的48项，国内先进水平的29项，还有两项填补了行业空白。
三、以高端质造夯实立厂之基
供给侧结构性改革的根本目的是提高供给质量。首钢京唐公司认真落实习近平总书记“推动中国制造向中国创造转变，中国速度向中国质量转变，中国产品向中国品牌转变”的要求，把减少无效供给、扩大有效供给作为主攻方向，定位高端产品，着力提高供给质量，引领市场消费潮流。
一是优化高端产品结构。根据市场急需，将产品定位于高质量、高技术含量、高附加值的高端精品板材，用于汽车、造船、管线、家电和包装等，产品规格齐全，质量等级达到国内领先水平。在钢铁市场同质化竞争日益激烈的形势下，加大品种结构优化力度，实现产品转型升级。热轧产品主要有高强钢、管线钢、薄规格集装箱等特色产品，达到14大类、26个类别、183个牌号；冷轧产品主要有镀锡板、汽车板、家电板、专用板四大类，达到6大类、18个类别、161个牌号；主用板材中的管线钢已系列化，成功开发出X80、X90、X100管线钢。
二是打造差异化产品集群。首钢京唐公司通过强化产品认证，瞄准高端客户，以管线钢、高强钢、汽车板、家电板、镀锡板为突破口，积极开拓和占领高端市场，形成了差异化产品集群。如，通过长安福特、二汽神龙、上海通用、一汽大众等车企的零件认证，实现批量供货。家电板与海尔、美的、格力等家电龙头企业形成了紧密的战略合作关系。
三是实现一贯制质量管理。进一步完善用户服务团队的组织架构，强化客户代表团队，规范业务流程，明确客户代表职责，形成了完整的客户代表管理系统，实现了从用户到用户的一贯制质量管理，为用户提供需求解析、应用技术、联合开发等多方面的服务支撑。建立CRM客户营销服务平台，包括合同评审系统、质量设计系统、计划排程系统、质量管控系统、物流管理系统、仓储管理系统等，实现客户沟通的信息集成和自动化处理。
四是狠抓设备稳定运行。实行由“重检修”向“重保养”转变，对417个站所实施标准化管理，对生产现场、操作室、维检基地全面推行6S管理，提升维护保养水平。实行由“事后处理”向“预知维修”转变，在生产线安装自动化监控系统，对全线设备进行集中监控，准确把握设备运行状态与劣化趋势，大大减少了非计划停机，缩短了计划停机检修时间。精细管理设备维护检修，对主生产线关键设备功能和精度进行筛选，梳理出设备功能项目371项，设备精度项目708项，制定了设备功能和精度标准，加大检查执行力度。2015年设备功能投入率达到97．6%，精度保持率达到99．9%，达到了国际同行业先进水平，有效地保证了产品质量。
截止到2016年4月，家电板市场占有率22%、车轮钢市场占有率28%，在行业排名第一；高强钢市场占有率20%，在行业排名第二；管线钢市场占有率9%、集装箱市场占有率12%，在行业排名第三；汽车板市场占有率5．7%，在行业排名第六。
京唐公司与首钢技术研究院一起加快新开发的SG700高强机械用钢、590CL车轮钢、全无铬钝化家电板等50余个牌号的新产品转入批量生产
（省政协提案委员会调研组）
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