每个生产企业除了有制造部门外还有品质保证部门，两者中到底由谁对生产的品质作出保证呢？一般的人认为既然有品质保证部门，那品质保证部门就应该保证产品的品质。站在客户的立场，这个答案是对的，因为品质保证部门是企业品质的归口部门，但在公司内部这是错的，产品是制造部门生产出来的，所以只有制造部门才能保证生产产品的品质。换句话来说：产品品质是生产出来的，而不是保证出来的。
8．1 品质是生产出来的理念
每一个过程都要认识到以下几点。
1．不接受不良品
第一原则：后过程不能接受前过程的不良品。
第二原则：对前过程发生的不良品信息，一定要以最快的方式反馈到前过程。不良信息的迅速反馈可以使前过程停止不良品的生产，使损失减少到最小。
第三原则：不能对前过程产生的不良品进行修正，因为一旦你接受不良品并进行修正，虽然信息传递过去了，但对前过程的触动可能比较小，不会引起他们的重视，另外，你不一定能按照要求的品质对不良品进行修复。总之，谁的问题谁负责解决。
2．不生产不良品
本过程作业者对自己生产的产品是第一责任人，所以在作业中一定要按照作业指导书的要求进行作业，并按作业开始后对第一台产品（初物）、中间一台产品（中物）和最后一台产品（终物）进行点检的要求进行检查，保证自己的过程不产生不良品。一定要有我的产品我负责的责任心。
3．不向后过程移交不良品
后过程是你的客户，为了得到客户的信任，全数品质合格是不可缺少的。
8．2 作业中品质保证工作内容
要做到这以上“三不”，必须在作业前、作业中、作业后做好以下工作。
1．作业开始前
（1）进行现场5S。对设备、场地进行灰尘的清扫、废弃物的清理。
（2）明确作业内容和重点确认内容。
（3）始业点检。为了保证一天生产的品质，要对使用的相关设备、条件等进行作业开始前的点检。点检依据事先制作好的检查表进行，检查表应列出每天始业点检的项目和合格的标准。每天作业人员只要依据检查表进行始业点检即可，发现不合格情况立即向上级汇报。要进行始业点检的4M1E一般有：设备点检、计量仪器点检、工夹具点检、温度湿度等作业条件点检、零部件及原材料的点检等。
2．作业开始后
作业开始后各时间段品质保证的实施项目和手段如表3－2所示。
表3－2 作业开始后的品质保证工作内容
（1）每一个批号开始生产时，由于生产的产品不同，当然使用的材料、作业标准、工夹具、软件等都不同，第一台是最容易出错的，所以，在作业开始时要确认各种制造条件，并对第一台产品进行确认，确认无误后才可以继续生产。
（2）在作业中为了防止员工在某一个时间段的出错，除了对相关项目进行确认以外，再对中间一件产品进行确认。在生产过程中，员工可能会粗心大意、有材料的补充、作业间歇等，这些都可能会引起不良品的发生，所以抽取中间一台看是否有不良发生，如发生不良，要对之前生产的产品进行全数检查和修正。抽检中间一台还有一个好处是当抽取最后一台发现不良后只要对后面50%的产品进行检查就可以了。
（3）最后在本批生产结束时对最后一台进行确认。
对首件、中间件、末件进行确认一般由班组长进行，通过这样的确认可以及时地发现不良，使不良的追溯范围缩小，使不良产生的损失降至最小，在实际工作中非常有效。
3．作业结束后
（1）撤离生产线上多余的材料，把工夹具、设备仪器放置到规定的区域。
（2）生产现场进行5S清扫。
（3）统计相关品质和生产性数据。
（4）做好交接班记录。
（5）关闭所有照明、动力电源（除要求24小时通电的设备外）。
（6）其他。
总之，要记住：靠强化检查不可能真正提高品质，还需自己保证生产过程的品质。
8．3 定间隔抽检方式
作业中对首件、中间件、末件进行确认的检查方式称为定间隔抽检方式，这种检查方式是生产部门的一种自主检查，以保证自己的过程不产生不良品。定间隔抽检方式也可以采取以下的方式，如图3－14所示。
图3－14 定间隔抽检
定间隔抽检方式的最大好处在于加速不良信息的反馈，以减少生产过程内的不良率，从而最大限度地减少报废的损失。
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