福特公司的知识管理

本章案例　福特公司的知识管理

福特公司在其位于全球各地的105家工厂全面推行了知识管理。这样做的成果是：1996-1998年期间，全公司实现降低成本效益分别为0．9亿美元、1．54亿美元和3．03亿美元，1999年降低成本约合5．47亿美元，呈逐年上升态势，降低成本效益非常显著。

一、福特公司知识管理的实践与认识

福特汽车公司首先在产品制造领域导入知识管理，使制造成本大幅降低。在推行知识管理之前，福特公司下属各工厂之间缺乏联系，许多任务厂在降低成本、缩短供货期等方面经常犯相同或类似的错误，造成许多不必要的重复性浪费。引入知识管理之后，各工厂之间通过网络形成一个整体，每个工厂拥有的技术诀窍都进入了数据库、实现了电子化，并在福特公司企业内联网上专门建立了BPR系统（best practice replication system），这个系统在1996年投入了实际应用。福特公司所属的工厂在登录企业内部的互联网后就可以使用该系统。各工厂在积极将已有的技术诀窍和经验提供出来的同时，还经常通过系统获取其他工厂的经验，应用于实际工作，解决了许多技术问题。据统计，1996年系统中60％以上内容被其他工厂所采用，1999年该比例已上升到75％。

在知识管理运行的过程中，福特公司认为，推行知识管理应具备以下五个条件：

第一，准确把握企业经营中最重要的知识。

第二，设立专门组织机构，全面负责推进知识管理相关系统的正常工作。

第三，建设每个员工都能使用的软、硬件基础设施。

第四，组建由各方面专家组成的智囊团，建立专家数据库。

第五，形成能够对知识不断进行补充和完善的反馈体制。

二、什么是BP

在福特公司内部，将能够提高公司竞争实力的重要知识称为BP，即最高有效的制造方法。其评价标准是工艺的作业时间，各个作业单位在相同作业中效率最高的方法就被认定为BP。例如，福特公司下属有6座工厂分别位于南美、欧洲和亚洲等世界各地，它们同时生产同一种车型，均有安装同一种零部件的操作，其他工厂的职工需要2～8分钟时间，而南美洲工厂职工仅用1分36秒就能完成，那么后者的方法就能够认定为BP。

三、BPR系统的运行

福特公司的“最佳经验复制系统”首先开始于汽车总装部门，该部门统辖37家工厂，在这里，汽车零件被组装成成车并上漆。每周，各工厂的现场管理人员通过企业内部的互联网，都会收到5～8种适合汽车制造厂的最佳经验。

BP的内容不仅包括相关作业方法和适用范围，还必须明确所需的装备、作业空间大小、注意事项及操作者应具备的素质等，做到简洁明了，便于其他部门或单位的人员理解，然后由现场管理人员按照规定的电子数据文件格式填写，并经工厂负责人和公司BPR部门人员审核，最后才能上传，进入BPR系统。

1．以超文本形式展现经验

因为经验常常是隐性知识，需要以特定的形式来转化，以利于共享，因此经验内容以HTML（超文本）格式表示。经验表述不仅可以是文本，也可以是静止图像，如示意图或设计图纸等，而且还支持动画文件格式。相关人员可以用摄像机拍摄现场画面，以动画方式加以说明，因为许多最佳经验需要通过动态的观察才能更好地了解其性能，从而做到形象生动、易于理解，才能受到各方的好评和欢迎。

2．生产工程师管理经验

现场管理人员是每个工厂的经理亲自任命的生产工程师，主要负责“最佳经验”活动。在一些工厂，可能有3个现场管理人员，每人负责不同的领域（如上漆、装配、冲压等）。现场管理人员既负责收取提供给工厂的最佳经验，又负责将来自其他工厂的最佳经验输入系统中。

3．经验的跟踪与反馈

福特公司对于企业内部互联网上的“最佳经验”，不强迫任何一个工厂采用，但是现场管理人员必须逐个做出反应。现场管理人员需填写与出现在屏幕上的最佳经验粘贴在一起的记分卡，并选择“已采用”、“调查中”、“以前用过”、“不适合”或“成本太高”等。一旦“最佳经验”被采用，焦点人物要负责报告“最佳经验”需要的成本和实际取得的收益。焦点人物对报告里出现的数字信心十足，因为工厂使用一套标准的依靠计算机运作的算法库，可以准确计算出由劳动生产率提高所带来的劳动力重新安置而产生的节约。

4．高层审核最佳经验

各工厂采用“最佳经验”的报告，将在工厂级或副总裁级的会议上进一步审阅。最佳经验复制数据库，会公布37个工厂的每一个企业提供并采用了多少“最佳经验”。无论是提供“最佳经验”，还是采用“最佳经验”，这种“公开”的记分卡对工厂都是一种激励。另一种总结记分卡，记录哪些工厂采用了哪一种“最佳经验”。如果有许多任务厂都采用了同种“最佳经验”，那么，对于提供这一“最佳经验”的生产工程师来说，将是一大荣耀。欧洲和北美指导委员会审查报告时，如果他们发现旗下的工厂没有积极参加，委员就会提出要给该厂施加压力，促使其积极参与。曾有35个工厂采用了同种“最佳经验”。当然，在复制中也会为“最佳经验”进行价值评估。一个工厂可能做出一项改进而节约了2万美元，如果另外9个工厂再次采用这种“最佳经验”，那么就可以节约20万美元。

四、BPR系统的本质

福特“最佳经验”复制是一种“推进系统”，是根据使用这种做法的生产工程师的要求设计的。这些生产工程师说，他们不想搜遍整个计算机数据库来确定是否有适用于他们领域的“最佳经验”——他们想要这些经验来到其面前，且他们只想要那些适合于他们领域的“最佳经验”。

福特“最佳经验复制系统”的成功源于：

（1）发布“最佳经验”的数据库；

（2）每个工厂指定负责接受项目和发送相关项目的生产工程师；

（3）做出采纳项目的厂方管理层会议；

（4）产生和发放复制活动的响应系统和追踪系统；

（5）福特公司内部生产工程师们频繁的会面；

（6）工厂在劳动生产率上的要求，促使人们不断寻求新主意来缩减成本；

（7）由少于6个人组成的核心小组来维持这一系统。

（案例依据：“福特公司的最佳经验复制系统”改编，载《知识管理案例》，东南大学出版社，2003年版）