你每天在生产现场遇到的头痛问题是什么？其中包括品质、生产效率、成本、安全、工作环境等方方面面的问题，现分述如下。
（1）品质方面：用错了零部件；零部件或辅材已超过了品质保证期限；合格产品中混入了不良品；不良品在现场已堆放了三个月，无人管理；产品接触不良，原来是产品中混入了异物；用了旧版的使用说明书；由于“先进先出”未做好，旧的零部件未用完，而新的零部件已在用了。
（2）生产效率方面：要的物品经常找不到；不同产品的切换时间过长；生产现场碍手碍脚，影响作业节奏；设备经常故障，导致设备的运转率下降。
（3）成本方面：虽然库存很高，但还是经常发生缺品；由于保管不当，零部件、产品劣化；经常发生零部件的损失，导致不必要的报废；不要的物品没有及时清理，导致占用空间，产生不必要的管理费用；由于维护不当，设备、工夹具经常损坏，要进行更新。
（4）安全方面：经常发生安全事故；走进现场，不清楚哪儿是危险的场所；现场消防箱前堆满了物品，消防通道堵塞；设备无安全装置。
（5）工作环境方面：作业环境凌乱、昏暗；到处都是垃圾、灰尘；办公桌上乱七八糟的文件一大堆，还有食品、饮料等东西。
总之，走到现场不知道什么是正常、什么是异常。
这些问题是每一个企业在发展中必定要碰到的问题，不是我们中国企业特有的产物。为解决这些头痛的问题，以丰田公司为首的日本企业在企业中彻底开展了5S活动，从明确什么是正常、异常问题开始，到形成企业的改善文化，为日本成为世界制造大国、强国奠定了强有力的基础。
1．1 5S的基本理念、目的及内容
那么什么是5S呢？日本丰田公司从生产现场的工作经验中总结出了解决这些现场问题的5S，即整理（seiri）、整顿（seiton）、清扫（seiso）、清洁（seiketsu）、素养（shitsuke）这五个日语罗马字拼音词中的第一个字母“S”。
现场的任何物品都有“要”与“不要”的区分。这是一个非常简单的问题，但“舍不得丢”的坏习惯及太多的物品数量导致现场“要”与“不要”的物品混杂，影响了工作的效率、品质及安全。
理念1：心中有“应有和不应有”的区分，把不应有的去掉。
目的：在“需要的时候，拿到需要的物品及需要的数量”，即“just in time”。如果现场到处是不需要的物品，势必占用空间，影响需要物品的布置及取用。
内容：整理，即明确要的东西和不要的东西，把不要的东西处理掉，只放置需要的东西。
理念2：心中有“应有的定位”的想法。
目的：能快速取到需用的物品。生产基本要点是快速流动性。要达到快速流动性，就必须在最短时间内能取到相关的零部件、工夹具，实现快速的品种切换。如某企业对生产切换中要求取到工夹具的时间是6秒，要达到这一目标，定位是其中手段之一。
内容：整顿，即采用正确的放置方法和布局，并用任何人都能明白的方法明确标明，做到在需要的时间内可以按所需的量取到所需的物品。
理念3：心中有“我的工作场所、我的设备必须整洁”的想法。
目的：有符合工作条件的环境和设备。品质是企业的生命，品质好的首要条件是环境好、加工设备能正常运行。
内容：清扫，即工作岗位没有垃圾、污垢。清扫中对设备等进行点检查，找出问题点后进行整改。
图4－1 5S的效果
理念4：心中有“按规定去做，不断改善规定”的想法。
目的：使整理、整顿、清洁工作成为日常的管理工作。
内容：清洁，即用标准化及检查去保持工作场所的清洁、工作的次序、良好的工作环境。
理念5：心中有“养成礼仪、改善等各种素养”的想法。
目的：养成各种习惯、素养，建立一个明亮、安全、快乐、舒适、高效的企业。
内容：素养，即养成礼仪的素养、改善的素养、自律的素养、培养人的素养等。
1．2 5S与QCDS（品质、成本、交货期、安全）的关系
进行5S最终目的是为了提高品质、降低成本、缩短交货期，建立一个安全、明亮、员工愉快的职场，而不是像有些员工所理解的仅仅是大扫除而已。
（1）5S的实施过程是一个管理的过程，它等于日常管理加改善，是PDCA循环。
（2）5S过程的管理对象是品质、效率、成本、员工、交货期、安全、环境等，是一个综合性的管理项目。所以，有企业“始于5S，终于5S”之说。
图4－1是以图的形式表示的5S效果。
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